Глава 4: оптимизация капитальных вложений.

 

4.1. СРАВНИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА

ЭФФЕКТИВНОСТИ ИНВЕСТИЦИЙ

 

Традиционно для оценки инвестиционных проектов применяется показатель абсолютной эффективности инвестиций. Для расчета этого показателя необходимо знать денежные потоки - выручку от реализации проекта (приток денежных средств) и стоимость его реализации (отток денежных средств). Проблема в том, что цены на продукцию литейного производства зависят от множества как объективных (например, качество продукции), так и субъективных (например, номенклатура литья) факторов. Все эти факторы поддаются корректировке без дополнительных инвестиций. Поэтому планировать выручку от реализации проекта практически невозможно.

Отечественная теория инвестиций предлагает решение этой проблемы путем выявления показателя сравнительной эффективности инвестиций, которые разработаны при соблюдении тождества результатов по вариантам. Как уже говорилось ранее, выбор оборудования и технологии литья производится в два этапа: выбор технологически приемлемых вариантов и сравнительная оценка их экономической эффективности. При выборе технологически приемлемых вариантов инвестиционного проекта предусматривался выпуск одинаковой по качеству и объему продукции вне зависимости от принятого варианта. Следовательно, выручка для различных вариантов будут одинаковы. Поэтому приток денежных средств предполагается одинаковым и может быть исключен из расчетов. Различным будет только отток денежных средств, причем рассматривая только производственную сторону вариантов, предлагается учитывать только издержки, связанные с производством. Поэтому в качестве критерия предлагается минимум производственных затрат, различающихся по приведенным вариантам.

Для оценки эффективности инвестиций используются два метода: статический и динамический. Статический метод основан на сравнении экономических показателей без учета фактора времени. Динамический метод учитывает изменение "стоимости" денег со временем.

Статический метод - это метод годовых приведенных затрат L [86]. Этот метод предусматривает постепенный и равномерный перенос стоимости капитальных вложений в приведенные затраты по формуле:

L=C + Eнi*Ki

где C - годовая себестоимость продукции;

Eнi - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений по i-тому виду оборудования (зданий и сооружений, оснастки, запасов). Соответствует норме амортизационных отчислений.

Кi - капитальные вложения в i-тый вид оборудования (зданий и сооружений, запасов, оснастки);

n - количество типов оборудования.

Этот метод - наиболее простой, но наименее точный, поскольку не отражает динамики изменения реальной стоимости основных и оборотных средств. В условиях стабильных цен на оборудование и отсутствия рынка капитала применение метода приведенных затрат вполне допустимо. В СССР он широко использовался вплоть до 1980 г.г.

Динамический метод - это метод дисконтированных денежных потоков [88]. При реализации инвестиционного проекта денежные средства расходуются в течение длительного периода времени. Со временем "стоимость" денег снижается. Это связано не только с инфляционными процессами. Снижается и "стоимость" твердой валюты. Деньги, предназначенные для использования в отдаленные сроки реализации проекта, могут быть вложены в другой инвестиционный проект, помещены в высоколиквидные ценные бумаги, наконец, просто помещены на банковский депозит. Таким образом, для получения через год некоторой суммы денег, сегодня нужно вложить их меньше. В финансовых расчетах учет фактора времени осуществляется приведением будущих денежных потоков к одному периоду времени (обычно начальному) с помощью коэффициента дисконтирования L (discount (англ.) - уценивать), рассчитываемого по формуле:

L=

где r - ставка дисконтирования;

i - номер дисконтируемого года.

Ставка дисконтирования иначе называется ставка отсечения (hurdle rate (англ.)). В международной практике при выборе ставки дисконтирования ориентируются на доходность абсолютно безрисковых вложений. В США, например, эталоном является облигации 30-летнего государственного займа правительства, приносящие 4-5% годовых [84]. Именно на эту цифру следует ориентироваться при выборе минимальной ставки дисконтирования. В России доходность по любым видам вложений учитывает прогноз инфляции, поэтому ориентироваться на рублевые вложения вряд ли целесообразно, поскольку тогда придется вести расчет затрат не по текущим, а по прогнозным ценам, которые трудно предсказуемы.

Суммарные дисконтированные затраты Р составят:

n

Р=S Pi*L (5.3)

i=1

где Рi - затраты i-того года реализации проекта;

n - срок рассмотрения проекта, т.е. горизонт расчета.

Горизонт расчета определяется принятой на предприятии внутренней нормой рентабельности, как обратная ей величина. Для предприятий металлургии и машиностроения, к которым и относятся литейные цеха, горизонт расчета - 7-9 лет.

Рассмотрим пример анализа эффективности инвестиций при следующих условиях:

1. Ставка дисконтирования - 10%.

2. Горизонт расчета - 9 лет.

3. Коэффициент эффективности кап. вложений - 20%.

4. Для варианта 1 - вложения в оборудование $ 50'000,

для варианта 2 - $ 100'000.

5. Для варианта 1 - текущие издержки ежегодно $30'000,

для варианта 2 - $ 15'000.

Метод приведенных годовых затрат.

Приведенные годовые затраты составят:

Вариант 1: 50 000*0,2+30 000 = 40 000

Вариант 2: 100 000*0,2+15 000 = 35 000

Вывод: Вариант 2 более эффективен.

Таблица 4.1

Метод дисконтированных денежных потоков.

Год	Коэффициент	Затраты, $
	Дисконтирования	Вариант 1	Вариант 2
		50 000+30 000	100 000+15 000
	0,909	27 270	13 635
	0,826	24 780	12 390
	0,751	22 530	11 265
	0,685	20 550	10 275
	0,621	18 630	9 315
	0,565	16 950	8 475
	0,513	15 390	7 695
	0,467	14 010	7 005
Итого	240 110	195 055

 

Вывод: Вариант 2 более эффективен.

 

 

4.2.. ВЫБОР РЕЖИМА РАБОТЫ ЦЕХА И ОБОСНОВАНИЕ СТЕПЕНИ

АВТОМАТИЗАЦИИ И МЕХАНИЗАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

 

Вопросы об оптимальном числе смен и степени автоматизации оборудования могут быть поставлены, если производственная программа не может быть выполнена одной бригадой рабочих в одну смену без применения механизированного оборудования. Эти вопросы неразрывно связаны, поскольку увеличить объем производства можно, как используя оборудование с полной загрузкой в три смены, так и используя большее количество или более производительное оборудование в одну смену. Таким образом, при работе в три смены потребуется меньшее количество или менее производительное оборудование, т.е. сокращаются капитальные вложения. С другой стороны, увеличиваются затраты на зарплату рабочим (из-за выплат за работу в вечернее и ночное время) и потери из-за поломок оборудования (из-за интенсивной эксплуатации), т.е. увеличивается себестоимость продукции. Наоборот, при работе в одну смену себестоимость продукции уменьшается, но возрастают капитальные вложения. Решение проблемы сводится к задаче о сравнительной экономической эффективности инвестиций.

Рассмотрим задачу выбора оптимального режима работы участка литья под давлением (табл.4.2-4.3):

Таблица 4.2.

Исходные данные для расчета

Показатель	Величина при количестве смен
Действительный фонд времени, ч
Потребность в машинах ЛПД, шт.
Итого единовременные затраты, $	520 000	260 000	180 000
Количество рабочих в смену
Зарплата рабочего, $/час		1,66
Итого текущие издержки, $	50 778	83 930	102 186

 

Применим метод дисконтирования денежных потоков при внутренней норме рентабельности 10%, горизонт расчета примем 8 лет.

 

Таблица 4.3

Метод дисконтирования денежных потоков.

Год	Коэффициент	Затраты, $ при количестве смен
	Дисконтирования
		570 778	343 930	282 186
	0,909	46 157	76 292	92 887
	0,826	41 943	69 326	84 405
	0,751	38 134	63 031	72 552
	0,685	34 783	57 492	69 997
	0,621	31 534	52 121	63 457
	0,565	28 690	47 420	57 735
	0,513	26 049	43 056	52 421
Итого	818 068	752 668	775 640

 

Вывод: оптимальной в данных условиях будет двухсменная работа.

Для выявления оптимальной степени автоматизации на участке рассмотрим вариант, при котором за счет внедрения роботов стоимостью

$ 2000 на каждую машину литья под давлением возможно сокращение числа рабочих в 2 раза (табл.4.4). Дополнительные эксплуатационные затраты составят $ 0,1 в час за 1 робот.

Таблица 4.4

Метод дисконтирования денежных потоков.

Год	Коэффициент	Затраты, $ при количестве смен
	Дисконтирования
	Текущие издержки	35 544	52 016	61 311
	Единовременные затраты	624 000	312 000	216 000
		659 544	362 016	277 311
	0,909	32 309	47 282	55 732
	0,826	29 359	42 965	50 643
	0,751	26 693	39 064	46 045
	0,685	24 347	35 631	41 998
	0,621	22 073	32 302	38 074
	0,565	20 082	29 389	34 641
	0,513	18 234	26 684	31 452
Итого	832 241	575 333	575 869
Затраты без применения роботов	818 068	752 668	775 640

 

Вывод: внедрение роботов экономически эффективно при двухсменном и трехсменном режиме работы.

 

4.3.ВНЕДРЕНИЕ СОВРЕМЕННЫХ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

 

Современные технологические процессы разрабатываются либо для увеличения притока денежных средств путем повышения качества литья, либо для уменьшения его оттока путем снижения себестоимости и стоимости капитальных вложений. Наиболее характерным примером снижения себестоимости и стоимости капитальных вложений в литейном производстве является внедрение дуплекс- и триплекс- процессов плавки металла.

Производительность плавильных печей в cимплекс- процессе определяется из суммы периодов загрузки шихты, плавления, металлургической обработки металла в печи, гомогенизации и разливки. Дуплекс- и триплекс- процессы разделяют указанные операции между наиболее экономичными для каждой операции плавильными агрегатами, т.е. являются многопозиционной системой плавки металла или плавильным конвейером. Соответственно, необходимо дополнительное оборудование и для транспортировки жидкого металла.

Потребность в разделении труда возникает, когда возрастает производительность труда. Аналогично, потребность в разделении операций между плавильными печами возникла, когда возросла производительность формовочной подсистемы литейного цеха благодаря параллельному режиму работы. Пока режим работы был последовательный, производительности одной плавильной печи было достаточно. С внедрением механизации, а тем более автоматических формовочных линий потребность высокопроизводительных литейных цехов в жидком металле значительно превысила возможности одной плавильной печи.

Второй исторической причиной разделения операций между плавильными печами стала необходимость получения качественного металла, т.е. металла однородного и предсказуемого химического состава с минимальным количеством нежелательных примесных элементов. Добиться этого можно только в печах с перемешиванием расплава и низким угаром, т.е. в индукционных тигельных. Причем металлургическая обработка в этих печах затруднена, поскольку температура шлака ниже температуры расплава, что вынуждает для получения качественного металла использовать качественную, т.е. дорогую шихту. Еще одна проблема использования индукционных печей в недалеком прошлом состояла в их малой производительности из-за низкой мощности индукционных единиц. Следовательно, при использовании индукционных печей в симплекс- процессе их требовалось много. Однако сейчас эти трудности успешно преодолены.

Третьей причиной является потребность в гомогенизации химического состава расплава от плавки к плавке при использовании дешевой шихты. Потребность в жидком расплаве при применении в качестве накопителя заливочного плаца в зависимости от производственной программы (при разной металлоемкости форм) может колебаться в значительных пределах. Неравномерность разбора металла приводит к существенным колебаниям содержания углерода, нежелательных примесей и температуры, что отрицательно сказывается на стабильности свойств отливок. Применение миксеров в качестве гомогенизаторов позволяет повысить качество отливок [89,90].

Необходимость участия электрических печей в выплавке чугуна была продиктована стремлением фирм - производителей машин и оборудования использовать отливки с минимальной толщиной стенки. Такие отливки могут быть залиты без дефектов только при достаточно высокой температуре расплава, которую не может обеспечить традиционно применяемая в чугунолитейных цехах вагранка.

Таким образом, в настоящее время применение дуплекс- и триплекс- процессов обусловлено прежде всего экономическими соображениями, т.е. возможностью получать качественный металл минимальной себестоимости.

При плавке металла действуют два основных фактора, влияющих на стоимость всего процесса - это стоимость энергоносителей и стоимость шихты. Выбор печи для плавки определяется, таким образом, стоимостью шихты т.е. возможностью использования дешевого лома, а еще лучше - стружки и стоимостью энергоносителей для переплава, т.е. их ценой и тепловым к.п.д. при плавке (табл.4.5).

Качество проведения металлургической обработки расплава определяется соотношением температур расплава и шлака. Выбор плавильных печей по этим параметрам обеспечивает получение качественного расплава при минимальном расходе шлакообразующих материалов (табл.4.5).

Выбор печи для выдержки расплава определяется единственно высоким тепловым к.п.д. при перегреве, что сокращает затраты на энергоносители (табл.4.5).

Себестоимость процесса плавки определяется в т.ч. стоимостью установленных плавильных печей и стоимостью их эксплуатации (табл.4.6). Одним из факторов применения дуплекс- и триплекс- процесса является экономия на капитальных и эксплуатационных затратах за счет установки, где это возможно, более дешевого плавильного оборудования.

Таблица 4.5

Пооперационное разделение плавильных печей.

 

Расплав	Плавка	Металлургичес-кая обработка	Выдержка и Разливка
Сталь	Дуговая Мартеновская	Дуговая	Индукционная тигельная
Чугун	Вагранка Дуговая	Дуговая	Индукционная канальная и тигельная
Медные сплавы	Пламенная ванная Дуговая барабанная Индукционная канальная и тигельная	Пламенная ванная Дуговая барабанная	Индукционная канальная
Легкие сплавы	Пламенная шахтная и ванная Индукционная	Электропечь сопротивления	Электропечь сопротивления
Легкоплав-кие сплавы	Электропечь сопротивления		Электропечь сопротивления

 

Таблица 4.6

Стоимость плавильных печей и эксплуатационные расходы [55,57]

(коксовая вагранка - 100 %)

Плавильная печь	Капитальные	Текущие издержки
	затраты	Эксплуатация оборудования	Огнеупоры, электроды
Газовая вагранка
Дуговая печь:
переменного тока
постоянного тока
Индукционная печь:
Тигельная
Канальная

 

В симплекс- процессе длительность операций загрузки, плавки, металлургической обработки, выдержки и разливки металла складывается. Производительность печи определяется делением ее емкости на время всего производственного цикла. Дуплекс- и триплекс- процессы позволяют использовать для каждой операции наиболее дешевый, в т.ч. и в эксплуатации, плавильный агрегат.

Дуплекс- и триплекс- процессы диверсифицируют плавильное оборудование, т.е. в зависимости от требований к качеству металла и его температуре позволяют использовать только одну из плавильных печей. Анализ конкретной номенклатуры отливок показывает, что многие чугунные отливки по сложности конфигурации и толщине стенок могут быть залиты непосредственно из вагранок, в то же время часть их требует применения электроплавки.

Например, для выплавки качественной стали необходимо использовать в симплекс- процессе две индукционные тигельные печи. Рассмотрим возможность применения дуплекс-процесса дуговая печь постоянного тока- индукционная тигельная печь (печи одинаковой емкости) (табл.4.7).

Таблица 4.7

Сравнение симплекс- и дуплекс-процесса плавки стали

методом годовых приведенных затрат.

Показатель	Симплекс-процесс	Дуплекс-процесс
Операции, выполняемые первой печью	Плавка, выдержка.	Плавка, металлургическая обработка.
Операции, выполняемые второй печью	-	Выдержка.
Цикл работы	4 ч	2ч+2ч
Количество печей		1+1
Капитальные вложения	185000*2=370000 $	232000+185000=417000 $
Приведенные годовые затраты, $
Капитальные вложения (Ен=20%)
РСЭО	314000*2=628000	277000+314000=591000
Металлошихта 10000 т
Итого

 

Вывод: Применение дуплекс- процесса дуговая печь- индукционная тигельная печь экономически выгодно.

 

4.4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

ПРИРОДООХРАННЫХ МЕРОПРИЯТИЙ

 

Капиталовложения в природоохранное оборудование составляют от 10 до 30 % от общей суммы инвестиций [1]. Обычно при разработке инвестиционных проектов проблемы защиты окружающей среды решаются в последнюю очередь, причем рассматриваются исключительно с точки зрения минимизации затрат на утилизацию отходов [91]. Однако следует ожидать, что в ближайшие годы еще более ужесточатся законы о защите окружающей среды. Поэтому устанавливаемое в цехах природоохранное оборудование должно обеспечивать несколько более высокую степень очистки, чем требует современное законодательство. Законодательство поощряет природоохранную деятельность предприятия путем взимания платы за загрязнение окружающей среды.

Экономическая эффективность природоохранных мероприятий определяется как сравнительная эффективность инвестиций при установке очистного оборудования и плате за выбросы и размещение отходов. К текущим расходам при проведении природоохранных мероприятий относят [87]:

1. Затраты на содержание, эксплуатацию и ремонт газоводоочистного оборудования, включая опытные установки.

2. Затраты на организацию контроля за содержанием вредных веществ в отходящих газах и сточных водах.

3. Дополнительные затраты на эксплуатацию основных фондов, направленные на снижение экологической опасности благодаря совершенствованию технологического процесса.

4. Затраты на рекультивацию и очистку территорий.

5. Затраты на оплату услуг, связанных с охраной природной среды, например, за сброс в канализацию.

В работе [92] предлагаются следующие пути сокращения затрат на

природоохранные мероприятия:

1. Продавать отходы для последующей переработки.

2. Оптимизировать процессы хранения и транспортировки отходов на основе логистической модели.

3. Использовать безотходные и малоотходные технологии (например, регенерацию формовочной смеси).

4.Разделять различные виды отходов.

5. Самостоятельно перерабатывать отходы.

 

Основное направление сокращения отходов в литейном производстве - регенерация формовочной смеси. Она позволяет существенно сократить затраты на закупку, транспортировку и хранение свежего формовочного песка и утилизацию горелой формовочной смеси. Однако стоимость регенерационного оборудования весьма высока, поэтому применение этого процесса целесообразно только для очень больших объемов переработки формовочной смеси. Рассмотрим возможность применения регенерации в цехе, использующем песчано-смоляную смесь (табл.4.8-4.9).

Таблица 4.8

Текущие издержки на формовочный песок [95].

 

Статьи затрат	Цена,$	Потребность цеха	Затраты, $
	за ед.	без регенерации	с регенерацией	без регенераци	с регенерацией
Свежий песок		6 000 т	600 т	120 000	12 000
Утилизация		6 000 т	600 т	30 000	3 000
Транспорт		6 000 т	600 т	150 000	15 000
Газ	3,5	-	6000 м3	-	21 000
Электроэнергия	0,02	-	600 000 КВт*ч	-	12 000
Зарплата		-	600 ч	-	12 000
Итого	300 000	75 000

 

Рассмотрим эффективность применения регенерации формовочной смеси при стоимости оборудования для регенерации в $ 1 000 000 при горизонте расчета - 8 лет (табл.4.9).

 

таблица 4.9

Метод дисконтирования денежного потока.

Год	Коэффициент	Затраты, $
	Дисконтирования	без регенерации	с регенерацией
		300 000	1 075 000
	0,909	272 700	68 175
	0,826	247 800	61 950
	0,751	225 300	56 325
	0,685	205 500	51 375
	0,621	186 300	46 575
	0,565	169 500	42 375
	0,513	153 900	38 475
Итого	1 761 100	1 440 250

 

Вывод: регенерация экономически выгодна.

 

4.5. ОПТИМИЗАЦИЯ РАЗМЕРОВ ЗАПАСОВ.

 

Литейный цех является потребителем и производителем весьма значительных физических объемов продукции, поэтому наибольшие оборотные средства вложены в запасы. Следовательно, задача минимизации затрат на запасы - ключевая для повышения эффективности работы предприятия. Запасы подразделяются на:

1. Гарантийный запас. Предназначен для обеспечения деятельности производства при прекращении поставок постоянным поставщиком. Размер гарантийного запаса определяется потребностью цеха в материалах на время оформления и доставки партии сырья от нового поставщика. Хранение гарантийного запаса очень дорогостояще. Экономическую эффективность гарантийного запаса трудно оценить, поскольку частота смены поставщика зависит от внеэкономических факторов. Как показывает практика [96], наличие гарантийного запаса экономически не выгодно. Противостоит стремлению предприятий иметь запас "на всякий случай" принцип "точно в срок", который связывает всю систему поставки сырья, производства и распределения продукции через крупные оптовые конторы.

2. Буферный запас. Организуется для компенсации задержек, связанных с движением материалов. Размер буферного запаса определяется аналогично резервному, т.е. как потребность цеха в материалах на время задержки.

3. Расходуемый запас. Оптимизация размеров расходуемого запаса - наиболее распространенный способ снизить расход оборотных средств на запасы.

Издержки по содержанию запаса определяются затратами на складское хранение в течение определенного срока и напрямую зависят от объема складируемой продукции. Сюда относят оплату за коммунальные услуги, затраты на эксплуатацию транспортного оборудования, капитальные издержки, заработную плату персонала, страховые и налоговые платежи, потери от ухудшения характеристик запасов от длительного хранения. К издержкам по содержанию запаса также относят потери от инвестиций в запасы (пропорционально внутренней норме рентабельности), которые также напрямую зависят от их объема. Годовые издержки по содержанию запаса определяются для среднего (половинного) запаса по формуле:

Сс= ,

где i - издержки по содержанию запаса, выраженные в процентах от

закупочной цены;

Ц - закупочная цена заказа;

q - объем одного заказа.

К издержкам по закупкам относятся издержки, которые не зависят от объема поставки, например, конторские издержки по выполнению единичного заказа. Годовые издержки по закупкам Е определяются из количества производимых закупок в год по формуле:

Сз= ,

где Q - годовой объем поставок;

Е - издержки по закупке одного заказа.

Транспортные издержки обычно можно разделить на составляющие, зависящие и не зависящие от объема поставки. Например, по существующим на российских железных дорогах тарифам, плата за доставку берется в зависимости от массы груза, но за недогруз взимается штраф. Стоимость автомобильных перевозок, наоборот, практически не зависит от массы транспортируемого груза.

Наиболее экономичный объем запаса определяется путем поиска максимума функции полной себестоимости запасов:

С= + ,

откуда

q=

Полученное выражение называется формулой Уилсона для оптимального размера запасов.

Годовой объем поставок определяется из производственной программы по формуле:

n

Qj = å Nj*Mi

i=1

где Nj - содержание j компонента в материале;

Mi - масса i материала на годовую программу;

n - количество используемых материалов.

Пример: Компания по производству одежной фурнитуры закупает ежегодно 40 т цинка. Статьи затрат приведены в табл.4.10.

Таблица 4.10.

Затраты на запасы

Статья затрат	Обозначение	Величина
Цена сырья	Ц	10 $/кг
Стоимость единовременной закупки, в т.ч.:	Е	200 $
Стоимость доставки автотранспортом		50 $
Конторские и командировочные расходы		150 $
Содержание запасов, в т.ч.:	I	10 %
Внутренняя норма рентабельности		8 %
Налог на имущество		1%
Страхование		1%

Воспользуемся первоначально методом подбора (табл.4.11)

Таблица 4.11

Стоимость создания запасов.

Размер заказа, кг
Средний запас, кг
Кол-во заказов
Стоимость cодержания запасов, $
Стоимость заказа, $
Всего издержек, $

Полученное решение можно проиллюстрировать графически (рис.4.1) и подтвердить расчетом при помощи формулы:

q= = = 4000 кг

 

4.6. ВЫБОР МЕСТА РАСПОЛОЖЕНИЯ ЦЕХА.

 

Для проектирования литейного цеха необходимо наличие развитой производственной и непроизводственной инфраструктуры. Сырье и готовая продукция перевозятся железнодорожным и автомобильным транспортом. Некоторые виды сырья можно транспортировать по трубопроводам, что значительно дешевле. Для доставки персонала используется в основном автомобильный транспорт. Литейное оборудование потребляет большое количество электрической энергии и воды. Таким образом, в производственную инфраструктуру литейного цеха входят автомобильные дороги, железнодорожные подъездные пути, газопроводы или другие трубопроводы (при необходимости), электрические сети, водопровод и канализация.

Непроизводственная инфраструктура включает жилые дома, учреждения и организации здравоохранения, образования, связи, социального обеспечения, сферы услуг, органы управления и обеспечения правопорядка и т.д. Создание непроизводственной инфраструктуры вместе с проектируемым предприятием ведет к огромным затратам. Экономически в долгосрочной перспективе создание инфраструктуры может быть оправданным за счет снижения затрат на транспортировку сырья или готовой продукции при неизменном наличии спроса на нее. Прогнозировать спрос на длительный срок в условиях научно-технического прогресса - чрезвычайно опасно. Изменение конъюнктуры или истощение запасов сырья могут стать причиной закрытия предприятия. Поэтому использование имеющейся производственной и непроизводственной инфраструктуры предполагается безусловно целесообразным.

Выбор места расположения вновь проектируемого цеха определяется как транспортная и "пограничная" задача. Решение транспортной задачи позволит минимизировать затраты на транспортировку сырья и готовой продукции. "Пограничная" задача включает в себя оценку факторов внеэкономического характера, оказывающих влияние на себестоимость готовой продукции. К таким факторам следует отнести трудовой, налоговый, климатический, форс-мажорный.

От места расположения цеха зависит уровень текущих издержек:

1. Оплата труда персонала (трудовой фактор).

2. Стоимость доставки сырья (транспортный фактор).

3. Стоимость доставки готовой продукции потребителю (транспортный фактор).

4. Расходы на отопление и вентиляцию (климатический фактор).

5. Уровень налогообложения в регионе (налоговый фактор).

6. Расходы по страхованию (форс-мажорный фактор).

Известно, что литейщик - весьма вредная для здоровья и опасная профессия. Тяжелые условия труда необходимо компенсировать высокой заработной платой. Однако понятия "тяжелые условия труда" и "высокая заработная плата" субъективны. В различных регионах, и даже в различных населенных пунктах одного региона люди вкладывают в эти понятия разный смысл. Наиболее тяжелые условия труда в добывающей промышленности. Например, по сравнению с условиями труда шахтера в литейном цеху просто рай. Средний уровень заработной платы в промышленности отражает уровень цен на товары и услуги и потребность в рабочей силе на данной территории. Расходы на заработную плату рабочих могут быть грубо оценены по формуле:

n

С=å mi*(c/ki)

i=1

где mi - потребность цеха в рабочих i-той специальности;

ki - коэффициент привлекательности i-той специальности на данной территории (для условий труда средней тяжести k=1);

c - средняя зарплата в промышленности на данной территории (с учетом пособий по безработице).

Таким образом, анализ рынка труда позволяет выявить необходимый уровень заработной платы персонала литейного цеха. Наиболее высоким он будет на территориях, где нет (не было) добывающей промышленности и незначительная безработица. Существуют примеры закрытия литейных цехов из-за недостатка рабочей силы. Этот факт следует рассматривать как нежелание предпринимателя повышать заработную плату. На любой территории можно обеспечить производство трудовыми ресурсами. Другое дело, что стоимость их может оказаться чересчур высокой. И наоборот, минимальный уровень оплаты труда можно предложить на территориях, где есть добывающая промышленность и высокая безработица. Оптимальным с точки зрения трудового фактора является проектирование литейных цехов там, где закрывается большое количество шахт.

Существенное влияние на выбор места расположения цеха может оказывать налоговая система. Например, в России налоговое законодательство позволяет субъектам федерации самостоятельно устанавливать ставки налогов на содержание автомобильных дорог, на содержание жилья и объектов коммунального хозяйства. Также постановлениями правительства на отдельных территориях могут быть введены целевые сборы. В Нижнем Тагиле, например, взимается сбор в экологический фонд. С другой стороны, предприятиям, организованным в местах массовой безработицы, может быть облегчено налоговое бремя.

Защита инвестиций от форс-мажорных обстоятельств осущест-вляется страхованием. Естественно, что на территориях, где велика сейсмическая активность, есть опасность наводнения или других природных катаклизмов, где возможен вооруженный конфликт, ставки страхования основных фондов выше обычных.

Высокая производительность труда персонала литейного цеха частично обеспечивается созданием комфортного теплового режима. В тех помещениях, где тепловые потери в окружающую среду превышают выделение теплоты от технологического оборудования, необходима система отопления. Расходы на отопление помещений будет зависеть от климатических условий на данной территории.

Литейный цех, в котором тепловыделение от оборудования превышает тепловые потери в окружающую среду (Q<0) нуждается в вентиляции. Очевидно, что чем больше теплоотдача цеха в окружающую среду (в холодном климате), тем меньше необходима мощность вентиляционного оборудования, и наоборот. Применение естественной вентиляции не требует практически никаких затрат, а стоимость установки и эксплуатации принудительной вентиляции намного меньше, чем систем отопления. Расчет климатических устройств в литейном цеху - весьма трудоемкая задача. Методика проектирования систем отопления и вентиляции приведена в работе [97].

В разное время года может быть необходимо либо отопление (зимой) либо вентиляция (летом). Таким образом, суммарные затраты на отопление и вентиляцию помещений цеха зависят от среднемесячных температур на данной территории. Обычно наибольшие затраты на отопление и вентиляцию в резко континентальном климате.

Литейный цех потребляет сырьевые материалы - металлошихту, формовочный песок, связующие и т.д. и отгружает потребителям готовую продукцию. Транспортные расходы составляют значительную часть себестоимости готовой продукции. Рассмотрим вариант, когда литейный цех проектируется под производство продукции для определенного потребителя. Географическое расположение поставщиков определяется либо залежами полезных ископаемых - формовочный песок добывается в карьерах, металлургические производства обычно привязаны к месторождениям соответствующих руд, либо наличием крупных промышленных центров, являющихся источниками металлолома. Затраты на транспортировку сырьевых материалов определяются по формуле:

n

С=å ci*Li*Qi

i=1

где ci - тариф на доставку единицы массы i-того материала;

Li - расстояние до ближайшего поставщика i-того материала;

Qi - годовая потребность в i-том материале.

Аналогично определяются затраты на доставку готовой продукции потребителю. Часто доставка сырья производится за счет поставщика. Это значит, что стоимость доставки включена в цену поставляемого материала.

Если же готовая продукция предприятия предназначена не для конкретного потребителя, а для конкуренции на рынке аналогичной продукции, то транспортная задача формализуется в виде системы линейных уравнений и неравенств, решаемых методами линейного программирования [98]. Такой метод решения позволяет определить не только оптимальное место расположения предприятия, но и оптимальный объем выпуска продукции.

Для определения оптимального месторасположения проектируемого цеха необходимо перевести все учтенные факторы в денежную форму и суммировать для каждого рассматриваемого населенного пункта.

С=С1+С2+С3+С4+С5,

где С1-годовые расходы на заработную плату (с начислениями);

С2-годовые налоговые выплаты; на территории одного государства учитываются только налоги, ставка по которым дифференцирована по регионам.

С3-расходы на страхование основных фондов от форс-мажорных обстоятельств;

С4-годовые расходы на отопление и вентиляцию; перевод единовременных издержек Е по установке вентиляции и индивидуальных систем отопления в текущие затраты Т производится по формуле: Т=Е*0,15.

С5-годовые транспортные расходы.