РОЗСІЙНИКИ РЗ-БРБ І РЗ-БРВ

 

Розсійники випускаються у двох модифікаціях: шестиприймальний РЗ-БРБ для поділу продуктів здрібнювання зерна і чотирьохприймальний РЗ-БРВ для контролю борошна. Конструкція основних елементів розсійників не має принципових відмінностей.

 

Шестиприймальний розсійник РЗ-БРБ (мал. 38). Являє собою збірну конструкцію шафного типу і складається із слідуючих основних вузлів: корпуса, приймальних і випускних пристроїв, балансирного механізму з приводом.

Корпус 10 шестиприймального розсійника конструктивно об’єднує всі основні його вузли. Він являє собою сталеву несучу конструкцію, в якій змонтовані два каркаси з трьома секціями в кожному. Між каркасами в центральній секції 13 корпуса встановлений балансирного механізм. Корпус складається з основи 12, кришки 15 і вертикальних стінок. Центральна секція корпуса закрита панеллю, у якій є знімна кришка 14 для доступу до балансирного механізму. Панель кріпиться до основи, кришки і стінки корпуса болтами. Основні елементи корпуса з'єднані між собою за допомогою кронштейнів і скріплені болтовими з'єднаннями. Усі кутові з'єднання закриті кожухами. Пилонепроникність з'єднань корпуса забезпечується установкою повстяних прокладок і ущільнювальною замазкою.

До зовнішніх стінок кріпляться кронштейни для затискання чотирьох пакетів гнучких підвісок 7. Корпус розсійника підвішують до стельової рами 4. Каркас розсійника являє собою нерозбірну дерев'яну конструкцію з лівим і правим виконаннями. Кожен каркас складається з чотирьох вертикальних стінок, що утворюють остов трьох секцій. З обох торцевих боків закріплені кронштейни для дверей.

В кожній секції до вертикальних брусів з однаковим кроком прикріплені шурупами направляючі кутники для ситових рам з піддонами. В залежності від поєднання форм виконання каркасів, лючків і заглушок у днищі корпуса і приймальних коробів у верхній частині кожної секції корпус шестиприймального розсійника має 12 модифікацій.

Дверцята закривають кожну секцію розсійника з обох сторін і виконують важливу технологічну функцію – розподіл фракцій по ситам у відповідності зі схемою їх обробки. Кожні дверцята складаються з корпуса 2 (мал. 39), панелі 7, перепускних каналів 4, шарнірного кронштейна 10 і бугеля 9. Дверцята мають різну висоту, причому укорочені по вертикалі встановлені з боку прийому, де стоять двох- або трьохприймальні живильні короби 5, а з протилежної сторони секції висота корпуса відповідає висоті дверцят.

Мал. 38. Розсійник РЗ-БРБ:

1 - електродвигун; 2 - передача клинопасова; 3 - вал; 4 - рама стельова; 5 - шків; 6 - дошка приймальна; 7 - підвіски гнучкі; 5 - рукава; 9 - секція розсійника; 10 - корпус; 11 - патрубок випускний; 12 - основа корпуса; 13 - секція центральна; 14 - кришка знімна; 15 - кришка корпуса; 16 - патрубок приймальний.

Кожні дверцята шарнірно підвішені до каркаса розсійника і защіпаються гвинтовими замками. Корпус дверей скріплений з панеллю болтами і бугелями. Бугелі виконують не тільки кріпильні функції. В них встановлюються ключі-ручки для відкривання і закривання дверей. У верхній і нижній частинах панелі є два штирі для установки дверцят у шарніри. Внутрішні поверхні дверцят і панелі облицьовані металевим листом. Для забезпечення щільного прилягання до каркаса нижній торець дверцят обклеєний шкірою, а всі поверхні, що прилягають до ситових рам, — повстю.

Всередині корпуса дверцят встановлені змінні лотки і заглушки, за допомогою яких у дверцятах утворюються пропускні канали для передачі сходових фракцій з одних сит на інші за технологічною схемою і виведення їх з розсійника. Відповідно до цього в корпусі дверцят установлені різні типи знімних елементів: скобоподібні або дугоподібні лотки і горизонтальні чи похилі перекриття - заглушки. Лотки мають різну форму і розміри, вони виконані з алюмінієвого листа, на торцях якого встановлений профіль з того ж матеріалу. У паз, утворений між лотком і профілем, вставлений ущільнюючий матеріал. Заглушки мають дерев'яну основу, до якої прикріплений алюмінієвий лист, а з торців – ущільнюючий матеріал. Поєднання панелей, корпусів, лотків і заглушок дають різні варіанти виконання дверцят, що відповідають технологічним схемам і місцю установки дверцят: з боку приймання або з протилежної сторони.

 

У кожній секції розсійника встановлені 22 ситові рами з піддонами. Рама (мал. 40) являє собою дерев'яний каркас 1, розділений на три частини. Розміри всіх рам однакові. Для підвищення зносостійкості внутрішня поверхня каркаса кожної секції рамки покрита металевою стрічкою. Зверху до дерев'яного каркаса рамки металевими дужками прикріплене сито 2, облямоване по периметрі тесьмою.

У розсійниках для сепарування всіх продуктів, крім борошна, застосовують металоткані сита, а для висівання борошна — синтетичні. Сита встановлюють відповідно до технологічної схеми. Крім ситових рам, застосовують раму, закриту металевим листом, - непрохідну. До нижньої частини рам дужками кріпиться піддон з металотканої сітки з фіксованими отворами розміром 10´10 мм. Для щільного прилягання рами до напрямних шаф на нижніх повздовжніх планках встановлене ущільнення з плюшу.

Мал. 39. Секція розсійника:

1 - скоба напрямна; 2 - корпус дверцят (відкриті); 3 - заглушка; 4 - канали пропускні; 5 - короб живильний; 6 - пристрій запірний; 7 - панель дверцят; 8 - ситова рама; 9 - бугель; 10 - кронштейн шарнірний.

 

Для очищення сит у кожну з трьох секцій рами поміщений інерційний очисник 3. Він виконаний із прямокутної текстильної пластини з металевою кнопкою в центрі. Кожен очисник рухається по ситчастому піддоні кнопкою вниз і очищає сито махровими краями. В міру зношування площа пластини поступово зменшується, очисник округляється навколо кнопки і підлягає заміні.

На верхню частину кожної рами встановлюють піддон (див. мал. 40, б) для вищележачої рами. Піддони призначені для збору і транспортування проходів сит на інші рами відповідно до технологічної схеми. Піддон являє собою металеву конструкцію з пластмасовими обмежувачами. До верхньої частини обмежувачів прикріплені ущільнення з плюшу для щільного прилягання піддона до направляючих шафи.

 

 

Мал. 40. Ситова рама (а) і піддон (б):

1 - каркас дерев'яний; 2 - сито; 3 - очисник; 4 - побудник.

 

Усі піддони мають однакові розміри, але в залежності від місця в схемі розсійники розрізняються за конструктивним виконанням, забезпечуючи вихід фракції на один чи два боки. На кожному піддоні встановлений пластмасовий інерційний побудник для прискорення виведення проходового продукту.

По направляючих кутниках ситова рама вставляється всередину шафи разом зі встановленим на ній піддоном. Вертикальні бруси каркаса розсійника разом з рамами і піддонами утворюють у секціях шафи вертикальні канали для проходових фракцій. В залежності від технологічної схеми розсійника ці канали перекриті по висоті знімними передашками.

Приймальні пристрої призначені для подачі в розсійник продуктів розмелу зерна. Приймальники кожної секції монтують на нерухомій металевій приймальній дошці, підвішеній до стельової рами. На приймальній дошці встановлені між двома фланцями, скріпленими стержнями, прозорі стакани для візуального контролю наявності продукту. Стакан зверху і знизу прикріплюється до фланців за допомогою хомутів через повстяні прокладки. З нижньої сторони приймальної дошки змонтований стакан з конічною лійкою всередині. На бортик стакану надівається матер'яний рукав, що з'єднує приймальний пристрій із приймальним патрубком корпуса розсійника. Через конічну лійку продукт подається на дисковий розподільник із круглими отворами, що встановлений у кожній секції розсійника.

Випускні пристрої являють собою напольні піддони з патрубками, закріпленими на них болтовими з'єднаннями. На кожен патрубок надітий матер'яний рукав, що з'єднує його із шафою розсійника. Для відбору контрольних зразків фракцій на патрубках установлені знімні гумові кришки. Кількість випускних патрубків відповідає технологічній схемі розсійника.

Привід розсійника (мал. 41) складається з електродвигуна 9, клинопасової передачі 6 і балансирного механізму. Вал 3 приводу розсійника обертається в дворядному роликовому самоустановлювальному підшипнику 4. Для контролю рівня масла в корпусі підшипника встановлений прозорий рівнемір 2. Дві заглушки 5 дозволяють заливати і зливати масло. Привід змонтований на рамі 14 стельового кріплення, встановленій на міжповерховому перекритті.

Мал. 41. Привід розсійника:

1 - шків відомий; 2 - рівнемір; 3 - вал приводу; 4 - підшипник; 5 - заглушка; 6 - передача клинопасова; 7 - шків ведучий; 8 - болт натяжної; 9 - електродвигун; 10 - рама електродвигуна; 11 - вал ротора; 12 - муфта ексцентрикова; 13 - корпус підшипника; 14 - рама стельова.

 

Обертальний рух передається від вала (веретена) 3 приводу до вала 11 ротора балансирного механізму за допомогою твердої ексцентрикової муфти 12. Відстань між осями валів (ексцентриситет) визначає радіус траєкторії коливань розсійника. З огляду на те, що привід розсійника веретенного типу й ексцентриситет фіксується твердою муфтою 12, радіус траєкторії колових коливань розсійника не регулюється. При роботі розсійника під навантаженням радіус знижується приблизно на 3...3,5 мм.

Балансирний механізм (мал. 42) надає розсійнику коловий поступальний рух у горизонтальній площині. Він встановлений у центральній секції розсійника і обертається в сферичних підшипниках ковзання 1 і 17. Корпуси підшипників закріплені болтовими з'єднаннями відповідно в кришці і основі розсійника. Момент обертання від вала 10 передається ротору 12 через повідки 6, 9, захват 8 і пружину 20.

Мал. 42. Балансирний механізм розсійника:

1 - підшипник верхній; 2 - масловідображувач; 3 - вал приводу; 4, 14 - рівнеміри; 5 - корпус верхнього підшипника; 6, 9 - повідки; 7 - гайка; 8 - захват; 10 - вал ротора; 11 - шпилька; 12 - ротор; 13 - корпус нижнього підшипника; 15 - кришка; 16 - трубка; 17 - підшипник нижній; 18, 21 - осі; 19 - пластина вантажу; 20 - пружина.

 

Верхній підшипниковий вузол складається з литого чавунного корпуса 5, закритого кришками зверху і знизу. Нижня кришка є масляною ванною сферичного підшипника 1 із бронзовим вкладишем, у якому проточена спіральна канавка для змащення. Масло в підшипник заливають через отвір рівнеміра 4. У верхній частині підшипникового вузла встановлений масловідображувач 2. Для запобігання обертання сферичного підшипника в корпусі він зафіксований шпонкою.

Пристрій нижнього підшипника 17 аналогічний верхньому. Відмінність тільки в конструкції осі 18 і нижньої кришки 15, у яку вмонтована трубка 16, призначена для вирівнювання тиску. Рівнемір 14 встановлений в осі 18 підшипника 17 і обертається разом з нею.

Ротор 12 являє собою чавунний виливок з вертикальними стінками і ребрами, що утворюють три сектори. Сектори розділені на горизонтальні секції. У середині секції залитий свинець - постійний вантаж-дебаланс, а у верхніх і нижніх секціях на шпильках 11 установлені знімні пластини 19, що призначені для балансування розсійника. Вони закріплені шайбами і гайками.

 

Чотирьохприймальний розсійник РЗ-БРВ. Складається з наступних основних вузлів: корпуса з чотирма секціями, приймальних і випускних пристроїв, балансирного механізму з приводом. Корпус розсійника РЗ-БРВ - сталева несуча конструкція з двома дерев'яними каркасами, складається з двох центральних і двох бічних стінок, кришки і підстави. При зборі бічних стінок із кришкою і основою утворяться два замкнутих силових пояси.

У центральній частині корпуса поміщений балансирний механізм, а по обох сторонах від нього розташовані каркаси (шафи), кожний з яких складається з двох секцій. Корпус підвішений до міжповерхового перекриття за допомогою чотирьох пакетів із гнучких підвісок, по шість прутів у кожному. Будова корпуса, каркасів, основи і кришки чотирьохприймального розсійника РЗ-БРВ аналогічна будові цих вузлів у шестиприймальному розсійнику РЗ-БРБ. Відмінність обумовлена кількістю секцій. Конструкція приводу, балансирного механізму, дверцят, ситових рам з очисниками, піддонів приймальних і випускних пристроїв не має відмінностей.

Технологічні схеми розсійників. У розсійниках, встановлених на типовому борошномельному заводі, використана 21 технологічна схема. За структурою ці схеми можна умовно розділити на три типи. Причому 19 схем першого і другого типу застосовані в основному технологічному процесі виробництва борошна в розсійниках РЗ-БРБ, а дві схеми третього типу для контролю борошна — у розсійниках РЗ-БРВ.

На малюнку 43 як приклад приведені технологічні схеми трьох типів: першого — для сортування продуктів, отриманих після вальцьових верстатів I драної системи, другого — після верстатів 1-ї розмельної системи і третього — для контролю борошна.

Технологічних схем першого типу шість. Вони включають чотири групи сит і призначені для одержання 3...4 сходових і 1...2 проходових фракцій. Перша група в цих схемах включає шість сит, а три з них є, як правило, приймальними. Схеми такого типу застосовують для сортування продуктів на I, II, III, IV (крупній) драних і 4-ій розмельній системах.

Технологічних схем другого типу 13, вони включають три групи сит, з яких одержують дві сходові і дві проходові фракції. Більшість схем цього типу має по два приймальних сита. Вони застосовуються в розсійниках IV драної системи дрібної, всіх сортувальних, шліфувальних і розмельних (крім 4-ї розмельної) систем.

Технологічних схем третього типу дві. Вони містять дві групи сит і призначені для одержання двох проходових і однієї сходової фракції. У цих схемах по три приймальних сита. Такі схеми застосовують у розсійниках для контролю борошна. Структура технологічних схем строго відповідає тій операції, що виконує даний розсійник.

Мал. 43. Технологічні схеми розсійників:

а – для І драної системи; б – для 1-ї розмельної системи; в – для контролю борошна.

 

Розсійники, що поставляються комплектно для нових борошномельних заводів, мають різні поєднання технологічних схем (форми виконання). У кожній секції борошномельного заводу продуктивністю 500 т/добу встановлено по шість розсійників РЗ-БРБ і по одному розсійнику РЗ-БРВ. Відмінності у формах виконання розсійників по секціях заводу обумовлені специфічними особливостями переробки зерна з різною скловидністю.

Експлуатація розсійників. При налагоджуванні розсійника на холостому ходу перевіряють:

напрямок і швидкість обертання розсійників. Якщо дивитися на розсійники згори, напрямок руху його повинен бути проти годинникової стрілки, а частота обертання на холостому ходу — 220 ± 5 об/хв; напрямок обертання розсійника обумовлений умовами транспортування продуктів по ситах і змащення підшипникових вузлів;

радіус колових коливань, який повинен відповідати 41 ±0,5 мм;

балансирний механізм і інші рухливі частини розсійника повинні працювати плавно, без ривків, різкого шуму і стукоту, биття і наростаючої вібрації, заїдання і підвищеного тертя;

кріплення підвісок і дверцят;

температуру нагрівання підшипників, що в сталому режимі не повинна перевищувати 60°С. Наявність і якість змащення.

При виявленні несправностей чи появі невластивого шуму, стукоту, вібрації варто негайно зупинити розсійник, виявити й усунути причину порушення нормальної його роботи. Температуру нагрівання підшипників перевіряють через кожні дві години роботи розсійника термометром опору чи термопарою.

Для того щоб виміряти частоту коливань розсійника, необхідно порахувати число ударів корпусу об який-небудь предмет, що знаходиться в руці, за 1 хвилину.

Для визначення траєкторії руху розсійника вибирають дві ділянки на площинах основи і кришки. Траєкторія відбалансованого розсійника на днищі і кришці повинна бути однакова з радіусом 41 ± 0,5 мм. Для одержання графічного зображення траєкторії руху на обрані вільні ділянки днища і кришки прикріплюють аркуші паперу, потім доторкуються вертикально встановленим олівцем до кожного листа. Олівець залишає на папері слід — траєкторію руху розсійника, близьку до окружності. Час зіткнення олівця з папером повинен відповідати 3...5 оборотам розсійника. Для визначення радіуса траєкторії розсійника три рази вимірюють діаметр окружності і середнє значення ділять навпіл.

Виробниче балансування розсійників проводиться в наступних випадках:

якщо в період розгону привідний вал обертається з биттям, а в сталому режимі працює стійко. Причиною биття є неправильна установка конуса повідка ротора. Для усунення биття необхідно пересунути повідок 6 з конусом по пазу, змінивши відстань Н до осі обертання (див. мал. 42);

якщо привідний вал у період розгону і на повному ходу обертається спокійно, але нижня частина його описує окружність, тобто має радіальне биття. Причина такого явища - неправильне розташування знімних пластин 19 у роторі 12 (несиметричність, перевантаження чи недовантаження).

Для балансування ротора за допомогою знімних вантажів привідний вал 10 покривають крейдою. У робочому режимі (п = 220 ± 5 об/хв) торкаються до валу загостреною, нерухомо встановленою дерев'яною планкою. Якщо ротор разом з розсійником відбалансований правильно, то загострена планка залишить на привідному валу окружність. При наявності радіального биття виходять риски, що відповідають точкам максимального відхилення привідного валу.

Якщо риска утворилася, то в положенні а необхідно додати вантаж в ліву частину, у положенні б — додати вантаж у праву частину, у положенні в — вийняти вантаж з центральної частини, у положенні г — додати вантаж у центральну частину. Перевірка траєкторії руху корпуса розсійника проводиться після кожного балансування на повному ходу. Порушення колової траєкторії можна усунути зміною положення вантажів у вертикальній площині.

Якщо на кришці розсійника траєкторія руху являє собою зменшену окружність чи овал, а на днищі - велике коло чи овал, то варто перекласти частину вантажів ротора згори вниз. В противному випадку балансування проводять у зворотному порядку. Необхідно строго витримувати заданий діаметр колової траєкторії розсійника. Його зменшення призводить до зниження продуктивності розсійника і зменшує сівкість.

Після обкатування на холостому ходу розсійник зупиняють, перевіряють затягнення різьбових з’єднань, горизонтальність підвіски розсійника. В процесі роботи розсійника під навантаженням перевіряють наступні показники: температуру нагрівання підшипників (не більше 60°С); частоту обертання ротора (п = 220 ± 5 об/хв); радіус колових коливань (37,5 ± 1 мм); наявність масла в механізмі приводу і підшипникових вузлах; запиленість у робочій зоні (не повинна перевищувати 2 мг/м³).

Після роботи розсійника під навантаженням перевіряють затягнення різьбових з’єднань, горизонтальність підвіски, щільність прилягання дверцят до ситових рам і піддонів. Під час експлуатації розсійника під навантаженням особливу увагу варто звертати на рівномірність завантаження всіх секцій; герметичність кузова (не допускати ослаблення різьбових з’єднань і запилення продуктів); додавання однієї кінцевої фракції до іншої; стан усіх рухливих вузлів і деталей, ситової поверхні (забиваємість, цілісність), підвісок, очисників (своєчасна заміна).

Дверцята кожної секції відкривають після відкручування гайок на шість оборотів спеціальним ключем-рукояткою. Після того як усі гайки ослаблені, цим же ключем відкривають дверцята, встановивши його на голівки бугелів. Перед закриттям дверцят необхідно усунути м'якою щіткою прилипле до повсті борошно, очистити рами сит і просунути трохи всередину лежачий на ситах шар продукту, очистити направляючі від продукту. Після цього, повертаючи дверцята, вводять їх між скобами, що змонтовані на корпусі і є направляючими. Потім дверцята закривають до упору. Щільно закриті двері притискають до корпуса за допомогою ключа-рукоятки. Закручують гайки, при цьому костиль входить своєю голівкою в проріз скоби.

Гайками і костилями двері щільно і рівномірно притягують до каркаса.

Відмінними рисами розглянутих розсійників є шафова конструкція, що дозволяє значно знизити трудомісткість зборки і розборки ситового пакета, а також відповідає сучасним вимогам технічної естетики.

Секції розсійників розташовані в один ряд і по обидва боки мають дверцята. Гнучкі підвіски запобігають розгойдуванню розсійників при резонансі в період його пуску і зупинки. Прості і недорогі очисники забезпечують високу ефективність очищення отворів сит, не викликають зносу й ушкодження ситової тканини. Висока чіткість сортування забезпечується ситами з фіксованими розмірами отворів.

У широких і порівняно коротких ситових рамах здійснюється безгонкове транспортування продуктів розмелу за рахунок природного підпору, що не порушує процесу самосортування. Використання різних ущільнювачів забезпечує герметичність розсійника, відповідно відсутні запилення і засміченість. Наявність веретенного приводу дає високу точність заданої траєкторії, однак виключає можливість регулювання кінематичних параметрів.

Різноманіття технологічних схем і форм виконання розсійників дозволяє враховувати специфічні особливості якості сортуючого продукту. Технічна характеристика розсійників приведена в таблиці 14.

Таблиця 14. Технічна характеристика розсійників

Показники	Р3-БРБ	Р3-БРВ
Середнє питоме навантаження, кг/(м2×добу)
Число секцій
Число ситових рам у секції
Розміри ситової рами, мм	404´680	404´680
Загальна площа сит розсійника, м2	28,2	18,8
Радіус колових коливань, мм: з продуктом без продукту	37,5	37,5
Потужність електродвигуна, кВт
Габарити, мм: довжина ширина висота кузова висота до приймальної дошки
Маса, кг

 

ПИТАННЯ ДЛЯ САМОПЕРЕВІРКИ

1. Які фактори впливають на ефективність і продуктивність сортування продуктів у розсійниках?

2. Як влаштовані і яку функцію виконують дверцята розсійника?

3. Опишіть будову приводу розсійника.

4. Чим визначається радіус траєкторії коливань розсійника і від чого він залежить?

5. Розкажіть принципи побудови трьох типів технологічних схем.

6. В яких випадках і як роблять балансування розсійника?