Технічна характеристика вібрострічок

Показники	ВЛЖ-1М	ВЛР-1	ВЛР-2	ВЛР-3	ВЛ-2М	ППВ-9Д
Технічна продуктивність, т/год	150-200	250-300	400-500	400-500	500-600	400-600
Кут встановлення, град.	15-22	15-20	15-20	15-20	17-22	20-22
Потужність двигуна, кВт	0,6	0,6	1,5	1,5	12,0	пневмо
Розміри, м:
довжина	1,5	2,05	2,5	3,0	3,8	2,3
ширина	0,9	0,9	1,2	1,2	1,2	1,2
висота	0,26	0,45	0,7	0,9	0,29	0,4
Маса, кг

Віброзбуджувачі являють собою платформи розмірами 1,5-2,5 м на 1,8-1,4 м з вібраторами неспрямованих коливань, здебільшого з пневмоприводом. Їх встановлюють у нішах під дучками з метою поліпшення витікання руди при її випуску (рис. 7.39, д). Встановлення збуджувачів потребує відносно невеликих (у порівнянні із встановленням потужних віброживильників) затрат, які повинні окупитися за рахунок збільшення продуктивності випуску і доставки, зменшення кількості зависань, скорочення терміну випуску руди з блока (панелі) та зменшення затрат на підтримання виробок.

 

Рис. 7.40. Основні технологічні схеми використання вібраційних установок: 1 – дучка; 2 – живильник; 3 – вагон, самоскид;
4 – рудоспуск; 5 – конвеєр; 6 – віброзбуджувач; 7 – віброконвеєр; 8 – віброживильник під завалом

 

Для торцевого випуску обваленої руди при системах з обвалення можна використовувати комплекси, які складаються з віброживильника, що працює під завалом (типу ВП або ВПН) та секційного віброконвеєра (типу ВР-80У, ВУР-80 – рис.7.40 е). Живильник заглиблюють в обвалену руду на 1-1,5 м, він захоплює руду та подає її на конвеєр. При посуванні вибою живильник переміщують за допомогою гідродомкратів, а секції конвеєра скорочують. Такий комплекс забезпечує продуктивність вибою в межах 350-600 т/зм.

Конструкції днищ блоків

Нижче розглянуто принципові схеми конструкції днищ із застосування віброустановок. У конкретних умовах, в залежності від особливостей технології та умов розробки, можливі певні зміни.

На рис. 7.41 зображено схему встановлення у виробці віброживильника типу ВДПУ.

Рис. 7.41. Технологічна схема розміщення віброустановки ВДПУ

 

З відкотної виробки перпендикулярно до неї проходять приймальну виробку (нішу), довжина якої відповідає розмірам живильника (довжині платформи). При навантаженні руди у вагонетки (самоскиди) кут нахилу віброживильника приймають 15-18 до 20º, а при його роботі у рудоспуск – до 22-24º. При більшому куті нахилу можливе самовільне скочування кусків руди по платформі, що з точки зору техніки безпеки є недопустимим.

У приймальній виробці – ніші встановлюють платформу живильника, яка спирається на дерев’яні бруси або гумові амортизатори та лежить на жорсткій опорі-рейці, вмурованій у бетонну «подушку», а для запобігання сповзання закріплюється в тупику виробки до анкерів металевими тросами. Кінець платформи, який виходить у відкотну виробку, знаходиться на висоті, яка забезпечує нормальне завантаження транспортних засобів (вагонеток, автосамоскидів, конвеєра).

Для доступу робітників при ліквідації зависань до дучок, які знаходяться ближче до кінця або в торці виробки, у деяких випадках передбачається спорудження спеціального ходка шляхом розширення випускної виробки приблизно на половину її довжини з наступним огородженням власне ходка від ніші, де знаходиться платформа живильника (рис. 7.42), або проведення спеціальних вентиляційно-оглядових виробок, що потребує додаткових обсягів нарізних робіт (рис. 7.42).

 

Рис. 7.42. Конструкція днища блока з проведенням спеціальних вентиляційно-оглядових виробок

 

Із ніші, де встановлено віброживильник, проходять випускні дучки, які розгортають у воронки або вибивають у дно траншеї при застосуванні траншейної підсічки. Випускні дучки проходять одну в торці (див. рис. 7.42), або дві бокові (рис. 7.43). У першому випадку дещо покращується випуск руди і зменшується кількість зависань за рахунок передачі вібрації від платформи стовпу руди у дучці на деяку висоту. Але при цьому необхідно зменшувати відстань між віброживильниками й збільшувати їх кількість та обсяги нарізних робіт.

Рис. 7.43. Схема днища блока з навантажувальним штреком: 1 – відкотний штрек; 2 – навантажувальний штрек; 3 – ніші для встановлення віброживильників; 4 – дучка; 5 – орт-заїзд;
6 – вентиляційний штрек

 

Раціональна схема розташування дучок у конкретних умовах визначається техніко-економічним порівнянням з урахуванням обсягів робіт, пов’язаних із проведенням та облаштуванням прийомних виробок, затрат на встановлення живильників та можливість їх демонтажу, витрат на ліквідацію зависань.

За даними практики, один живильник монтує протягом тижня бригада робітників з 4-5 чоловік, а на деяких рудниках це займає 50-60 люд.-зм. і більше.

На практиці застосовують в основному дві принципові схеми днищ блоків із розташуванням віброживильників у навантажувальних штреках або ортах-заїздах.

На рис. 7.43 показано типову схему приймального (відкотного) горизонту з навантажувальним штреком, яка є характерною при відпрацюванні рудних покладів потужністю до 20-25 м.

З відкотного штреку 1 по осі ціликів проходять орти-заїзди 5 та навантажувальний штрек 2 на відстані від контакту лежачого боку у відповідності до довжини живильника. Ніші для встановлення віброживильників 3 проходять з навантажувального штреку на відстані одна від одної, яка визначається розташуванням дучок 4 і кутами нахилу воронок та гребенів руди. Для провітрювання робіт проходять вентиляційний штрек 6.

Характерними особливостями такої схеми є: зручність робіт з навантаження руди у штреку; відносно невеликий обсяг нарізних виробок; простота конструкції днища та можливість формування похилого днища і похилої стелини при відпрацюванні нижчележачого блока; розташування вентиляційного штреку, як показано на рис.7.43, дещо ослаблює масив днища, коли воно буде складовою частиною стелини нижчележачої камери; розташування вентиляційного штреку в породах лежачого боку (рис. 7.44) підвищує стійкість масиву днища при його використанні в якості стелини, але потребує додаткового проведення оглядових ходків для ліквідації зависань.

Для покладів потужністю більше 20-25 м часто застосовують схему проведення ніш для віброживильників з відкотних ортів (рис. 7.43). Відстань між ортами-заїздами залежить від схеми розташування випускних дучок (одинарні або парні) з урахуванням кутів нахилу випускних воронок, траншей. Для зменшення кількості ортів-заїздів застосовують парне бічне розташування дучок, при якому відстань між ортами може бути збільшена до 20…27 м.

Приймальні виробки розташовують у шахматному порядку (див. рис. 7.42) або так, як показано на рис.7. 43.

Рис. 7.44. Схема днища блока з навантажувальними ортами: 1 – відкотний штрек; 2 – орт-заїзд; 3 – ніші для встановлення віброживильників; 4 – вентиляційний орт; 5 – вентиляційний штрек

 

Особливостями цієї схеми є: зручні умови для провітрювання робіт та ліквідації зависань у дучках; при міцних рудах покращується стан виробок, підвищується їх стійкість та зменшуються витрати на їх підтримання; недоліком є менш ефективне використання днища у якості частини стелини нижчележачої камери внаслідок його значного порушення виробками.

Доставка руди самохідними машинами

Цей спосіб доставки з використанням сучасних самохідних машин усе частіше застосовується на практиці завдяки своїй маневреності, мобільності, автономності та високій продуктивності.

На практиці при доставці та навантаженні руди застосовують три групи самохідного устаткування:

а) навантажувальні – різні типи навантажувальних машин, екскаватори;

б) доставочно-транспортні – різні типи підземних автосамоскидів, самохідні вагони;

в) навантажувально-доставні – різні типи навантажувально-доставочних (навантажувально-транспортних) машин.

Машини перших двох груп працюють в єдиному комплексі, а машини третьої – самостійно, виконуючи операції з навантаження та доставки руди.

Більшість типів доставочно-транспортних і навантажувально-доставних машин мають пневмоколісний хід та дизельний привід, що зумовлює їх велику маневреність, автономність роботи, але разом з тим викликає необхідність оснащення машин високовартісними системами каталітичного очищення вихлопних газів, постійного контролю їх роботи та суттєво збільшує затрати на провітрювання шахти. Значно менше поширені машини з іншими типами приводів: електричним, оскільки наявність кабелю погіршує маневреність самохідного устаткування, та комбінованим, дизель-електричним або оснащеним двигунами, які працюють на дизельному паливі та скрапленому газі, що є більш складними у конструктивному відношенні.

Електричний привід більш поширений у навантажувальних машин, які мають більш-менш стаціонарні умови роботи і не потребують такої маневреності, як інші групи самохідного устаткування.

У залежності від умов та особливостей розробки на практиці застосовують різноманітні за складом комплекси самохідних машин, але перевагу мають наступні:

– навантажувальні машини безперервної дії (типу ПНБ з робочим органом «нагрібаючі лапи») у комплексі з самохідними вагонами або автосамоскидами;

– навантажувально-доставочні машини (НДМ) ковшового типу, які працюють у режимі навантажування у комплексі з самохідними вагонами або автосамоскидами;

– підземні екскаватори у комплексі з автосамоскидами;

– НДМ, які працюють в автономному режимі.

Навантажувальні машини при очисному вийманні застосовуються тільки у комплексі з відповідними доставочними або транспортно-доставочними машинами. Вибір типу навантажувального устаткування залежить від конкретних умов розробки та необхідної продуктивності на цьому процесі.

Навантажувальні машини безперервної дії з нагрібаючими лапами типу ПНБ, як зазначено вище, працюють у комплексі з самохідними вагонами або самоскидами. Внаслідок значної вартості цього типу машин особливу увагу необхідно приділяти забезпеченню умов їх високопродуктивної роботи головним чином за рахунок якісного подрібнення руди при відбійці та безперебійного забезпечення транспортно-доставочними засобами. Машини цього типу успішно працюють при відбійці руди шпуровими зарядами ВР.

У табл. 7.6 подано технічну характеристику машин з нагрібаючими лапами.

Таблиця 7.6