Розрахунок норми часу на приготування формувальної суміші

Приготування формувальних сумішей.

Ли­варні цехи споживають велику кількість формувальних і стри­жньових сумішей. Для їх приготування на заводах часто засто­совуються сушильні печі, дробарки, бігуни, шарові млини, си­та, мішалки та інше обладнання різноманітного призначення. Норма часу на приготування сумішей розраховується за фор­мулою:

 

Н_ч = Т_оп (1)

 

де Т_оп — оперативний час на приготування замісу, хв;

а_обс - час на обслуговування робочого місця у відсотках від оперативного часу;

а_від - час на відпочинок та особисті потреби у відсотках від оперативного часу;

а_п.з - час на підготовчо-заключну роботу у відсотках від опе­ративного часу.

Першим етапом розрахунку норми часу є визначення за нор­мативними таблицями тривалості виконання окремих прийомів і комплексів прийомів роботи та їх підсумовування для встанов­лення оперативного часу на операцію в цілому.

Другим етапом розрахунку норми часу є визначення витрат часу на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби, підготовчо-заключний час, і після цього за формулою виконують розрахунок норми часу.

Виготовлення ливарних форм є одним з основних і найбільш трудомістких процесів ливарного вироб­ництва. Ливарні форми виробляють декількома способами: в опоках, у ґрунті і кесонах, за шаблоном тощо.

За ступенем механізації розрізняють машинне і ручне форму­вання. Машинне формування застосовують в умовах серійного і масового виробництва. Ручне формування застосовують, як пра­вило, в умовах одиничного і малосерійного виробництва.

Машинне формування.Процес виготовлення ливарної фор­ми при роботі на формувальних машинах поділяється на такі операції:

— набивання нижньої напівформи;

— набивання верхньої напівформи;

— опорядження нижньої напівформи;

— опорядження верхньої напівформи;

— складання форми.

Вихідні дані для розрахунку

Приготування формувальної суміші виконується на бігунах моделі 112; корисна місткість чаші бігунів — 0,6 м³; формуваль­на суміш — єдина II; подача оборотної суміші і піску в бігуни провадиться із бункера через дозатори ємністю 0,2 м³; бентоніт і закріплювач переносять відрами на відстань 5 м.

У 1м³ формувальної суміші (при питомій масі 1,5) знаходиться:

а) відносно маси:

оборотної суміші - 600 х 1,5 = 900 кг;

кварцевого піску - 370 х 1,5 = 555 кг;

бентоніту - 10 х 1,5=15 кг;

сульфату барди — 20 х 1,5 =30 кг;

б) відносно об’єму:

оборотної суміші — 0,6 м³,

кварцевого піску — 0,37 м.

На один заміс об’ємом 0,6 м³ необхідно завантажити в бігуни:

— оборотної суміші — 0,6 х 0,6 = 0,36 м³

— кварцевого піску — 0,37 х 0,6 = 0,22 м³

— бентоніту — 15 х 0,6 = 9 кг

- сульфату барди — 30 х 0,6 = 18 кг.

 

 

Порядок виконання роботи.

Розрахунок норми часу.

1. За таблицею визначити норми оперативного часу на приготування формувальної суміші.

Таблиця 1. - Норми оперативного часу на приготування формувальної суміші.

Номер карти	Зміст роботи	Обсяг роботи	Час роботи, хв
механіз мів	ручної
	Увімкнути кнопкою обертання бігунів Повернути важіль дозатора для засипання суміші і піску (3 рази)	0,6 м3	0,06	0,018   0,06
	Засипати по одному дозатору піс­ку і оборотної суміші (одночасно) Засипати один дозатор оборот­ної суміші Повернути важелі дозаторів для перекриття (3 рази) Залити в бігуни бентоніт (підно­сять на 5 м) Залити в бігуни сульфітну барду (підносять на 5 м) Приготувати суміш (змішування)	0,4 м3 0,2 м3 0,6 м3 2 (тара) + 9 кг 2 (тара) + 18 кг 0,6 м3	0,3 0,16 0,06 1,03 1,56 6,0	-   -     0,06   1,03 1,56 -
	Відкрити люк		0,02	0,02
	Вивантажити суміш з бігунів	0,6 м3	1,62	—
	Закрити люк	—	—
	Вимкнути обертання бігунів	—	0,018	0,018
Разом:

 

 

2. Розрахунок оперативного часу:

Т_оп =Тм +Тр (1)

де Тм – час роботи механізмів;

Тр – ручний час.

3. Розрахунок норми часу на один заміс формувальної суміші.

Н_ч = Т_оп (2)

 

де Т_оп — оперативний час на приготування замісу, хв;

а_обс - час на обслуговування робочого місця у відсотках від оперативного часу;

а_від - час на відпочинок та особисті потреби у відсотках від оперативного часу;

а_п.з - час на підготовчо-заключну роботу у відсотках від опе­ративного часу.

 

4. Кількість замісів за зміну на одному агрегаті:

 

Пз = Тзм/Нч (3)

де Тзм – тривалість зміни, Тзм =480 хв.

Порядок виконання завдання № 3. «Нормування слюсарно – складальної операції.»

Складання є заключною стадією виробництва машин і механі­змів і грає на підприємстві особливу сполучну роль у всьому ви­робничому процесі. На процесі складання відображається якість роботи всіх цехів і служб підприємства, тому складання здебіль­шого визначає якість продукції, що випускається.

Технологічний процес складання являє собою сукупність опе­рацій зі з'єднання деталей (вузлів) у певній конструктивній по­слідовності для отримання виробу необхідної якості. Звичайно він задається з метою нормування праці розгорнутою схемою складання, технічними вимогами, що забезпечують якість виро­бу, і умовами виконання робіт. З точки зору технології складаль­ний процес може бути неоднорідним і включати підганальні, слюсарні, тобто заготівельні роботи.

Об'єктом нормування є складальна операція, під якою розумі­ється закінчена частина технологічного процесу, обмежена робо­тою над однією складальною одиницею на одному робочому місці.

Оперативний час слюсарно-складальної операції не поділяєть­ся на основний і допоміжний час.

Зміст нормування слюсарно-складальних робіт залежить від форми організації праці, що застосовується, і обладнання. Розріз­няють індивідуальне і бригадне складання, що виконується як на стаціонарному робочому місці (на верстаку, складальному столі, стенді тощо), так і на рухомому конвеєрі. До індивідуального складання можна віднести складання з застосуванням промисло­вого робота.

Визначення норми штучного часу на слюсарно-складальні роботи.

Процес визначення технічно - обгрунтованих норм часу на слюсарно-складальні роботи включає як безпосередній мате­матичний розрахунок, так і техніко-економічний аналіз операції і складається з таких етапів:

1. Установлення об'єкту, мети і методу нормування. На цьому етапі чітко визначається складальна одиниця, задається техноло­гічна схема складання, визначається мета нормування (розраху­нок норми часу, перегляд норми і т. ін.) і вибирається метод нор­мування (аналітично-розрахунковий за нормативами або аналітично-дослідний).

2. Проведення аналізу фактичних умов виробництва, де здійс­нюється операція, виявлення відповідності організації праці на робочому місці до вимог НОП. Заповнення загальної частини но­рмативної карти (вихідні дані для розрахунку).

3. Вибір нормативів для нормування відповідно до типу виро­бництва, характеру роботи.

4. Оперативний час на операцію визначається як сума опера­тивного часу всіх розрахункових комплексів, що входять до неї, і має такий вид:

 

(2)

де Т_оп— оперативний час виконання і-го розрахункового ком­плексу, хв;

Кі— сумарний поправковий коефіцієнт на змінені умови ро­боти при виконанні

і-го розрахункового комплексу;

і = 1, 2... п — кількість розрахункових комплексів, що входять в операцію, шт.

В умовах малосерійного і одиничного виробництва оператив­ний час не виділяється при нормуванні слюсарно-складальних робіт і розрахунок здійснюється укрупнено за штучним часом для кожного і -го розрахункового комплексу.

5. Для слюсарно-складальних робіт одиницею є не деталь, як це має місце для інших видів робіт, а складальна одиниця комплект деталей.

Для слюсарно-складальних робіт цей час виражається формулою:

(3)

де К1 — коефіцієнт, що враховує тип і масштаб виробництва, він залежить від кількості складальних одиниць у виробничій партії і характеризується відношенням випуску виробів, що планується, до нормативного;

К2 — поправковий коефіцієнт, що враховує умови роботи (зверху, знизу тощо);

К — додатковий час, відсоток від оперативного часу, визнача­ється за формулою:

 

К = а_о6с+а_від + а_п.₃, (4)

де а_обс. — час на обслуговування робочого місця, відсоток від оперативного часу;

а_від — час на відпочинок і особисті потреби, відсоток від опе­ративного часу;

а_пз— підготовчо-заключний час, відсоток від оперативного часу.

 

У масовому виробництві враховується кількість прийомів, що виконуються робітником за операцію. У випадку, якщо Т_ш вклю­чає підготовчо-заключний час, він виконує роль штучної норми і може служити для планових розрахунків.

Вихідні дані для розрахунку:

Варіант 1-4

Деталі, що складаються, та їх розрахункові дані:

Корпус барабана в складеному вигляді (на стенді);

Кришка — маса 3 кг;

Прокладка кругла з картону — діаметр 300 мм;

Шайба — діаметр 12 мм (8 шт.);

Гайка — крок різьби 1,25 мм, діаметр 12 мм (8 шт.);

Шпильки — крок різьби 1,25 мм, діаметр 12 мм;

Відстань між шпильками 118 мм, висота 40 мм.

Варіант 5-7

Деталі, що складаються, та їх розрахункові дані:

Корпус барабана в складеному вигляді (на стенді);

Кришка — маса 4 кг;

Прокладка кругла з картону — діаметр 300 мм;

Шайба — діаметр 14 мм (10 шт.);

Гайка — крок різьби 1 мм, діаметр 14 мм (10 шт.);

Шпильки — крок різьби 1 мм, діаметр 14 мм;

Відстань між шпильками 118 мм, висота 40 мм.

Варіант 8-10

Деталі, що складаються, та їх розрахункові дані:

Корпус барабана в складеному вигляді (на стенді);

Кришка — маса 5 кг;

Прокладка кругла з картону — діаметр 300 мм;

Шайба — діаметр 16 мм (11 шт.);

Гайка — крок різьби 1,25 мм, діаметр 16 мм (11 шт.);

Шпильки — крок різьби 1,25 мм, діаметр 16 мм;

Відстань між шпильками 120 мм, висота 40 мм.

 

Порядок виконання роботи.

1.Поділяємо операцію на розрахункові комплекси, викорис­товуючи нормативи, де таблиці побудовані за типовими розраху­нковими комплексами.

2.Визначаємо оперативний час для кожного розрахункового комплексу.

Оперативний час на вкручування шпильок у корпус барабана.

 

Т =0,024(D^0,71/S^0,42) (1)

де D — діаметр різьби;

S— крок різьби.

Оперативний час на вкручування восьми шпильок:

T_оп =T·8 (2)

3. Оперативний час на роботу з інструментом.

При роботі з підвісним шпильковертом час на прийоми «взяти інструмент, підвести до робочої точки, ввімкнути, вимк­нути, відвести інструмент» складе Топ1 = 0,048 хв. Перемістити інструмент від однієї робочої точки до іншої треба 7 раз. Час складе

Топ2 =0,017 хв. Всього на розрахунковий ком­плекс:

Т_оп3 = Топ1 + Топ2 (3)

 

4. Оперативний час на встановлення прокладки.

При висоті шпильки до 50 мм і діаметрі прокладки до 400 мм для восьми шпильок час Т_оп4 = 0,16 хв.

5. Оперативний час на змащування прокладки маслом.

Час для картонної прокладки діаметром до 318 мм складе Т_оп5 = 0,21 хв.

6. Оперативний час на встановлення кришки.

При роботі вручну, довжиною просування до 50 мм, масою деталі 3 кг, Т_оп6 = 0,21 хв.

7. Оперативний час на установлення шайб на шпильки.

При діаметрі шайби до 20 мм і довжині просу­вання 10 мм час для однієї шайби Топ7=0,037 хв. При роботі робітник бере вісім шайб, що вимагає поправочного кое­фіцієнта К=0,8.

Т_оп8 = Топ7·К·8 (4)

 

8.Оперативний час на закручування гайок.

Робітник заздалегідь бере по дві гайки і накручує на шпильки по дві—три нитки. Для вісьмох гайок час складе Топ9=0,11 х 8 = 0,88 хв.

Час визначається із урахуванням коефіцієнта:

 

Топ10=Топ9·К (5)

де К – поправковий коефіцієнт, К=0,85

При закручуванні гайок гайковим ключем час для закручування шести гайок з поворотом ключа на 180° складе: Топ11=0,17 х 6= 1,02 хв, а для завертання двох гайок поворот ключа лише на 90° час буде: Топ12= 0,17 х 2 х 1,4 = 0,476 хв.

Оператив­ний час:

Топ13= Топ10+Топ11+Топ12 (6)

 

 

Усього оперативний час складе:

 

Топ=ΣТоп (7)

 

9. Визначення додаткового часу.

Час підготовчо-заключної роботи складе: 1,5 % від Т_оп; час на обслуговування робочого місця — 2,5 % від Т_0П. Час на відпочинок складе 4 % від Т_оп, робота ви­конується вручну, кришка масою 3 кг (100 шт.). Так як вантажо­обіг в зміну дорівнює 300 кг (до 1 т), то вводиться поправка на 1 %, у загальному обліку час на відпочинок складе 5 % від Т_оп, час на особисті потреби 2 % від Т_оп.

 

Усього додатковий час К == 1,5 + 2,5 + 5,0 + 2,0 =11% від Т_оп. (8)

10. Визначаємо норму часу на операцію:

(9)

де К1 — коефіцієнт, що враховує тип і масштаб виробництва, він залежить від кількості складальних одиниць у виробничій партії і характеризується відношенням випуску виробів, що планується, до нормативного, К1=1,1;

К2 — поправковий коефіцієнт, що враховує умови роботи, К2=1;

К — додатковий час, відсоток від оперативного часу.

 

Порядок виконання завдання № 4. «Нормування термічних робіт»

Варіант 1-5