Определение грузовместимости складских помещений

Расчет необходимой вместимости складов для различных грузов является важным условием, от которого зависят размеры складов и способы механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС) работ в них, а следовательно, и стоимость.

Общую величину запасов грузов на складах определяют как сумму текущих и страховых запасов. Для действующих предприятий размеры текущих запасов можно определить по графикам поступления и выдачи грузов со складов.

Поступление груза на склад с внешнего транспорта и отправление в производство по мере его расходования ежемесячно в течение года представлено на графике. Наибольшая ордината заштрихованной площади характеризует размер текущих запасов на складе Ет. Величину страхового запаса определяют по нормам.

При отсутствии данных о режиме поступления (отпуска) грузов на склад вместимость склада устанавливают по величине относительного запаса (текущего и страхового), выраженного числом дней суточной потребности предприятия в данных материалах или числом дней среднесуточной отправки. Величины относительных запасов нормируют. Если утвержденные запасы сырья отсутствуют, можно воспользоваться данными.

Если склад проектируют для хранения нескольких однородных грузов, то его общую вместимость определяют с учетом общих суммарных страховых и текущих запасов данных грузов:

Ескл=Σ qi Гтi+ Σ qi Гсi

где Ескл — общая грузовместимость склада, т; i — грузы, проходящие через склад (i = 1,..., k); qi — среднесуточная потребность (или отпуск) i-го груза, Гтi, Гсi — нормы запаса i-го груза, текущего и страхового, соответственно,

Общая площадь складского помещения Fo6 состоит из полезной, оперативной и конструктивной площади: Fо6щ = Fпол + Foп + Fk.

Полезную площадь склада Fпол, т. е. площадь, занятую непосредственно материальными ценностями или устройствами для хранения.

Fпол= Ескл/е

где е — масса груза.

Календарно-плановые нормативы. График Ганта.

График Ганта:

Начало работы

Конец работы

Продолжительность плана выполнения работ

Выполнено работы

Момент наблюдения

Проведение различных работ
Состав календарно-плановых нормативов зависит от организации производства.

Тип производства
Массовое	Серийное	Единичное и мелкосерийное
Такт поточной линии; графики режима работы поточной линии; заделы внутрилинейные(технологические, транспортные, оборотные и страховой), межлинейные	Нормативный размер партии(серии) изделий; нормативный размер партии деталей и периодичность запуска; длительность производ. цикла обработки партий деталей; календарные планы-графики; заделы цикловые и складские.	Длительность производ. цикла сборочного процесса; опережение подачи деталей на сборку; длительность производ. цикла обработки партий деталей и изготовления заготовок; длительность производ. цикла изготовления изделий; объёмно-календарные расчёты и корректировка сводного графика.

Для планирования по цикловым комплектам характерно: объединение деталей в группы в зависимости от периодичности их изготовления, длительности производ. цикла и маршрутов движения. Самая распространенная система – планирование по заделам. При данной системе заранее определяется расчётный уровень задела по деталям и узлам для каждого цеха. Задача заключается в поддержании заделов на этом расчетном уровне. Эта система имеет ряд модификаций, к ним относятся система Р-Г. В основе этой системы лежит определение показателя обеспеченности, где Р- разряд обеспеченности, показывающий на сколько дней цех или участок обеспечен деталями. Г- группа опережения, показывающая время опережения начала изготовления данного полуфабриката по сравнению со временем выпуска готовой продукции. Разность между разрядом обеспеченности и группой опережения показывает на сколько опережение выше(ниже) нормальной потребности.

Планирование по комплект. номерам-характеризуется тем, что изготовление деталей и сбор. единиц для данной машины каждым последующим цехом читается лишь после поставки предыдущим цехом всех входящих в нее деталей и сборочных единиц.

Контроль качества

Контроль качества включает: - входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия; производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции; систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации, приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки; контроль моделей и опытных образцов контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий). Стимулирование качества включает: разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции; разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы; обучение и повышение квалификации).

Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняющийся директору предприятия. Начальник ОТК имеет право прекращать приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызывающей эти дефекты, запрещать использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих' установленным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предприятия предложения о привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих предприятия, виновных в изготовлении бракованной продукции. Он наравне с директором и главным инженером предприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей стандартам и техническим условиям продукции. Структура и штаты ОТК предприятия разрабатываются на основе типовой структуры, с учетом задач, функций и производственных особенностей. Как правило, в составе отдела создаются: бюро технического контроля, территориально размещаемые в основных и вспомогательных цехах; бюро внешней приемки, обеспечивающее входной контроль материалов и комплектующих изделий: бюро заключительного контроля и испытаний готовой продукции; бюро анализа и учета брака и рекламации; центрально-измерительная лаборатория и ее контрольно-поверочные пункты, контролирующие состояние элементов и оснастки, в том числе используемых при контроле качества; инспекторская группа, осуществляющая проверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдения технологической дисциплины; подразделения контроля экспортной продукции; подразделение контроля качества лома и отходов цветных и благородных металлов.