Производственная структура участка

Известно, что существуют две формы специализации основных цехов машиностроительного производства - технологическая и предметная. В первом случае цехи специализируют по признаку выполняемых технологических процессов (литейные, кузнечные, механические, сварочные), во втором по признаку изготовляемых изделий (деталей), при этом в одном цехе сосредотачивается все оборудование, необходимое для полного изготовления сборочной единицы (детали). Применительно к механообработке и сборке в массовом и крупносерийном производстве в основном создают механосборочные предметно – специализированные цехи, в серийном и единичном -самостоятельные механические и сборочные.

Структура этих цехов может быть различной. При проектировании нового цеха, а также при реконструкции и технологичном перевооружении существующих цехов важным этапом является синтез его структуры, т.е. обоснованный выбор состава его отделений и участков. Это очень сложный вопрос, требующий тщательного анализа номенклатуры и объемов выпускаемой продукции, технологии их изготовления и организационных форм их выполнения.

Относительно просто решается этот вопрос для цехов массового и крупносерийного производства, где естественной является целевая предметная специализация цехов (цехи по производству двигателей, шасси и т.д.) и участков (участок изготовления деталей и сборки коленчатого вала с маховиком, участок изготовления деталей и сборки масляного насоса и др.). Такая структура обеспечивает прямоточность производственного процесса, когда в конце поточных линий обработки располагаются участки узловой сборки, а дальше выполняется сборка агрегатов или изделий.

Сложнее решить задачу структуризации для цехов средней и мелкосерийного производства, где обширная номенклатура деталей и изделий, изготовляемых последовательно на одних и тех же рабочих местах, на первый взгляд предопределяет технологическую специализацию участков, выполняющих однотипные операции. Однако современная теория организации производства, базирующая на системном подходе к анализу и синтезу структур производственных процессов, в большинстве случаев отвергает подобную структуру.

При использовании системного подхода для анализа каждой производственной системы и ее составной части выделяют три единые части: функциональную, элементную и организационную.

При подходе к определению структуры и организации работы цеха основное внимание уделялось расчленению общего объёма работ на отдельные операции изготовления деталей или сборки узлов. Указанные операции особенно в условиях серийного производства, концентрировались на соответствующих участках, сформированных по технологическому, т.е. функциональному признаку. При этом рекомендации о структуре строились в основном на основе анализа и не затрагивали вопросов взаимодействия операции как системы в целом.

При системном подходе решающее значение имеют взаимосвязь единство и эффективность работы как отдельных участков, так и цеха в целом. Выбор структуры при этом производится по результатам анализа и синтеза составных частей систем как интегрированного целью объекта с качественно новыми свойствами. Поэтому при системном подходе структура производственных процессов основывается на использовании целевой подетальной специализации участков и цехов.

Такой метод организации производства называется программно-целевым. Он базируется на единстве двух аспектов пространственной структуризации производственной системы и организации функционирования ее во времени.

При использовании программно-целевого метода организации механосборочного производства реализуется при основных структурообразующих принципа:

-целевая подетальная или предметная специализация цехов и их участков, а следовательно, пространственная концентрация производства однородных деталей или сборочных единиц,

- унификация технологических процессов изготовления однородных деталей или сборочных единиц и, как результат, определенная концентрация, специализация и комплектность необходимого для этого оборудования или технологического оснащения,

-централизация выдачи цехам и участкам целевых программ на изготовление комплектного состава деталей изделия со стороны органов оперативного управления, а значит, определенная концентрация во времени изготовления, что очень важно для сокращения цикла изготовления законченных изделий.

Несмотря на явные преимущества подетальной и предметной форм организации участков, имеющих ярко выраженную целевую направленность, в настоящее время их удельный вес как компонентов структуры механосборочных цехов в условиях средне и мелкосерийного производства пока еще невелик. На их долю приходится примерно 20 и 27% общей трудоемкости механообработки. Большая часть трудоемкости механообработки (около 53%) приходится на длю участков технологической формой специализации.

Наиболее широко применяется три способа расположение оборудования:

- Расположение оборудования по типам станков;

- Расположение оборудования по технологическому процессу;

- Расположение оборудования по производственным группам.

В проектируемом цехе оборудование будем располагать по ходу технологического процесса, это позволяет:

-минимизировать длительность технологического цикла, тем самым увеличивая производительность;

-повысить качество выпускаемых изделий, т.к. операции закрепляются за конкретными рабочими местами, в результате чего растет профессиональный уровень изготовителя;

-резко сократить незавершенное производство (нет простаивания деталей).

Реконструируемый участок создается на базе 3б цеха завода УМПО.

1.Производственные отделения и участки:

а) токарный участок;

б) участок токарный с ЧПУ;

в) координатно расточной участок;

г) долбежный участок;

д) внутришлифовальный участок;

е) плоскошлифовальный участок.

2.Вспомогатнльные службы и помещения:

а) ОТК;

б)мастерская ремонта приспособлений (РЕМПРИ), объединенная с мастерской механика цеха;

а) помещение электриков цеха;

3.Складские помещения:

а) централизованный единый автоматизированный склад (ЦЕАС),

4.Конторско-бытовые помещения.