Норма внесения стабилизаторов в молочное мороженое

Стабилизатор	Массовая доля, %
Агар и агароид пищевые	0,3
Желатин пищевой	0,3
Крахмал желирующий	1,5
Крахмал картофельный пищевой	2,0
Крахмал картофельный карбоксиметиловый (КМК)	0,5
Метилцеллюлоза	0,3
Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта	2,0
Пектин	0,2

 

Процесс составления смеси происходит в ваннах, имеющих тепловую рубашку и мешалку. Как правило, для этого используются сыродельные ванны. Для более полного и быстрого растворения и равномерного распределения компонентов смесь составляют в определенной последовательности. Первыми в смесительную ванну вносят жидкие продукты (воду, молоко, сливки и др.), подогревая их до температуры 35 –45°С. При постоянном перемешивании в ванну вносят сначала сгущенные продукты и расплавленное сливочное масло, а затем сухие и яичные продук­ты. В последнюю очередь, перед пастеризацией, вносят стабилизаторы. При употреблении метилцеллюлозы ее добавляют в уже готовую и охлажденную смесь непосредственно перед фрезерованием. Тогда же вносят ароматические и некоторые вкусовые вещества.

Составление смеси является длительной операцией, требующей больших затрат труда, в том числе и ручного. При поточном методе производства мороженого процесс составления смеси полностью механизирован. В этом случае все составные части смеси предварительно переводят в жидкое состояние, соблюдая необходимое содержание в них жира, СОМО и сахара. При помощи электронных весов отвешивают необходимое количество каждой жидкой части, направляют их в смесительные ванны, откуда после тщательного их перемешивания смесь идет на дальнейшую переработку.

Способ внесения стабилизатора определяется его видом. Агар промывают в проточной воде для набухания и лучшего растворения, затем на 1 часть агара берут 9 частей воды и нагревают до (92±2) °С. Полученный 10 %-ный раствор вводят в смесь при ее температуре (60±2) °С в период нагревания для последующей пастеризации. Желатин выдерживают в течение 30 мин в холодной воде для набухания при непрерывном помешивании, затем нагревают до температуры (57±2) °С, добиваясь полного растворения желатина, и вливают в смесь при температуре последней (55±5) °С. Крахмалы картофельный, кукурузный, карбоксиметиловый перед внесением в смесительную емкость предварительно смешивают с другими сухими компонентами. Метилцеллюлозу заливают водой с температурой (55±5) °С (из расчета получения 1 %-ного раствора), доводят до (85±5) °С и выдерживают 3–7 минут. Затем ее охлаждают до температуры 6 °С и фильтруют. Добавляют ее в уже готовую и охлажденную смесь.

Смесь пастеризуют при более строгих режимах тепловой обработки. Длительная пастеризация смесей для мороженого происходит при температуре 68°С с выдержкой 30 минут, кратковременная – при 75°С с выдержкой 20 минут и высокотемпературная – при 85–90°С с выдержкой 50 секунд. Перед пастеризацией смесь насосом подают на фильтр, где от нее отделяются механические примеси и не растворившиеся частицы компонентов. Профильтрованная смесь с температурой не менее 45°С поступает в пастеризатор.

После пастеризации смесь гомогенизируют.

Гомогенизация смеси значительно улучшает качество мороженого и облегчает дальнейший процесс ее переработки. В гомогенизированной смеси резко увеличивается вязкость, в зависимости от ее жирности она возрастает в 5–15 раз. В связи с этим при созревании или хранении в смеси не происходит отстоя жира, что облегчает ее дальнейшую переработку. В процессе взбивания смесь с повышенной вязкостью и наличием большого количества мелких жировых шариков легче поглощает воздух, а при закаливании предотвращается образование крупных кристаллов льда. В результате из гомогенизированной смеси получается более пластичное мороженое, с нежной однородной структурой, с хорошо выраженным вкусом молочного жира, который к тому же легче усваивается организмом.

Температура гомогенизации смеси должна быть не ниже 63°С. Более низкие температуры гомогенизации вызывают в смеси образование скоплений жировых шариков. В процессе взбивания эти скопления жировых шариков разрушают воздушные пузырьки и ухудшают взбитость мороженого. В результате получается продукт более грубой консистенции и с ощутимыми крупинками жира. В связи с этим необходимо пастеризованную смесь сразу же направлять в гомогенизатор, не допуская снижения ее температуры.

Установлено, что давление при гомогенизации смесей мороженого находится в обратной зависимости от содержания в них жира. Учитывая это, смеси для молочного мороженого гомогенизируют при давлении 12,5–15 МПа, смеси для сливочного мороженого–при 10–12,5 МПа, смеси для пломбира – при 7,5 – 9 МПа. Смеси для плодово-ягодного и ароматического мороженого гомогенизации не требуют.

Охлажденная до температуры 2–6°С смесь поступает в изолированные емкости для созревания и временного хранения. Цель охлаждения смеси мороженого заключается в подготовке ее к созреванию, а также в создании неблагоприятных условий для развития микроорганизмов во время ее хранения.

Созревание смеси мороженого проводится при пониженных температурах. В процессе созревания смеси происходит отвердевание примерно 50% молочного жира, вызванное кристаллизацией некоторых глицеридов. Белки молока и стабилизатор в процессе выдержки набухают, поглощая влагу, происходит адсорбция некоторых компонентов смеси на поверхности жировых шариков. В результате вязкость созревшей смеси возрастает, а количество находящейся в свободном состоянии воды уменьша­ется, что препятствует образованию крупных кристаллов льда в процессе замораживания смеси. Созревшая смесь во время фризерования более интенсивно поглощает и удерживает воздух, что улучшает ее взбитость и обеспечивает нежную структуру мороженого.

Продолжительность созревания зависит от гидрофильных свойств применяемого стабилизатора. При внесении в смесь желатина процесс созревания длится не менее 4 ч. Применение агара и агароида, обладающих большой гидрофильностью, исключает процесс созревания. При этом можно сразу же после охлаждения направлять смесь на фризерование. Если по каким-либо причинам охлажденную и созревшую смесь нельзя направить на дальнейшую переработку, ее можно хранить в изотермических емкостях при температуре 2-6 °С в течение 24 ч.

Фризерование – процесс, при котором смесь мороженого частично замораживается и насыщается воздухом. На первой стадии фризерования происходит дальнейшее охлаждение смеси. После достижения криоскопической температуры вода в смеси мороженого начинает превращаться в мельчайшие кристаллы льда. В результате в незамороженной части влаги повышается концентрация растворенных веществ (сахарозы, лактозы, минеральных веществ) и понижается температура замерзания. Таким образом, процесс фризерования происходит при постепенно понижающейся температуре продукта. Температура мягкого мороженого при выходе из фризера составляет от –5 до –7 °С. В результате фризерования вымораживается до 30– 60 % воды. Одновременно с замораживанием смеси во фризере происходит насыщение ее воздухом (взбивание). Формирующиеся в мороженом воздушные пузырьки, их размеры, равномерность распределения, объемная доля воздуха в продукте также оказывают большое влияние на структуру и вкусовые достоинства мороженого. Количественно насыщение смеси воздухом характеризуется взбитостью мороженого – выраженным в процентах отношением разности масс смеси и мороженого одного и того же объема.

Для определения взбитости мягкого мороженого стаканчик объемом 100 мл, масса которого известна с точностью до 1 г, заполняют смесью вровень с краем стакана и взвешивают с той же точностью. Этот же стакан заполняют выходящим из фризера мороженым, не допуская образования пустот, вровень с краем стакана. Выступающее за край стакана мороженое осторожно снимают ножом или шпателем. Стакан с мороженым взвешивают с записью результата до 1 г.

Взбитость мороженого В, %, вычисляют по формуле:

 

В = 100 ∙ (М₂ – М₃) / (М₃ – М₁),

 

где М₁ - масса стакана, г;

М₂ - масса стакана, заполненного смесью, г;

М₃ - масса стакана, заполненного мороженым.

 

Процесс фризерования смеси для мягкого мороженого проводили на фризере модели Tutto Gelato фирмы Nemox (Италия), состоящим из корпуса 2, привода мешалки, системы охлаждения, морозильного цилиндра 3 с крышкой 4, комплекта мешалок 5 и контрольной панели 6 (рис. 4).

 

а	б
Рисунок 4 - Фризер: а – общий вид; б – элементы фризера; 1 – фризер; 2 – корпус; 3 – морозильный цилиндр; 4 – крышка; 5 – комплект мешалок; 6 – контрольная панель; 7 – измеритель – регулятор; 8 – счетчик электроэнергии

Перед началом работы устанавливается мешалка 5, затем с контрольной панели 6 осуществляется команда подачи холода, после чего исходная смесь заливается в морозильный цилиндр 3 и после закрытия крышки 4, выставляется рабочее время процесса фризерования. По окончанию процесса полученное мороженое выгружается из морозильного цилиндра 3 и осуществляется мойка оборудования.

Уменьшение взбитости мороженого резко снижает его качество, продукт приобретает плотную консистенцию с грубой структурой. При слишком высокой взбитости появляется снегообразная консистенция, что также снижает качество продукта. Для мороженого, вырабатываемого на молочной основе, взбитость рекомендуется 70–100%, для плодово-ягодных и ароматических видов – 35–40%.

Выходящее из фризера мороженое немедленно поступает на фасование. По виду упаковки промышленность выпускает мороженое весовое и фасованное. Весовое мороженое фасуют в крупную тару: гильзы или ящики из гофрированного картона вместимостью не более 10 кг. Заполненные мороженым гильзы плотно закрывают крышками, под которые помещают прокладки из пергамента, подпергамента или полиэтиленовой пленки. Каждая гильза снабжается маркировочной биркой и пломбируется. Ящики из гофрированного картона имеют полиэтиленовые вкладыши, ко­торые после заполнения мороженым плотно закрывают при помощи термосварки или липкой ленты. Снаружи ящики оклеивают бумажной лентой и каждый из них маркируют.

Фасованное мороженое выпускают мелкими порциями, массой от 50 до 250 г, в форме однослойных и многослойных брикетов, цилиндров, прямоугольных параллелепипедов или усеченных конусов. Мороженое может быть с вафлями и без них, покрыто глазурью и без нее, упаковано в этикетку или пакетик, в виде эскимо, в бумажных или полистироловых стаканчиках, в коробочках из бумаги или фольги, в вафельных стаканчиках, рожках, трубочках и конусах. Фасованное мороженое выпускают также массой 0,5; 1 и 2 кг в коробках из картона, а также в виде тортов и кексов массой 0,25; 0,5; 1 и 2 кг.

Для придания мороженому большей прочности его подвергают закаливанию. Этот процесс более длительный, чем фризерование.

В процессе закаливания образуются новые кристаллики льда и происходит их срастание в жесткий кристаллизационный каркас. В результате мороженое приобретает плотную консистенцию и высокую прочность. В процессе закаливания общее количество замороженной свободной воды в мороженом доходит до 90%, а температура в толще порции хорошо закаленного мороженого находится в пределах от минус 10 до минус 18°С. В оставшемся небольшом количестве воды сильно возрастает концентрация сахара и солей; чтобы заморозить такие растворы, необходима температура от минус 50 до минус 55°С.

Мороженое закаливают в специальных закалочных камерах, морозильных аппаратах или эскимогенераторах. В закалочных камерах воздух охлаждается до минус 30°С в результате непосредственного испарения аммиака в батареях, расположенных, как правило, в виде стеллажей. Гильзы или картонные ящики с мороженым устанавливают на стеллажах, на некотором расстоянии друг от друга – для циркуляции холодного воздуха.

Продолжительность закаливания влияет на качество готовой продукции. При быстром замораживании воды в мороженом образуются мелкие кристаллики льда, и оно будет иметь более нежную консистенцию. Можно значительно сократить продолжительность закаливания мороженого, применив в камере принудительную циркуляцию воздуха. Если при естественной циркуляции воздуха в камере с температурой минус 22°С закаливание мороженого в гильзах продолжается не менее 24 ч, то при усиленной циркуляции воздуха, скорость движения которого 3 – 4 м/с, оно сокращается до 10—12 ч.

Морозильные аппараты представляют собой прямоугольные стальные хорошо изолированные камеры с бесконечным цепным транспортером, на котором укреплены люльки для мороженого. Внутри камеры расположены батареи испарителя, в которых происходит кипение аммиака, и температура воздуха в аппарате снижается до минус 30°С. Специальными вентиляторами воздух продувается через батареи, что ускоряет процесс закаливания. При движении транспортера внутри камеры мороженое обдувается холодным воздухом и закаливается за 35 – 45 мин.

На современных предприятиях процессы фасования и закаливания мороженого полностью механизированы и выполняются на поточных линиях. В состав таких линий, как правило, входят фризер непрерывного действия, автомат-дозатор и морозильный аппарат, соединенные системой транспортеров. В зависимости от вида фасования в линии включаются завер­точные автоматы. Применение поточных линий при выработке мороженого ликвидирует тяжелые и однообразные ручные операции, повышает производительность труда и качество продукта.

Тара, применяемая для упаковывания, хранения и транспортирования мороженого, разделяется на потребительскую и транспортную. Потребительская тара является тарой одноразового пользования. К ней от­носятся этикетки и пакетики для завертывания мелкофасованного мороженого, а также бумажные стаканчики и коробочки, в которые помещают порции мороженого. Применяемый для тары материал должен быть совершенно безвреден для организма человека и не должен при длительном контакте придавать мороженому посторонние привкусы и запахи. Для лучшей сохранности продукта необходимо, чтобы он был водонепроницаемым и влагопрочным, жиронепроницаемым и жиростойким, имел низкую газо-, паро- и ароматопроницаемость и хорошую морозоустойчивость.

Этикетки и пакетики изготовляют из пергамина, подпергамента, целлофана лакированного, фольги кашированной и ламинированной бумаги. Стаканчики – из бумаги и картона с водостойким пищевым покрытием или из полистирола. Коробочки для мороженого вместимостью 0,25 кг делают из картона белого цвета с водостойким покрытием или из фольги кашированной.

В транспортной таре продукт поступает в торговую сеть. Мелкофасованное мороженое, коробки с пирожными и с крупнофасованным мороженым массой 0,5–2 кг укладывают в ящики из гофрированного картона. Можно применять ящики из коробочного картона. Для доставки мелкофасованного мороженого используют также изотермические контейнеры двухсменные, с изоляцией, вместимостью 20–25 кг.

Изотермические контейнеры и гильзы являются тарой многоразового пользования.

До отправки мороженого на предприятия общественного питания и в торговую сеть его хранят в камерах с температурой воздуха не выше минус 18^оС и относительной влажностью 35—90%. В камере необходимо поддерживать строгий санитарный режим.

Мягкое мороженое – продукт кремообразной консистенции, температурой -5°С – -7°С и взбитостью 40 – 60%. Это мороженое сразу готово после выхода из фризера. Оно не подвергается дальнейшему замораживанию и содержит 45 – 55% воды в замороженном состоянии. Консистенция его нежная, кремообразная. Такое мороженое по вкусовым достоинствам превосходит закаленное.

Мягкое мороженое вырабатывают на предприятиях общественного питания и торговли из специальных сухих смесей, содержащих все составные части мороженого в заданном соотношении. Разрешено использовать для этой цели и жидкие низкокалорийные смеси, которые изготавливают в цехах мороженого молочных заводов и хладокомбинатов и доставляют к местам изготвления мягкого мороженого охлаждаемым или изотермическим транспортом.

Для изготовления мягкого мороженого используют одно- и двухцилиндровые фризеры специальной конструкции.

Технологический процесс приготовления сухой смеси состоит из следующих операций: приемки и отбора молока, подогрева, очистки и охлаждения молока, получения сливок (или обезжиренного молока – при выработке сухих смесей для молочного мороженого) сепарированием части молока и их охлаждением; смешивания молока со сливками или обезжиренным молоком в заданном соотношении; пастеризация смеси; добавления водного раствора солей-стабилизаторов; сгущения смеси; внесения сахарного сиропа в смесь в конце сгущения; приготовления и внесения в сгущенную смесь желирующего картофельного крахмала и аскорбиновой кислоты (антиокислитель); гомогенизации сгущенной смеси; сушки; охлаждения сухой смеси и упаковки.

Сухие смеси выпускают для приготовления сливочного, сливочно-белкового, сливочно-шоколадного, сливочно-кофейного, молочного, молочно-фруктового мороженого.

Технология выработки мягкого мороженого из сухих смесей происходит в следующем порядке. Сухие смеси растворяют в питьевой воде, температурой не выше 25°С. Для растворения в емкость наливают рассчитанное количество воды и высыпают на ее поверхность нужное количество смеси, дают постоять 2–3 минуты. Затем смесь периодически перемешивают в течение 15–20 минут, процеживают через металлическое сито с размером ячеек 1,5–2,0 миллиметра. По окончании растворения восстановленную смесь фильтруют через сито с размером ячеек от 1,0 до 1,5 миллиметра.

Подготовленный фризер заполняют смесью на ½ его объема. Фризерование обычно продолжается 8–12 минут.

Мягкое мороженое должно иметь достаточную взбитость и хорошо сохранять форму. Вкус и запах его должны быть чистыми, явно выраженными, характерными для данного вида мороженого без посторонних привкусов и запахов. Консистенция однородная по всей массе; цвет однородный, характерный для данного вида мороженого.

 

Таблица 21

Рецептура мороженого пломбир «Фантазия»

Наименование сырья	Масса, кг
Масло сладкосливочное (жира 82,5 %)	240,0
Молоко нежирное сгущенное с сахаром (СОМО 26,0 %; сахарозы 44,0%)	274,2
Молоко коровье сухое цельное (жира 25,0 %; СОМО 71,0 %)	168,0
Сахар-песок	100,2
Крахмал картофельный желирующий (сухих веществ 80,0 %)	37,6
Ванилин	0,2
Вода питьевая	1181,6
Итого	2000,0
м.д.ж	12,0%
СОМО	9,5%
Сахарозы	11,0%
Сухих веществ стабилизатора	1,5%

Таблица 22