Крепление оборудования на фундаменте

Крепление оборудования обычно выполняется с помощью болтов, ко- торые могут быть проходными, с зазором в отверстии 0,5–2,0 мм и при- зонными, с натягом 10–15 мкм. Призонные болты служат дополнитель- ным средством для поддержания неподвижности механизма при действии сдвигающих нагрузок в плоскости крепления.

Отверстия под призонные болты должны быть изготовлены по 7 ква- литету и иметь шероховатость Rz ≤ 20 мкм по ГОСТ 1789–73.

Стержень призонного болта изготавливают на станке индивидуально по фактическому диаметру развернутого отверстия, увеличенного на ве- личину натяга. Для выполнения установки призонных болтов в отверстие, применяют их охлаждение в жидком азоте до температуры –190°C.

Непосредственное крепление механизма фундаментными болтами выполняют, затягивая гайки равномерно по диагонали одинаковым уси- лием, которое контролируется по крутящему моменту, по углу поворота гайки, удлинению болта, измерением и в наиболее ответственных случаях с применением тензодатчиков.

 

 

 

Ориентировочная стойкость и точность способов затяжек представле- ны в табл. 4.3.

Таблица 4.3

Точность и относительная стоимость способов затяжки крепежных болтов

 

Способ затяжки	Погрешность, %	Относительная стоимость
Вручную	±35	1,0
По крутящему моменту (тарированным ключом)	±25	1,5
По углу поворота гайки	±15	3,0
По удлинению болта (измерением длины стержня)	±5	15,0
Тензометрированием	±1	20,0

 

В судостроении и судоремонте наиболее широко получил способ за- тяжки по крутящему моменту с применением тарированного ключа.

Момент затяжки рекомендуется определять по формуле

вн

M зат = k × s т × d 3, кг×см,

s 2

где k – коэффициент, зависящий от материала болта: k = 0,1 – для легированных сталей; k = 0,13 – для углеродистых сталей;

т – предел текучести для материала болта, кг/см;

dвн – внутренний диаметр резьбы, см.

Затягивание не должно вызывать в болте напряжение более 0,8 от предела текучести материала.

Крепежные болты должны быть надежно зафиксированы от самоот- винчивания одним из методов: с помощью контргайки, шплинтованием, специальными шайбами (пружинными, с фиксатором) и другими.

 

Контроль качества монтажа

Качество монтажа определяется правильным расположением обору- дования на судне и отсутствием деформаций механизмов, которые нару- шают требования их сборки. Деформации особенно трудно избежать в случае недостаточно жестких механизмов: дизелей, турбогенераторов большой мощности, редукторов и др.

Различают контроль монтажа без разборки механизмов и с их разборкой.

 

Контроль качества монтажа без разборки

 

Контроль осуществляется фиксацией нагрузок от силы тяжести меха- низма на его опорный фланец. Метод основан на следующем: вначале находят стендовые значения нагрузок.

 

 

 

Для этого на заводе- изготовителе находят нагрузки в узлах крепления на стенде с ис- пользованием специальных дина- мометров (рис. 4.14). Значения нагрузок заносят в формуляр.

При монтаже на судовом фунда- менте механизм после центровки на отжимных болтах устанавливают на динамометрах. Динамометры закрепляются в отверстиях для крепежных болтов и, действуя ими как отжимными болтами, регули- руют нагрузки, добиваясь их совпа- дения с формулярными значения- ми. Отклонение монтажных нагру- зок от формулярных не должно превышать ±5%. Только после вы- полнения этих операций устанав- ливаются подкладки и крепятся болты. При отсутствии контроля нагрузок, механизмы следует вскрывать и проверять соосность

 

Рис. 4.14. Динамометр для измерения нагрузок:

1 – манометр, оттарированый на на- грузки, кг; 2 – пружина тарельчатая;

3 – лапа механизма; 4 – опорный шток динамометра; 5 – опорная шайба

валов, контакты зубчатых зацеплений и другие параметры. При этом воз- можны дополнительные слесарно-пригоночные работы.

Количество динамометров выбирают из условия, чтобы нагрузка на каждый из них была не менее 5,0 кН. Они должны быть расставлены по периметру лап механизма таким образом, чтобы исключать местные де- формации агрегата.

 

Контроль качества монтажа с разборкой агрегата

 

При разборке применяют следующие методы:

1) контроль соосности валов по изломам и смещениям (раздел 4.3);

2) контроль зубчатых зацеплений по качеству зацепления и другим параметрам (рис. 4.15);

3) контроль прямолинейности коленчатого вала по раскепам

(рис. 4.16);

4) контроль сопряжений шейки вала и подшипника скольжения

(рис. 4.17).

Метод применяется при монтаже дизелей и компрессоров, при этом контролируются раскепы коленчатого вала, которые определяются как

 

 

 

разность расстояний между щеками кривошипов при диаметральных про- тивоположных положениях кривошипа.

а) б)

Рис. 4.15. Контроль зубьев:

а – по пятну контакта; б – по величине зазора C;

1 и 3 – зубья шестерен; 2 – величины зазоров; l – длина зуба;

l1 и l2 – размеры пятен касания

 

Допустимый раскеп коленчатого вала Т определяют по номограммам или по формуле, мм:

Т £ 0,0001× S, (4.12)

где S – ход поршня, мм.

а) б)

 

Рис. 4.16. Контроль коленчатого вала по раскепам.

Измерение прямолинейности коленчатого вала

а – схема измерений; б – приспособление для определения раскепов; А и Б – места установки приспособления; 1 и 4 – ножки штатива; 2 – корпус приспособления;

3 – микрометрическая головка

 

 

 

Рис. 4.17. Проверка качест- ва сопряжения шейки вала и подшипника скольжения по свинцовым вытяжкам: 1 – свинцовая проволока;

2 – верхняя крышка подшип- ника; 3 – шейка коленчатого вала;

4 – прокладки в стыках под- шипников, для регулирова- ния зазора;

r 1и r 2– толщины расплю- щенной проволоки, по кото- рым определяют

средний масляный зазор

 

Качество сопряжения в подшипниках определяется зазорами, щупом или по свинцовым выжимкам, как показано на рис. 4.17, а также по при- леганию на краску.

Радиальный зазор rв в подшипниках скольжения для надежного охла- ждения маслом при вращении вала определяется по формуле

rв = (0,001K0,0025) dш, (4.13)

где dш – диаметр шейки вала, мм.

Плотность прилегания при контроле на краску определяется количест- вом пятен в количестве 5–6 на квадрат со стороной 25 мм. Пятна должны равномерно распределяться на опорной поверхности антифрикционного сплава. При необходимости подшипник шабрят до достижения качествен- ного прилегания. Зазоры в подшипниках регулируют установкой прокла- док в стыках вкладышей.

 

 

 

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

 

 

1. Балякин, О.К. Технология судоремонта / О.К. Балякин. – М.: Транс- порт, 1983. – 264 с.

2. Видецкий, А.Ф. Справочник по ремонту речных судов. / А.Ф. Видец- кий. – М.: Транспорт, 1988. – 431 с.

3. Галашов, Н.Н. Монтаж судового оборудования: конспект лекций / Н.Н. Галашов, Ф.Ф. Репин, Ю.П. Леснов. – Н. Новгород: Изд-во ФГОУ ВПО «ВГАВТ», 2006. – 83 с.

4. Гаркунов, Д.Н. Триботехника / Д.Н. Гаркунов. – М.: Машино- строение, 1989. – 328 с.

5. ГОСТ 18.353–79. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов. – М.: Изд-во стандартов, 1979.

6. ГОСТ 18.442–80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования. – М.: Изд-во стандартов, 1980.

7. ГОСТ 21105–87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. – М.: Изд-во стандартов, 1987.

8. Кравченко, В.С. Монтаж судовых энергетических установок /

В.С. Кравченко. – М.: Судостроение, 1990. – 269 с.

9. Кулик, Ю.Г. Технология судостроения и судоремонта / Ю.Г. Ку- лик, Ю.В. Сумеркин. – М.: Транспорт, 1992. – 252 с.

10. Лопырев, Н.К. Технология судоремонта / Н.К. Лопырев, П.П. Немков, Ю.В. Сумеркин. – М.: Транспорт, 1981. – 286 с.

11. Маталин, А.А. Технология машиностроения / А.А. Маталин. – Л.:

Машиностроение, 1985. – 496 с.

12. Молодцов, Н.С. Восстановление изношенных деталей судовых механизмов / Н.С. Молодцов. – М.: Транспорт, 1988. – 182 с.

13. Рукавишников, М.Н. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. / М.Н. Руковишников. – М.: Машиностроение, 1986. – 488 с.

14. Сорокин, В.М. Основы триботехники и упрочнения поверхностей деталей машин: курс лекций / В.М. Сорокин, А.С. Курников. – Н. Новгород: Изд-во ФГОУ ВПО «ВГАВТ», 2006. – 292 с.

15. Спиридонов, Ю.Н. Ремонт судовых дизелей / Ю.Н. Спиридонов, Н.Ф. Рукавишников. – М.: Транспорт, 1989. – 288 с.

16. Сумеркин, Ю.В. Технология судоремонта: учеб. / Ю.В. Сумеркин. –

СПб.: СПбГУВК, 2001. – 271 с.

 

 

 

 

СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ

 

 

АР – аварийный ремонт

в.м.т. – верхняя мертвая точка ВОД – высокооборотный дизель ВР – восстановительный ремонт ГР – гарантийный ремонт

ДАУ – дистанционно-автоматическое управление ДВС – двигатель внутреннего сгорания

ДП – диаметральная плоскость ДР – доковый ремонт

ЕРВ – единая ремонтная ведомость ЗР – заводской ремонт

КР – капитальный ремонт

ЛКМ – лакокрасочные материалы МОД – малооборотный дизель МР – межнавигационный ремонт н.м.т. – нижняя мертвая точка

ПАВ – поверхностно-активные вещества ПОП – планово-организационная подготовка ПР – поддерживающий ремонт

Регистр – Российский Речной Регистр

РТ – ремонт по техническому состоянию СОД – среднеоборотный дизель

СР – средний ремонт

СТОРС – система технического обслуживания и ремонта судов СЭУ – судовая энергетическая установка

ТО – техническое обслуживание ТР – текущий ремонт

ФСР – фронт сварочных работ

ЦПГ – цилиндро-поршневая группа

 

 

 

 

ОГЛАВЛЕНИЕ

 

 

Введение………………………………………………………………..... 3

1. Оценка технического состояния судна и организация судоре- монта……………………………………………………………......... 4

1.1. Характеристикаи классификация дефектов судна…………… 4

1.2. Техническоедиагностирование……………………………… 12

1.3. Методыдефектоскопии………………………………………… 15

1.4. Основные показатели надежности судовых механизмов

и конструкций…………………………………………………. 19

1.5. Система технического обслуживания и ремонта судов. Виды ремонтов………………………………………………………… 24

1.6. Ремонтопригодностьконструкции…………………………….. 33

1.7. Судоремонтныепредприятияи их структура………………........... 37

1.8. Модернизацияи реконструкция судов………………………… 40

1.9.Методы ремонта судов………………………………………..… 41

1.9.1. Методыремонтакорпусовсудов………………………... 41

1.9.2. Методыремонтамеханизмов……………………………. 42 1.10.Этапыремонтасудов………………………………………… 43

1.10.1. Подготовкапроизводства к ремонту флота…………… 43

1.10.2. Нулевой этап ремонта…………………………………... 46

1.10.3. Заводскойэтап ремонта………………………………. 46

1.10.4. Сдачасуднаизремонта………………………………. 46

1.11. Сметная и нормативная документация для определения

затрат на ремонт судов…………………………………………. 47 1.11.1.Сметы…………………………………………………….. 47

1.11.2. Ремонтные ведомости…………………………………... 47

1.11.3. Прейскурантыединыхоптовыхцен…………………… 48

1.11.4. Методы калькуляции при обработке смет и ремонт-

ных ведомостей…………………………………………. 48

1.11.5. Единыеремонтныеведомости…………………………. 49 1.12.Отстойфлота…………………………………………………….. 52

1.13. Судоподъемныесооружения…………………………………............ 54

1.13.1. Вертикальныесудоподъемники……………………..….54 1.13.2.Доки…………………………………………………..…...55 1.13.3.Кессоны…………………………………………………... 56

1.13.4.Эллингии слипы………………………………………… 56

1.13.5.Кормоподъемники………………………………………. 61

1.14. Способы обнажения подводной части корпуса судна при отсутствии судоподъемных сооружений…………………….................................................................. 61

 

 

 

1.15. Контролирующие организации………………………………........... 63

1.16. Виды освидетельствования судов……………………………… 64

1.17. Индустриализация судоремонта………………………………... 65

2. Технология ремонта корпусов судов………………………….............. 72

2.1. Прогнозирование объемов ремонта корпуса судна…………... 72

2.2. Способы повышения ремонтопригодности корпусов судов…. 73

2.3. Определение плазовых данных для ремонта корпуса………... 74

2.4. Методика назначения припусков при изготовлении элемен-

тов корпусных конструкций…………………………………... 76

2.5. Обеспечение прочности и жесткости корпусов судов при ре- монте……………………………………………………………. 77

2.6. Дефектация металлических корпусов судов……………….............. 79

2.6.1. Организация и методика проведения дефектации ме- таллических корпусов судов………………………… 79

2.6.2. Определение технического состояния корпуса по износу связей………………………………………………………. 90

2.6.3. Определение оценки технического состояния корпуса

по износу основных связей……………………………… 97

2.6.4. Определение технического состояния корпуса по мест-

ным остаточным деформациям…………………….................. 98

2.6.5. Дефектация недопустимых и прочих дефектов………… 101

2.6.6. Назначение планируемой оценки технического состоя-

ния корпуса после ремонта……………………………… 101

2.6.7. Определение объема ремонта……………………………. 103

2.7. Устранение трещин в обшивке………………………………… 104

2.8. Ремонт набора корпуса…………………………………………. 106

2.9. Правка бухтин и гофрировок………………………………… 108

2.10. Правка вмятин…………………………………………………… 109

2.11. Технологические процессы смены обшивки и набора поде- тальным методом……………………………………………….. 111

2.11.1. Общие положения………………………………………. 111

2.11.2. Технологические процессы смены полотнища и на-

бора подетальным методом…………………………… 118

2.12. Ремонт корпуса с применением эпоксидных смол и стеклоткани 124

2.13. Индустриальные методы ремонта корпуса судна………….......... 126

2.13.1. Общие положения……………………………………….. 126

2.13.2. Технологические особенности применения индустри- альных методов ремонта………………………………. 126

2.13.3. Насыщение секций и блоков до монтажа их на судне 132

2.13.4. Конструкции панелей, секций и блоков, применяемые

при ремонте……………………………………………… 132

2.13.5. Разработка технологической документации…………... 134

 

 

2.14. Испытания корпусных конструкций на герметичность

после ремонта…………………………………………………… 138

2.15. Окрасочные работы во время ремонта……………………............. 140

2.15.1. Подготовка поверхности под окраску…………….............. 140

2.15.2. Требования к подготовке поверхности………………... 142

2.15.3. Общие сведения о лакокрасочных материалах……….. 143 2.15.4. Классификация ЛКМ………………………………........................................................... 143

2.15.5. Технология нанесения покрытий…………………............... 144

3. Ремонт судовых механизмов и деталей ………………………….. 148 3.1. Общие положения……………………………………………….. 148 3.2. Демонтажные работы………………………………………. 148

3.3. Разборочные работы…………………………………………….. 150

3.4. Методы очистки и мойки……………………………………….. 150 3.5. Дефектация………………………………………………………. 155 3.6. Ремонт деталей дизелей……………………………………...................................................... 156

3.6.1. Ремонт и дефектация фундаментных рам………………. 156

3.6.2. Ремонт фундаментных рам………………………………. 159

3.6.3. Ремонт блоков цилиндров……………………………….. 163

3.6.4. Ремонт коленчатых валов………………………………... 167

3.6.5. Ремонт коленчатых валов механической обработкой…. 170

3.6.6. Ремонт втулок цилиндров……………………………….. 175 3.6.7. Ремонт поршней………………………………………….. 177 3.6.8. Ремонт шатунов…………………………………………... 178

3.6.9. Ремонт подшипников…………………………………….. 182

3.6.10. Ремонт топливной аппаратуры…………………………... 185

3.6.11. Ремонт зубчатых передач………………………………… 189

3.6.12. Ремонт деталей механизма газораспределения……............ 191

3.7. Ремонт валопроводов……………………………………………. 194

3.7.1. Износы, повреждения и дефектация валопроводов…….. 194

3.7.2. Разборка валопровода……………………………………... 195

3.7.3. Ремонт деталей валопровода……………………………... 196

3.7.4. Пробивка осевых линий валопровода………………............. 198

3.8. Ремонт паровых котлов и теплообменных аппаратов……............ 198

3.8.1. Износы, повреждения и дефектация…………………….. 198

3.8.2. Технология ремонта котлов и теплообменных аппаратов 200

3.9. Ремонт судовых устройств………………………………….............. 201

3.9.1. Рулевое устройство………………………………………... 201

3.9.2. Якорное и швартовное устройства……………………….. 202

3.9.3. Шлюпочные и грузовые устройства……………………... 202

3.10. Ремонт трубопроводов…………………………………………. 202

 

 

 

 

4. Сборка ………………………………………………………………... 204

4.1. Структура и содержание технологического процесса сборки…. 204

4.2. Обоснование и выбор методов обеспечения точности сборки 206

4.3. Сборка и центровка деталей и узлов ДВС…………………….. 206

4.4. Монтаж судового оборудования……………………………….. 219

4.4.1. Этапы монтажа судового оборудования………………... 219

4.4.2. Базирование оборудования………………………….............. 222

4.4.3. Установка компенсирующих звеньев (подкладок)…….. 223

4.4.4. Крепление оборудования на фундаменте………………. 227

4.4.5. Контроль качества монтажа……………………………… 228

Библиографический список …………………………………………….. 232

Список сокращений…………………………………………………….. 233