Методические указания и порядок выполнения листа. Образец выполнения чертежей деталей приведён на рисунке 44, чертёж «корпуса», выполненного по сборочному чертежу

Образец выполнения чертежей деталей приведён на рисунке 44, чертёж «корпуса», выполненного по сборочному чертежу, – на рисунке 45и спецификация – на рисунке 46. Варианты заданий даны в таблице 19.

Таблица 19-Варианты к листу II – 3

Номера деталей брать согласно варианту. Каждую деталь вычертить на отдельном листе чертёжной бумаги. Аксонометрическое изображение одной из деталей вычертить на её чертеже с ортогональными изображениями. Сборочные чертежи для деталирования даны на рис. 82 – 101. К каждому сборочному чертежу прилагаются спецификация и описание устройства и работы сборочной единицы. Сборочный чертёж не перечерчивается.

Указания по выполнению листа. Чертежи(эскизы) деталей выполняют на отдельных листах чертёжной бумаги стандартного формата. Стандартные детали деталированию не подлежат. На одном из чертежей деталей кроме ортогональных проекций вычерчивается аксонометрическая проекция детали (допускается выполнение аксонометрии на отдельном листе).

Деталированием называется разработка и выполнение чертежей деталей по сборочному чертежу. С помощью описания сборочной единицы и спецификации прочитать сборочный чертёж, т. е. выяснить устройство и принцип работы сборочной единицы, из каких деталей, и в каком количестве состоит сборка, способы соединения деталей между собой. Для получения полного представления о геометрической форме каждой детали нужно помнить о проекционной связи, помнить, что каждая деталь на всех изображениях имеет одинаковую самостоятельную штриховку, а смежные детали штрихуются иначе. Необходимо установить, какие изображения будут даны на чертеже, и определить положение плоскостей для разрезов и сечений. Рекомендуется, прежде чем начать чертить рабочий чертёж детали, предварительно выполнить эскиз этой детали (эскиз не сдаётся с контрольной работой, а служит необходимым вспомогательным этапом в разработке чертежа детали).

Прочитав сборочный чертёж, следует:

1. Определить и выбрать количество видов, разрезов, сечений для каждой детали. При этом количество изображений на чертеже детали не должно быть обязательно таким же, как на сборочном чертеже, так как назначение сборочного чертежа – показать конструкцию сборочной единицы (количество деталей, способы их соединения между собой, их взаимодействие в работе), а назначение чертежа детали – показать все необходимые данные детали для её изготовления (форму внешнюю и внутреннюю, размеры, шероховатость поверхности). Допуски и посадки на учебных чертежах проставлять не требуется.

2. Расположить деталь на чертеже соответственно расположению её заготовки при обработке, литейные детали – соответственно положению в изделии.

3. Определить по сборочному чертежу размеры, необходимые для выполнения чертежа детали. Масштаб в основной надписи по техническим причинам часто не соответствует масштабу напечатанного в книге чертежа, поэтому по одному из указанных размеров определяют коэффициент уменьшения. Например, на сборочном чертеже в книге стоит 50 мм, но измерение даёт 32 мм. Разделив 50 на 32, получим коэффициент 1,5. Затем замерив, элемент детали, полученную числовую величину нужно умножить на 1,5. Это и будет истинный размер.

Можно определить размеры графически, пользуясь шкалой пропорционального масштаба. На миллиметровой бумаге построить прямой угол, на вертикальной стороне угла отложить истинный размер 50 мм, а по горизонтали – замеренный по чертежу размер 32 мм. Из концов этих отрезков восстановить перпендикуляры, до пересечения в точке М. Соединив точки О и М, получим линию, дающую возможность перейти от масштаба данного чертежа к масштабу 1: 1. Для определения истинных размеров чертежа достаточно отложить размер, взятый с чертежа, по горизонтальной стороне от точки О. Из конца отрезка восстановить перпендикуляр до пересечения с отрезком с отрезком ОМ и из точки пересечения опустить перпендикуляр на вертикальную сторону. Расстояние от основания перпендикуляра до точки О определит истинную величину размера. Увязать размеры сопрягаемых поверхностей.

4. Проставить обозначения шероховатости, опираясь на справочную литературу и руководствуясь точностью соединений, для чего необходимо разобрать условия работы детали в машине и выяснить назначение и взаимодействие поверхностей.

Приближённую оценку шероховатости можно дать, опираясь на шероховатость поверхностей, проставленную для типовых поверхностей и общих деталей (таблица 20), взятых с образца листа III – 1а Кроме того, следует руководствоваться моментами, не отражёнными в таблице 20. Например, привалочные плоскости корпусных деталей имеют шероховатость 20…1,25, ше1ки валов – 2,5…0,16, подошвы и основания станин, корпусов – 80 – 10, поверхности зубьев, зубчатых колёс – 20…0,50, рукоятки, ободы маховиков, ручки и т. п. – 0,32…0,16.

5. Перечертить детали с эскиза на чертёж, заранее выбрав формат листа и продумав композиционное расположение изображений; вычертить основную надпись и прямоугольник 70×14 в левом верхнем углу рамки.

Заполнить основную надпись, взяв данные из спецификации, материалы деталей – по таблице 21.

На сборочных чертежах не указанные фаски следует вычертить при выполнении чертежей деталей, пользуясь, ГОСТ 10549 – 80.

При выполнении чертежей деталей со сборочного чертежа следует учитывать упрощения при вычерчивании шпилечных и винтовых соединений по ГОСТ 2.315 – 68. На сборке не показывают разницу между глубиной гнезда под шпильку (или винт) и длиной завинченной в гнезде нарезанной части шпильки. Не указывают коническое углубление от сверла, которым высверливали углубление для резьбы. На рабочих чертежах гнёзда под шпильку и винт следует вычерчивать полностью (рис. 81). Глубину гнезда Ɩ ₂ определяют по формуле Ɩ ₂ = Ɩ + Ɩ ₄. Длина нареза в гнезде Ɩ определяется по формуле Ɩ = Ɩ₁ + 2 p, где Ɩ₁ – длина нарезанной части шпильки со стороны гнезда; p – шаг резьбы (определяют по ГОСТ 8724 – 81 Диаметры и шаги). Ɩ ₄ – недорез резьбы; Ɩ ₃ – сбег резьбы определяется по ГОСТ 10549 – 80.