Якорное и швартовное устройства

К дефектам и повреждениям этих устройств относятся: коррозионное разъедание, трещины и поломка якоря, износ штырей и осей поворотных лап; износ, коррозия и механические повреждения якорной цепи; износ якорных клюзов, подушек и резьбы винта стопора; истирание и поломка кнехтов, киповых планок.

Ремонт всех деталей и устранение дефектов уже рассматривалось. Ос- тановимся только на ремонте цепей.

Утонение звеньев якорных цепей не должно быть более 10% от пер- воначальной. Изношенные звенья на небольшой длине с разрешения Ре- гистра восстанавливают наплавкой. Если утонение звеньев превышает допускаемые нормы, их заменяют. Ослабление распорок (контрфорсов) устраняют нагревом звена до 850…900°С с последующим обжатием спе- циальным приспособлением. Отремонтированные смычки якорной цепи (длина смычки 25 м) подвергают испытанию на растяжение в цепопроб- ных станках в соответствии с Правилами Регистра.

 

Шлюпочные и грузовые устройства

Характерным для шлюпочного устройства являются дефекты шлюп- балок – трещины, изгиб, истирание рабочих колес, коррозия, поломка. Трещину устраняют электросваркой. Погнутые балки исправляют кузнеч- ным способом. В механизмах подъема и опускания шлюпок заменяют изношенные блоки, гаки и детали лебедок.

Перед ремонтом грузового устройства производят освидетельствова- ние и дефектацию стрел, грузового гака, скобы, вертлюга, противовеса, цепи, талей и др. При небольшом изгибе стрел их правят с подогревом до 700…850°С и подвешиванием груза или с применением домкрата. Вмяти- ны на стрелах устраняют вытягиванием металла болтами или струбцина- ми. После устранения изгиба поврежденное место укрепляют постановкой накладки. Во время ремонта грузового устройства растачивают отверстия упорного башмака и серьги с последующим изготовлением штырей боль- шего диаметра; заменяют втулки и оси блоков и т.д. По окончании ремон- та грузовые устройства подвергают испытанию в действии.

 

 

Ремонт трубопроводов

 

В процессе эксплуатации подвергаются общему износу от воздейст- вия протекающей внутри трубопроводов жидкости. Кроме этого, к основ- ным повреждениям труб относятся – общая и местная коррозия, особенно на так называемых опасных участках и в местах сварных швов; трещины и разрывы в трубках; свищи, вмятины стенок на отдельных участках.

 

 

 

Коррозионное разрушение происходит вследствие химической и элек- трохимической коррозии внутренней и наружной поверхностей. Трещины и разрывы возникают при утонении стенок труб, размораживании, гидро- и механических ударах. Плотность соединений нарушается при повреж- дениях фланцев, прокладок и перекосах при сборке.

Для арматуры характерны следующие дефекты: пропуски под тарел- кой клапана, разрыв клапана, заклинивание или прогиб штока клапана, поломка пружин, разъедание и коробление тарелки, разрыв прокладок.

Дефекты, выявленные в период эксплуатации, устраняют временными способами – накладыванием хомутов, подчеканкой, пайкой, эпоксидными клеями со стеклотканью, термоусадочными пластмассами.

Объем ремонта трубопроводов устанавливают в процессе дефектации опасных участков.

В зависимости от степени износа и повреждений и необходимости проведения ТР, СР или КР трубопроводов производят частичный и пол- ный демонтаж их согласно заранее составленным демонтажным схемам. Доставленные в цех трубы окончательно дефектуются. После дефектации годные трубы и арматуру продувают сжатым воздухом, консервируют и складируют. Годные для ремонта – ремонтируются, негодные – заменя- ются новыми.

Очистку труб и арматуры производят механическим, химическим и физическим способами. К механическим относятся: песко- и дробеструй- ная очистка, очистка шарожками и щетками. Химическую выполняют различными моющими и обезжиривающими средствами. Из физических способов применяют ультразвуковой.

Местные коррозионные разрушения, трещины и свищи устраняют электронаплавкой и заваркой, а также вваркой отдельных частей. При значительных износах трубы заменяют на новые.

Незначительные вмятины устраняют правкой с нагревом, для чего трубу заполняют мелким сухим песком, а концы глушат пробками.

Пропуск во фланцевых соединениях устраняют заменой прокладки.

Сейчас существует новый тип прокладок – жидкая, марки ГИПП–244.

Новые трубы для замены изношенных производят по шаблонам, в це- хах предприятия по плазовой разметке и фотопроекционным способом. По шаблонам выполняют гибочные работы, изготовление деталей соеди- нений, производят сборку и сварку, термическую обработку, химическую очистку и наносят при необходимости покрытия, производят гидравличе- ские испытания.

Трещины в пластмассовых трубах устраняют с помощью паяльника (для полиэтиленовых) либо сваркой (винипластовых). При более серьез- ных повреждениях пластмассовые трубы заменяются на новые.

 

 

 

 

СБОРКА

 

 

Структура и содержание технологического процесса сборки

 

Технологическая подготовка сборочного производства состоит из раз- работки технологических процессов, проектирования и изготовления спе- циальной оснастки, нестандартного оборудования, выполнения необхо- димых расчетов, планировок и других работ. Основной и наиболее важ- ной частью технологической подготовки сборочного производства явля- ется проектирование технологического процесса сборки.

Технологический процесс сборки представляет собой часть производ- ственного процесса, непосредственно связанную с последовательным со- единением, взаимной ориентировкой и фиксацией деталей и узлов для по- лучения готового изделия, удовлетворяющего установленным требованиям. В состав технологического процесса сборки в качестве технологиче- ских операций или переходов включаются разнообразные сборочные ра- боты, например: соединение сопрягаемых деталей посредством приведе- ния в соприкосновение их сборочных баз; проверка точности взаимного расположения собираемых деталей и узлов и внесение, если это необхо- димо, соответствующих исправлений путем регулировки, пригонки или подбора; фиксация положения деталей и узлов, обеспечивающего пра- вильность выполнения ими целевого назначения при работе машины. К технологическому процессу сборки относятся также операции, связанные с проверкой правильности действия отдельных механизмов и узлов и ма- шины в целом (точность, плавность движений, бесшумность, надежность функционирования смазочной системы и т.п.). Сюда же относятся все необходимые по содержанию работы операции по очистке, промывке, окраске и отделке изделия или составляющих его сборочных соединений и деталей. В табл. 4.1 приводятся данные о соотношении трудоемкости

различных видов сборочных работ.

Технологическая операция сборки представляет собой законченную часть этого процесса, выполняемую непрерывно над одной сборочной единицей или над совокупностью одновременно собираемых единиц (уз- лов, деталей) одним или группой (бригадой) рабочих на одном рабочем месте. Сборочная операция – это технологическая операция установки и образования соединений составных частей заготовки или изделия.

Переход сборочного процесса – это законченная часть операции сбор- ки, выполняемая над определенным участком сборочного соединения (уз- ла) неизменным методом выполнения работы при использовании одних и тех же инструментов и приспособлений.