Понятие о рациональной системе технического обслуживания и ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представ­ляет собой комплекс организационных и технических мероприя­тий предупредительного характера по техническому обслужива­нию (ТО) и ремонту (Р) изношенных деталей и узлов, проводи­мых по составленному плану для обеспечения работоспособности станков в течение всего срока службы.

Планово-предупредительный ремонт оборудования произво­дится, когда его износ не перешел в прогрессирующее состояние, а не тогда, когда оборудование износилось настолько, что уже вышло из строя (ремонт по потребности). Такой ремонт в отличие от ре­монта по потребности планируется заранее (отсюда и его назва­ние — планово-предупредительный).

Система ППР предусматривает проведение профилактических осмотров и видов планового ремонта (текущего, среднего и капи­тального) каждого агрегата после того, как он отработал опреде­ленное количество часов.

Чередование и периодичность осмотров и видов планового ре­монта оборудования определяются его назначением и условиями эксплуатации.

В систему ППР входит периодический, послеосмотровой и стан­дартный ремонт. Наибольшее распространение в машинострои­тельной промышленности получила система периодического ре­монта; она положена в основу типового положения «Единая сис­тема ППР» (ГОСТ 18322—78) [3]. Наибольший экономический эффект ее применение дает при ремонте оборудования, рабо­тающего в условиях массового и крупносерийного производства при достаточно высокой загрузке и учете отработанного им вре­мени (наработки). Но поскольку даже на предприятиях крупносе­рийного и массового производства наряду с таким оборудовани­ем имеется значительное количество станков и машин, загружен­ных не полностью и используемых лишь эпизодически, в настоя­щее время признано экономически целесообразным применять на большинстве заводов все три системы ППР: для оборудования, работающего в условиях массового и важного для предприятия крупносерийного производства, — систему периодического ремонта; оборудования, применяющегося в менее ответственном про­изводстве, а также для прецизионных станков — систему послеосмотрового ремонта; специального оборудования, работающего на постоянном ре­жиме, — систему стандартного ремонта.

Системой технического обслуживания и ремонта (ТОиР), в со­ответствии с ГОСТ 18322 — 85, называется комплекс взаимосвязан­ных положений и норм, определяющих организацию и выполне­ние работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудова­ния в целях сохранения — в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации — производительности, точности и чистоты обработки, гарантированных в сопроводительной тех­нической документации завода-изготовителя. Комплекс работ, регламентируемых рациональной системой технического обслу­живания и ремонта, предусматривает: техническое обслуживание, включающее в себя работы по под­держанию работоспособности оборудования; ремонт, к которому относят работы по поддержанию (планово­ предупредительный ремонт) и восстановлению (устранение от­казов) работоспособности и исправности оборудования.

Длительное сохранение работоспособности оборудования и све­дение к минимуму затрат на ее поддержание (восстановление) и потерь основного производства, связанных с простоями оборудова­ния из-за неисправности, требуют рациональной организации его эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию. В деятельности служб главных механиков предприятий основное внимание должно быть уделено рациональному техническому обслуживанию оборудования.

Виды ремонта

Современное оборудование, как правило, состоит из трех ос­новных частей — механической (включающей в себя и гидравли­ческие устройства), электрической и электронной. Рациональное техническое обслуживание оборудования замедляет процесс его износа и сокращает количество отказов и связанные с ними поте­ри основного производства. Однако периодически возникает не­обходимость в ремонте оборудования для поддержания или вос­становления его работоспособности и исправности.

По способу организации различают два вида ремонта: плано­вый и внеплановый (ГОСТ 18322 — 78). Плановый ремонт предусматривается рациональной системой технического обслу­живания и ремонта оборудования и выполняется или через уста­новленное нормами количество часов, отработанных оборудова­нием, или по достижении им установленного нормами техниче­ского состояния.

Внеплановый ремонт также предусматривается рацио­нальной системой технического обслуживания и ремонта обору­дования, но осуществляется в неплановом порядке, по потребно­сти. К этому виду относится аварийный ремонт, обусловленный недостатками конструкции или изготовления оборудования, а так­же проведенного ремонта и нарушениями правил технической эксплуатации.

Повреждения и износы деталей механической части оборудова­ния, обусловливающие необходимость ремонта, могут быть разделе­ны на две основные группы: износ и повреждение деталей внутри сборочных единиц, не вызывающие нарушения правильности взаимодействия последних, но в ряде случаев приводящие к потере точности оборудования из-за возникновения вибраций при взаимодействии износившихся деталей; износ рабочих поверхностей базовых деталей сборочных еди­ниц, приводящий к нарушениям первоначальных траекторий их взаимного перемещения и непосредственно вызывающий потерю точности или снижение производительности оборудования.

Для устранения повреждений и износов, относящихся к разным группам, требуются принципиально отличающиеся по характеру ремонтные работы. Поэтому по составу и объему работ рацио­нальная система технического обслуживания и ремонта обо­рудования предусматривает два вида ремонта: текущий и капи­тальный.

Текущий ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности обо­рудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следующего ремонта. Он состоит в замене или восстанов­лении отдельных деталей или сборочных единиц и выполнении свя­занных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ.

Капитальный ремонт — это плановый ремонт, вы­полняемый с целью восстановления исправности и гарантиро­ванного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами количества часов работы до следу­ющего капитального ремонта. Он заключается в восстановлении координации сборочных единиц и первоначальных траекторий их взаимного перемещения, сопровождается заменой или восстанов­лением деталей всех сборочных единиц с необходимой для этого полной разборкой машины, сборкой и регулированием. При капи­тальном ремонте во время разборки машины обязательно составля­ется ведомость дефектов ремонтируемого агрегата. Каждую деталь рекомендуется маркировать дробью, обозначая номер станка в числителе, а порядковый номер детали по ведомости дефектов — в знаменателе. Номера можно наносить клеймением на нерабочих поверхностях деталей или указывать на бирках, привязывая их к деталям. Маркирование облегчает подбор деталей при сборке и контроль за прохождением ремонта.

 

Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту

 

Все виды работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной пос­ледовательности через установленные, равные между собой коли­чества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами (между двумя последовательно выполняемыми видами планового ремонта). Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих годовых, уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и заводу в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотров, которые должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения (приложение. А).

Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются по нормативам ППР в соответствии с продолжительностью межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Месяц, в котором должен производиться очередной плановый ремонт или осмотр, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (осмотра) времени межремонтного (межосмотрового) периода.

Для равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах переносится на месяцы с недогрузкой рабочих против располагаемого месячного фонда времени.

На основе годового плана-графика составляются месячные планы ремонтных работ, которые служат базой для разработки календарных планов ремонта каждого вида оборудования и организации труда рабочих ремонтных бригад. Месячный план ремонта согласуется с планом выпуска основной продукции на данный месяц.

Состав бригад для осуществления ремонта конкретного типа оборудования зависит от трудоемкости и вида ремонта Для каждого вида ремонта и типа оборудования устанавливается определенное нормативное, количество рабочих в бригаде исходя из трудоемкости ремонтных работ, обеспечивающи полную загрузку ремонтников в течение рабочего дня.

На основе годового плана-графика ремонта оборудования планово-производственное бюро отдела главного механика устанавливает квартальный план с разбивкой по месяцам. План составляется в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных работ: ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний, текущий), осмотры, проверки на точность и промывки, изготовление запасных деталей, регенерация масел, работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие работы. Кроме того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) работы в размере до 15% общей трудоемкости работ.

Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей устанавливается исходя из продолжительности производственного цикла изготовления деталей и срока ремонта оборудования, в котором будут использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей устанавливается задание для пополнения текущего запаса.

 

Специальная часть