Системы управления качеством (историческая справка)

 

Для управления качеством нужна система мероприятий. Такие системы в СССР начали создаваться в 50-х годах. Первый опыт создания систем управления качеством в СССР принадлежит предприятиям Саратовской области, где были разработаны и внедрены мероприятия по обеспечению качества продукции, получившие название: «Система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления».

Качество труда стало измеряться в конкретных числах – в процентах сдачи продукции с первого предъявления.

В дальнейшем Саратовская система была модернизирована на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и получила название: «Система бездефектного труда».

Суть этой системы: возможные ошибки в работе исполнителей квалифицировались и оценивались по заранее разработанной таблице дефектов.

Однако, такие способы оценки труда только констатировали факты каких-то упущений.

Этот недостаток был устранен в Тульском варианте системы: «Система бальной оценки труда», которая служила основанием для морального и материального поощрения работников.

На основании этих систем на Львовском заводе электроизмерительных приборов была внедрена «Система управления качеством труда и продукции».

Дальнейшее совершенствование эта система получила в г. Горьком – «Качество, надежность, ресурс с первых изделий». Основное внимание в этой системе впервые уделялось улучшению качества разработки проектов и технологических процессов, а также не допуску изделий даже с небольшим числом дефектов в серийное производство.

Дальнейшее развитие системы управления качеством получили на Ярославском заводе, который в начале 60-х годов выступил с инициативой увеличения моторесурса двигателей и была разработана система: - “Научная организация работ по увеличению моторесурса” – путем повышения надёжности деталей и узлов.

На основе Саратовской, Тульской, Горьковской и Ярославской систем многие предприятия создали свои системы управления качеством. Среди них наиболее качественными оказались:

- научная организация труда, производства и управления (моторостроительный завод г. Рыбинск);

- «Система управления качеством» (тракторный завод г. Минск) и др.

Началом организационной системы управления качеством в целом по СССР явилось введение государственной аттестации качества промышленных изделий. Так на 1 января 1970 года на Государственный Знак качества было аттестована - 1400 изделий, а на 1 января 1979 года Государственный Знак качества имели уже 60 тыс. наименований изделий.

Комплексная система УКП

В конце 70-х годов в СССР был принят принципиально новый подход к решению проблемы качества, смысл которых заключался в переходе от отдельных разрозненных мероприятий (программ) по улучшению качества продукции различных подразделений предприятия, к созданию комплексной (единой) системы управления качеством (КСУКП), охватывающей все стадии производства продукции – от проектирования до потребления.

Основные положения этой системы определялись и регламентировались ГОСТ, ОСТ и СТП и охватывали все вопросы управления качеством продукции на данном предприятии. КСУКП устанавливала и подробно расшифровывала функции конкретных подразделений – исполнителей и их управляющие воздействия по обеспечению заданного уровня качества.

Таким образом, при внедрении КСУКП, СТП стали основным видом НТД. Они позволяли устанавливать и распределять функции и ответственность подразделений, мероприятия по управлению качеством, методы и формы организации труда, а также позволяли осуществлять комплексную увязку технических требований к сырью, материалам, оборудованию, устанавливали методы испытаний и контроля качества продукции, то есть оказывали решающее влияние на качество изделия на всех стадиях его создания.

Как известно, система управления производством в СССР имела многоуровневую организацию. КСУКП имели туже структуру: объединение – предприятие – цех – участок – бригада.

Основным методическим документом межотраслевого характера являлся РД: ”Комплексная система УКП”. Этот документ (206 с.) регламентировал основные вопросы разработки и внедрения КСУКП в объединениях и на предприятиях.

Однако, не смотря на то, что КСУКП внедрялась 15 лет проблема “качества” решалась медленно. И как показали годы “перестройки” эффективность КСУКП оказалась низка.

Причины, видимо, были в кризисе командно – административной системы и в монопольности производства и, как следствие, в отсутствии конкуренции, в слабости производственного потенциала, отсталости технологий (низкая культура производства), слабой материальной заинтересованности в повышении качества, в несовершенстве производственных отношений.

Поэтому возникла объективная необходимость в радикальной реформе в экономике, а затем – и в принятии законов о качестве, о защите прав потребителя.

 

 

УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ

 

Принципы регулирования производства в Японии. Повторим: ”Чтобы повысить качество продукции, нужно первоначально добиться стабильности, точности и непрерывности производства”.

У японцев “качество – прежде всего”, это не просто лозунг. Это принцип организации производства. И ради него идут на большие затраты. Например, на заводах автомобильной фирмы “Тойота”, рабочие места на сборочных контейнерах оснащены кнопками остановки: каждый сборщик имеет право остановить конвейер, если не успевает выполнить свою операцию... Но на табло загорается лампочка, обозначающая N рабочего места, остановившего конвейер и осуществляется отсчет времени остановки. Считается, если конвейер стоит за смену 1 час – это плохо, если совсем не останавливается – ещё хуже: либо велика норма времени на операции, либо гонят и падает качество. Оптимальный простой»20 мин за смену. Как ни парадоксально у японцев более жесткий контроль технологического процесса считается наиболее экономичным.

В Японии оригинально подходят и к регулированию технологических процессов (ТП). Так, во всем мире традиционно стремятся обеспечить “попадание” допустимого (расчетного) процента характеристик технологического процесса в пределы допусков на контролируемые параметры. Японцы регулируют ТП иначе: сводят «размах» характеристик ТП к минимуму и добиваются максимального их приближения к номиналу. Поэтому у них более узкие контролируемые границы (допуски).

Следует заметить, что уровень технологии Японии и США примерно одинаков (Япония выросла на американской технологии), а качество изделий у японцев, как правило, выше.

Схематический расчет мероприятий и затрат по обеспечению качества в Японии:

- 75 % всех мер по обеспечению качества должно осуществляться на этапах поиска принципиальных и конструктивных решений, проектирования, отработки макетного образца, доводки опытных изделий и отладки технологии (при этом широко используются методы анализа и прогнозирования надежности, не скупясь на время и затраты);

- 20 % мер и средств приходится на контроль технологических процессов;

- 5 % - на собственно технический контроль и испытания готовой продукции.

То есть, качество изделия невозможно обеспечить только с помощью технического контроля - оно должно быть заложено в изделии и в технологии, причем на самых ранних стадиях подготовки производства.

Особое внимание в Японии уделяется качеству поставок (комплектующих). Например, согласно статистике, от 40 до 65 % эксплуатационных отказов электронной техники случается по вине комплектующих. Поэтому в прямых хозяйственных договорах согласовываются требования к качеству комплектующих, к процедурам его контроля и к санкциям за несоблюдение этих требований.

В Японии преобладают долговременные хозяйственные связи фирмы-потребителя с поставщиками. При этом повышать цены на комплектующие разрешается фирмой-потребителем в том случае, если поставщик внедряет новую технологию или улучшает качество настолько, что обеспечивает заказчику снижение себестоимости его продукции или способствует существенному повышению ее качества.

Американцы утверждают:

- в 20 % отклонений от стандартов и норм – вина, рабочих и рядовых служащих;

- в 80 % - вина на руководстве фирмы, от которого зависит организация производства и контроля качества.

Новые тенденции в организации технического контроля качества (ТКК).

1. Резкое сокращение объемов входного контроля. При этом вся экономическая ответственность за качество комплектующих возлагается на поставщика материалов, деталей, узлов.

Проведение аттестации продукции независимыми органами сертификации.

С поставщика взыскивается весь ущерб, причиненный заказчику, если по его вине в производстве или в процессе эксплуатации изделия обнаруживается брак. При этом ущерб не сводится к цене купленных материалов, деталей, узлов.

2. Повышение требований к межоперационному контролю.Первостепенной считается задача автоматизации измерений. Так, многие американские фирмы до 35 % средств, выделяемых на покупку производственного оборудования, расходуют на приобретение контрольно-измерительного и испытательного оборудования.

Контролеров-браковщиков заменяют автоматами. Робот-контролер без эмоций контролирует технологический процесс и останавливает его, если не выдерживаются требования по качеству. Здесь перспективно применение роботов не только 1-го и 2-го поколений. В то же время не должны снижаться требования к качеству операций производственного персонала, актуальны методы самоконтроля.

Развитие этих тенденций в организации ТКК ведет к сокращению штата контролеров и изменению их функций. Например, штат контролеров на японских фирмах не превышает, как правило, 5 % от общего числа служащих. Однако сокращение объема контроля силами ОТК сопровождается повышением роли служб управления качеством.

О службах управления качеством. На уровне корпораций в Японии и США существует корпоративный комитет по качеству.

На уровне фирмы – служба управления качеством (СУК). Службы УКП укомплектованы высококвалифицированными специалистами. Появилась особая профессия: инженер по качеству. Этот персонал должен иметь специальную подготовку и владеть всем арсеналом средств и методов особой науки – технологии обеспечения качества.

Полномочия СУК могут быть очень широки: они должны принимать участие в разработке и утверждении рабочих проектов новых изделий перед его запуском в производство, выявлять дефекты и анализировать их причины при производстве изделий и обучать основам УКП всех рабочих и служащих.

Качество и рынок в России. Низкое качество наших изделий – «ахиллесова пята» внешнеэкономических связей страны и одна из главных причин социальной разочарованности населения в силах отечественной промышленности.

В начале 90-х годов Госстандарт РФ организовал Всесоюзный центр по сертификации для пищевой и парфюмерной промышленности, были созданы также и республиканские центры по сертификации некоторых видов продукции.

Сертификация – процедура проверки качества изделия третьим (независимым) лицом на предмет его соответствия отечественным или международным стандартам.

В результате объективных, а для некоторой продукции и субъективных методов оценки качественных показателей выдается документ – сертификат.

В последнее время Госстандарт разрабатывает и внедряет контроль продуктов питания на предмет их экологической безопасности. Эти работы особенно актуальны в связи с развитием частного предпринимательства в сфере производства продуктов питания в сельском хозяйстве и в городах.

Поэтому определенное значение приобретает метрология, так как требуется техническое обеспечение по проверке на вредность и даже на безопасность продукции.

Исторический опыт показал, что повышение качества без рыночной экономики, то есть без конкуренции, оказалось проблематичным. При существовавшем у нас монополизме производителя, качество поддерживалось только нормативными актами Госстандарта, а также командами, призывами, лозунгами.

Повышение качества всегда требует дополнительных затрат. Решающим фактором обеспечения и постоянного повышения качества продукции является качество труда. Но качественный труд надо подготовить – внедрить прогрессивное оборудование, хорошую оснастку, точный инструмент, современную контрольно-измерительную технику, материалы, отвечающие требованиям технологии.