Основные условия проведения процессов 2 страница

 

Условия проведения процессов гидроочистки и гидродепарафинизации зависят от фракционного и химического состава сырья, требуемой степени превращения, применяемого катализатора и его состояния.

Основными параметрами, характеризующими процессы, являются: температура, давление, объёмная скорость подачи сырья, кратность циркуляции водородсодержащего газа по отношению к сырью и активность катализатора.

 

Температура

Подбор оптимальных температур процессов гидроочистки и гидродепарафинизации зависит от качества исходного сырья, условий ведения процесса, потери активности катализатора с течением времени и осуществляется в пределах 320-410°С. При подъеме температуры выше 410°С усиливаются реакции неселективного гидрокрекинга, что приводит к уменьшению выхода жидких продуктов и увеличению отложения кокса на катализаторе.

Реакции гидроочистки экзотермичны, реакции гидродепарафинизации – эндотермичны.

 

3.3.2. Давление.

С повышением общего давления повышается степень гидроочистки и гидродепарафинизации. При совместном проведении этих процессов оптимальным явлется давление 50-54 кгс/см².

 

3.3.3. Объёмная скорость подачи сырья.

Объёмной скоростью называется отношение объёма сырья, подаваемого в реактор в час, к объёму катализатора.

С увеличением объёмной скорости уменьшается время пребывания сырья в реакторе и, наоборот, с уменьшением объёмной скорости увеличивается время контакта паров сырья с катализатором и, следовательно, углубляется степень гидроочистки и гидродепарафинизации. Однако, с уменьшением объёмной скорости уменьшается количество пропускаемого через реактор сырья, т.е. уменьшается производительность установки.

Поэтому для каждого вида сырья определяется максимально допустимая объёмная скорость. При подборе объёмной скорости учитывается не только фракционный и химический состав, но и состояние катализатора, а также другие показатели (давление, температура).

При совместном проведении процессов гидродепарафинизации и гидроочистки рекомендуется объёмная скорость не выше 6 ч^-1.

 

3.3.4. Кратность циркуляции водородсодержащего газа к сырью.

Кратность циркуляции ВСГ к сырью – это отношение расхода водородсодержащего газа, в нм³/ч, к расходу сырья, в м³/ч.

При увеличении кратности циркуляции до определённого значения увеличивается скорость процессов гидроочистки и гидродепарафинизации, выше этого предела скорость процессов растёт незначительно.

Для совместного проведения процессов гидроочистки и гидродепарафинизации рекомендуется кратность циркуляции ВСГ к сырью не менее 300.

 

3.3.5. Активность катализатора.

Чем выше активность катализатора, тем с более высокой объёмной скоростью можно проводить процесс, тем ниже температура инициирования реакций и тем большей глубины достигают депарафинизация и обессеривание.

С течением времени активность катализатора падает за счёт отложения кокса на его поверхности.

Снижение парциального давления водорода в циркулирующем газе и ужесточение режима способствует закоксовыванию катализатора. Поэтому периодически, по мере снижения активности, производится регенерация катализатора, в результате которой выжигается кокс, отложившийся на катализаторе, и активность катализатора восстанавливается. Постепенно катализатор «стареет» за счёт рекристаллизации и изменения структуры (снижение активной поверхности). Происходит адсорбция на поверхности катализатора металлорганических и других веществ, блокирующих активные центры. В этом случае каталитическая активность снижается безвозвратно, и катализатор заменяется на свежий.

 

3.4. Защита оборудования от сероводородной коррозии.

 

Образовавшийся в результате реакции разложения серосодержащих углеводородов сероводород способен вступать в реакцию с металлом, из которого изготовленоно оборудование, образуя сернистое железо:

Fe + H₂S ® FeS + H₂

Для защиты холодильного оборудования по верху колонны К-301 и сепаратора С-302 от сероводородной коррозии предусмотрена подача ингибитора коррозии в шлемовый трубопровод колонны К-301. Ингибитор коррозии создаёт защитную плёнку на внутренней поверхности апапаратов и трубопроводов.

Для нейтрализации сероводорода, который отдувается с ВСГ и УВГ из гидродепарафинизата предусмотрена моноэтаноламиновая очистка газов в колоннах К-302 (ВСГ – секция 300/1), К-303 (УВГ – секции 300/1,2), К-306 (ВСГ-секция 300/2), К-307 (УВГ – секции 300/1,2). Реакция поглощения сероводорода моноэтаноламином представлена ниже:

H₂S + 2NH₂-C₂H₄-OH ® (HOC₂H₄NH₃)₂S

 

 

3.5. Описание технологической схемы.

 

3.5.1. Цикл реакции.

 

Сырьё – фракция 230-350°С или фракция 300-360°С из секции 100 (ЭЛОУ АТ) по жёсткой связи под давлением поступает на приём сырьевых насосов Н-301, 302, 303, 303А, давление на приёме замеряется прибором поз. Р-341. Сырьё от сырьевых насосов поступает в тройник смешения с водородсодержащим газом от компрессора ЦК-301. Расход сырья поддерживается регулятором поз. F-301, клапан регулятора расположен на выкиде сырьевых насосов. Расход ЦВСГ поддерживается регулятором поз. F-304, клапан регулятора расположен на приёме ЦК-301, содержание водорода в ЦВСГ замеряется прибором поз. Q-302.

Предусмотрена возможность подачи сырья из секции 100 в промежуточный парк 232/1,2, откуда оно подпорными насосами Н-310, 310А подаётся на приём сырьевых насосов. Схемой предусмотрена подача рецикла – стабильного депарафинизата из куба колонны К-301 на приём подпорных насосов. Также существует возможность подачи на прием насосов Н-310, 310А дизельной фракции с установки вакуумной перегонки мазута (УВПМ).

Газосырьевая смесь после тройника смешения поступает в межтрубное пространство теплообменников Т-301, Т-302, Т-303, где нагревается газопродуктовым потоком и далее поступает в трубчатую печь П-301. Температура газосырьевой смеси на входе в печь контролируется по прибору поз. Т-323.

Температурный режим печи П-301 регулируется по температуре перевала поз. Т-313/1,2 с коррекцией по температуре выходящих потоков поз. Т-314-1,2. Клапаны регулятора температуры поз. Т-313/1,2 установлены на линиях подачи газообразного топлива к форсункам.

Нагретая газосырьевая смесь поступает в реактор Р-301. В реакторе на катализаторах НYDEX-G и С-20-7-05 происходят процессы гидродепарафинизации и гидрирования

Реакции гидрирования прямогонных фракций протекают с незначительным тепловым эффектом, реакции гидродепарафинизации – с поглощением тепла.

Температура по зонам реакции измеряется многозонными термопарами поз. Т-324-1, 2, 3.

Температура потока, выходящего из реактора контролируется прибором поз. Т-320-1.

Газопродуктовая смесь из реактора Р-301 поступает последовательно в трубное пространство теплообменников Т-303, Т-302 и Т-301, где охлаждается, нагревая газосырьевую смесь.

Температура потока на выходе из теплообменников контролируется приборами: после Т-303 поз Т-335, после Т-302 - поз. Т-322/1. Далее газопродуктовая смесь охлаждается в воздушном холодильнике Х-301 и водяном холодильнике

Х-302 и поступает в сепаратор высокого давления С-301. Температура продукта после Х-302 измеряется прибором поз Т-303.

В сепараторе С-301 происходит разделение нестабильного гидродепарафинизата и циркуляционного газа, а также происходит отделение воды.

Давление в сепараторе С-301 поддерживается прибором поз. Р-301, клапан регулятора установлен на линии сброса водородсодержащего газа с установки в линию сухого газа.

Уровень воды в С-301 поддерживается регулятором уровня раздела фаз поз. L-367, клапан регулятора расположен на линии воды из С-301 в теплообменник Т-305.

Циркуляционный газ из сепаратора С-301 направляется в абсорбер К-302 на очистку от сероводорода 10 – 15%-ным раствором МЭА, подаваемым из ёмкости Е-302 насосами Н-306, 307. Расход раствора МЭА поддерживается регулятором поз. F-306, клапан регулятора расположен на линии выкида насосов Н-306, 307. Схемой предусмотрена подача раствора МЭА в колонну К-306 секции 300/2. Расход циркуляционного газа на очистку контролируется прибором поз. F-324.

Насыщенный раствор МЭА из К-302 поступает в сепаратор С-304, уровень в абсорбере К-302 поддерживается регулятором поз. L-303, клапан регулятора расположен на линии насыщенного раствора МЭА в С-304. Давление на верху абсорбера К-302 контролируется прибором поз. Р-312. Перепад давления по колонне контролируется прибором поз. Р-315. Температура очищенного циркулярного газа контролируется термопарой поз. Т-321-4.

Очищенный циркуляционный газ через сепаратор С-303 поступает на прием компрессора ЦК-301. Схемой предусмотрены перемычки, позволяющие осуществить циркуляцию водородсодержащего газа компрессорами ПК-301, ПК-302. Для сохранения концентрации водорода часть очищенного газа отдувается в линию сухого газа. Количество отдуваемого водородсодержащего газа контролируется прибором поз. F-323 или поз. F-330.

Для компенсации израсходованного водорода и поддержания необходимого парциального давления циркуляционный газ смешивается перед сепаратором

С-303 со свежим водородсодержащим газом, поступающим от компрессора ПК-303 (304), также возможна подача свежего ВСГ в линию нагнетания ЦК-301. Расход газа, подаваемого от ПК-303 (304) контролируется прибором поз. F-321.

Предусмотрена возможность подачи свежего водородсодержащего газа из водородного хозяйства в С-303 по линии 213, либо по линии 305, при этом расход водородсодержащего газа регулируется прибором поз. F-302, клапан регулятора расположен на линии свежего ВСГ из водородного хозяйства.

Жидкость из приемного сепаратора С-303 сбрасывается в сепаратор С-304. Уровень в сепараторе С-303 поддерживается регулятором поз. L-302, клапан которого расположен на линии в С-304. Давление в сепараторе С-303 контролируется прибором поз. Р-337.

Циркуляционный газ с нагнетания компрессора ЦК-301 подаётся в тройник на смешение с сырьём. Давление на выкиде ЦК-301 контролируется прибором поз. Р-311.

Схемой предусмотрена подача в линию выкида и на прием ЦК-301 азота высокого давления.

Уровень продукта в сепараторе С-301 поддерживается регулятором поз.

L-313, клапан которого установлен на линии из С-301 в сепаратор низкого давления С-301А. Расход жидкой фазы из С-301 контролируется прибором поз. F-325.

В сепараторе С-301А происходит дополнительная отдувка растворённых углеводородных газов из гидродепарафинизата. Давление в С-301А поддерживается регулятором поз. Р-398, клапан которого расположен на линии сдувки газа

С-301А в линию УВГ в колонну К-303, расход УВГ контролируется прибором поз. F-334.

Нестабильный гидродепарафинизат из сепаратора С-301А подаётся в теплообменники Т-306, Т-304, где нагревается теплом стабильного гидродепарафинизата, подаваемого от насосов Н-311, 311А, и затем поступает в стабилизационную колонну К-301. Уровень в С-301А поддерживается регулятором поз. L-399, клапан которого расположен на линии вывода гидродепарафинизата из С-301А. Температура нестабильного гидродепарафинизата на входе в К-301 контролируется прибором поз. Т-301.

Тепло в низ колонны К-301 подводится циркуляцией «горячей струи» через печь П-303 от насосов Н-311, 311А. Расход «горячей струи» поддерживается регуляторами поз. F-394/1-2, клапаны которых расположены на линиях подачи гидродепарафинизата в два потока печи П-303. Обший расход «горячей струи» поддерживается регулятором поз. F-394/3, клапан которого расположен на линии подачи гидродепарафинизата после насосов Н-311, 311А в печь П-303. Температура дымовых газов на перевале поддерживается прибором поз. Т-390 с коррекцией по температуре гидродепарафинизата на выходе из печи поз. Т-392, клапан регулятора расположен на линии подачи топливного газа к горелкам. Температура гидродепарафинизата на выходе каждого потока из печи контролируется прибором поз.

Т-391/1,2.

Температура в низу колонны К-301 контролируется по прибору поз.

Т-320/2. Давление в колонне контролируется прибором поз. Р-331.

Для улучшения качества гидродепарафинизата по температуре застывания схемой предусмотрена подача перегретого пара в низ колонны К-301. Расход пара поддерживается регулятором поз. F-305, клапан которого установлен на линии пара в колонну. Пар подаётся из секции 100 после печи П-101.

Балансовое количество стабильного гидродепарафинизата откачивается насосами Н-311, 311А через теплообменники Т-304, Т-306, где подогревает сырьё

К-301, и воздушные холодильники Х-303, Х-303а с установки. Температура гидродепарафинизата контролируется прибором поз. Т-305. Уровень в колонне поддерживается регулятором уровня поз. L-304, клапан которого установлен на линии стабильного гидродепарафинизата после воздушных холодильников Х-303, Х-303а. Расход стабильного гидродепарафинизата контролируется прибором поз

F-329 и счётчиком массового расхода поз. F-382. Схемой предусмотрена подача в линию стабильного гидродепарафинизата и в ЭД-107 (на смешение) фракции 180-230°С (прямогонного керосина) и фракции 230-300°С (легкого дизельного топлива) из секции 100 а также лёгкого газойля с установки висбрекинг. Для обезвоживания дизельного топлива предусмотрена его подача в электродегидратор ЭД-107.

Схемой предусмотрен возврат части стабильного депарафинизата после

Х-303, 303А в виде рецикла на приём подпорных насосов Н-310, 310А. Расход рецикла поддерживается прибором поз. F-329-1, клапан которого установлен на линии рецикла.

Пары бензина, воды и газ выводятся сверху колонны К-301, проходят через конденсатор холодильник ХК-301, где конденсируются, доохлаждаются в водяном холодильнике ХК-303, 303А и поступают в сепаратор С-302, где происходит отделение газа от жидкой фазы и разделение бензина и воды.

Перед воздушным конденсатором холодильником ХК-301 в поток вводится раствор ингибитора коррозии насосом Н-313 (Н-314) из емкости Е-108 секции 100.

Температура газожидкостной смеси после ХК-301 регистрируется прибором поз. Т-311, а после ХК-303, 303А поддерживается прибором поз. Т-304, клапан-регулятор которого расположен на линии обратной оборотной воды после

ХК-303, 303А.

Давление в сепараторе С-302 поддерживается регулятором давления поз.

Р-302, клапан которого, установленным на линии подачи неочищенного углеводородного газа в абсорбер К-307 секции 300/2, схемой предусмотрена подача УВГ из С-302 в колонну К-303, С-304. Количество углеводородного газа из С-302 контролируется прибором поз. F-375-1.

Уровень воды в С-302 поддерживается регулятором уровня раздела фаз поз. L-308, клапан которого установлен на линии вывода сероводородной воды. Вода из С-302 смешивается с сероводородной водой, поступающей из секции 200 и из сепараторов С-301, 316 нагревается в теплообменнике Т-305 потоком очищенной воды с низа колонны К-304, затем подогревается паром в А-302 и поступает в колонну К-304 для отпарки от сероводорода и углеводородных газов. Температура воды, входящей в колонну К-304 на отпарку, поддерживается регулятором температуры поз. Т-302, клапан регулятора расположен на линии подачи пара в А-302. Расход пара в А-302 контролируется прибором поз. F-327. На линии вывода сероводородной воды из С-302 предусмотрен узел контроля скорости коррозии.

Тепловой режим колонны К-304 поддерживается подачей острого пара в низ колонны, расход пара поддерживается регулятором расхода поз. F-310, клапан которого расположен на линии подачи пара. Давление в К-304 контролируется прибором поз. Р-304.

Отпаренные газы и сероводород сбрасываются в дымовую трубу.

Очищенная вода выводится снизу колонны, проходит теплообменник

Т-305, охлаждается в холодильнике Х-305 и сбрасывается в канализацию.

Уровень в К-304 поддерживается регулятором уровня поз. L-310, клапан которого расположен на линии очищенной воды в канализацию после Х 305.

Нестабильный бензин из сепаратора С-302 насосом Н-304 (Н-305) частично подается в колонну К-301 в качестве острого орошения, расход орошения поддерживается регулятором поз. F-309 с коррекцией по температуре верха К-301 поз.

Т-322-5, клапан регулятора расположен на линии от Н-304, 305 в К-301.

Балансовое количество нестабильного бензина и бензин висбрекинга после Н-304, 305 смешивается с бензином-отгоном из секции 300-2, подогревается в теплообменниках Т-317/1-3 стабильным бензином, отводимым с низа колонны К-309, и подаётся в колонну К-309 на стабилизацию.Схемой предусмотрена вывод нестабильного бензина секции 300/1,2 и висбрекинга на С-100 в Е-103. Постоянство расхода нестабильного бензина контролируется прибором поз. F-393, клапан которого расположен на линии от Н-304, 305 в Т-317/1-3, по уровню в С-302 поз. L-307. Температура нестабильного бензина на входе в К-309 контролируется прибором поз. Т-375.

Тепло в низ колонны подводится через «кипятильник» Т-316 фракцией 230-300°С от насосов Н-122, 123 секции 100. Температура низа поддерживается регулятором поз. Т-384, клапан которого расположен на линии байпаса Т-316 по теплоносителю.

Стабильный бензин с низа К-309 через теплообменники Т-317/1-3, где нагревает сырьё колонны К-309, через воздушный конденсатор-холодильник ХК-306 и водяной холодильник Х-314/1,2 поступает на приём насосов Н-316, 317 и откачивается с установки на С-100, С-200. Температура стабильного бензина контролируется приборами поз. Т-376, Т-377 и Т-378 после Т-317, ХК-306 и Х-314 соответственно. Уровень в колонне К-309 поддерживается регулятором поз. L-380-1, клапан которого расположен на линии выкида Н-316, 317. Расход стабильного бензина контролируется прибором поз. F-328 и счётчиком массового расхода поз. F-385.

Пары лёгкого бензина, воды и газ с верха К-309 охлаждаются и конденсируются в воздушном конденсаторе-холодильнике ХК-305 и водяном холодильнике Х-306/1-3, парожидкостная смесь поступает в сепаратор С-316, где происходит разделение на УВГ, «головку» стабилизации и воду. Температура парожидкостной смеси после ХК-305 и Х-306 контролируется приборами поз. Т-371 и Т-372 соответственно.

Давление верха колонны К-309 поддерживается прибором поз. Р-377-1, клапан которого расположен на линии сдувки УВГ из С-316 в линию вывода УВГ из колонны К-303, схемой предусмотрена сдувка УВГ в колонну К-307 и на факел. Расход УВГ контролируется прибором поз. F-390. Давление в С-316 контролируется прибором поз Р-376.

Вода из С-316 поступает на очистку в колонну К-304. Уровень воды контролируется по прибору поз. L-383.

Головка стабилизации из С-316 насосом Н-318 (319) частично подаётся в виде острого орошения в колонну К-309, расход орошения поддерживается регулятором поз. F-391 с коррекцией по температуре верха колонны поз. Т-385, клапан регулятора расположен на линии от Н-318, 319 в К-309. Балансовое количество «головки» стабилизации насосом Н-318, 319 откачивается в Е-403 секции 400. Уровень в сепараторе С-316 поддерживается регулятором поз. F -392 расход «головки» стабилизации с коррекцией по прибору поз. L-382 клапан которого установлен на линии от Н-318, 319 в секцию 400.

Углеводородный газ из сепаратора С-301А смешивается с углеводородным газом сепаратора низкого давления С-309 секции 300/2 и направляется в абсорбер К-303 на очистку от сероводорода 10-15 %-ым водным раствором МЭА, подаваемым насосом Н-308 (Н-309) из емкости Е-302.

Уровень в Е-302 поддерживается регулятором поз. L-330, клапан которого установлен на линии подачи регенерированного раствора МЭА в Е-302, расход регенерированного раствора МЭА в Е-302 контролируется прибором поз. F-331. Давление в Е-302 контролируется прибором поз. Р-330 и поддерживается регулятором поз. Р-306, клапан которого расположен на лини подачи инертного газа.

Раствор МЭА из Е-302 насосом Н-308 (309) подаётся в колонну К-303, расход поддерживается регулятором поз. F-308, клапан регулятора расположен на линии выкида насосов. Давление в абсорбере К-303 поддерживается регулятором давления поз. Р-305, клапан регулятора установлен на линии сброса очищенного углеводородного газа в линию сухого газа, перепад давления по абсорберу контролируется прибором поз. Р-316. Расход УВГ контролируется прибором поз. F-322, температура - поз. Т-321.

Уровень в колонне поддерживается регулятором уровня поз. L-309, клапан регулятора установлен на линии сброса насыщенного раствора МЭА в сепаратор С-304. Температура сбрасываемого МЭА контролируется прибором поз.Т-321-5.

В сепараторе С-304 собирается насыщенный раствор МЭА из К-302, К-303 и С-303 и от него отделяется газ и бензин. Давление в С-304 поддерживается регулятором поз. Р-303, клапан регулятора расположен на линии отдувки газа в колонну К-307 секции 300-2, схемой предусмотрена поддержка давления в С-304 газом из С-302 регулятором поз. Р-307, клапан регулятора расположен на линии УВГ из С-302.

Нефтепродукт из С-304 выводится в факельную емкость Е-211, уровень в сепараторе поддерживается регулятором поз. L-305, клапан которого расположен на линии вывода бензина.

Насыщенный раствор МЭА выводится на установку регенерации МЭА. Уровень раздела фаз поддерживается регулятором поз. L-306, клапан регулятора которого расположен на линии вывода насыщенного раствора МЭА.

 

3.5.2. Цикл регенерации

 

Регенерация катализатора производится при значительном падении активности катализатора, которая не может быть компенсирована изменением параметров процесса в допустимых пределах.

Целью процесса регенерации является выжиг кокса и серы, отложившихся на катализаторе в процессе реакции. Регенерация катализатора требуется, когда достигнута максимально допустимая температура реактора или когда перепад давления в слое реактора становится выше допустимого при нормальной работе установки из-за отложений в верхнем слое катализатора. Регенерация всегда требует большого количества кислорода, даже после короткого периода работы, т.к. сера присутствует в катализаторе в виде сульфидов. Количество отложений углерода на катализаторе может составлять 5-15% от его веса.

Регенерация – это высокоэкзотермический процесс, поэтому необходимо вести строгий контроль за температурой в слое катализатора, не допуская его перегрева. Перегрев катализатора или продолжительное (более 48 часов) восстановление металлов, входящих в его состав может привести к необратимой потере активности. Тщательный контроль содержания кислорода на входе и времени восстановления металлов являются критическими для дальнейшей эксплуатации катализатора.

 

3.5.2.1. Остановка установки перед регенерацией.

3.5.2.1.1. Снизить температуру на входе в реактор Р-301 до 275°С со скоростью 25°С/час. Прекратить прием дизельной фракции с УВПМ.

3.5. 2.1.2. Одновременно прекратить вывод гидродепарафинизата, направив его по линии рециркулята на приём насоса Н-310.

3.5.2.1.3. По достижении температуры 275°С прекратить подачу сырья в реактор. Наладить горячую циркуляцию по блоку стабилизации через К-301 по схеме:

 

 

П-303

К-301 ® Н-311, Н-311А ® Т-304(тр.)® Т-306(мтр.)® Х-303,Х-303а ® линия рециркулята ® байпас Н-310,Н-310А® линия заполнения ® Т-306(тр)®

Т-304(мтр)® К-301

3.5.2.1.4. Поднять температуру до 280°С в реакторе Р-301 и провести водородную обработку катализатора в течение 8 часов. Во время водородной обработки произвести дренирование жидких продуктов из сепаратора С-301, сырьевых теплообменников Т-301, Т-302/1,2, Т-303, водяного холодильника Х-302 в заглубленную ёмкость Е-207 с контролем через свидетели дренажей. Циркуляцию ВСГ продолжать до тех пор, пока в сепараторе С-301 не останется жидких нефтепродуктов.

3.5.2.1.5. По окончании водородной обработки приступить к снижению температуры в реакторе Р-301 до 200°С со скоростью 25-30°С/час, Периодически производить контроль и дренирование сепаратора С-301 и всех низких участков системы высокого давления.

3.5.2.1.6. При температуре 200°С на входе в реактор Р-301 приступить к замене ВСГ на инертный газ с максимальным отдувом на факел до содержания горючих в системе высокого давления С-301/1 не более 0,5% об.. Одновременно приступить к снижению давления до 10 кгс/см² со скоростью 5-7 кгс/см² в час. 3.5.2.1.7. Параллельно с проведением операции на блоке ВД. Снизить температуру на выходе из П-303 до 100 ⁰С со скоростью 15-25 ⁰С/час.

3.5.2.1.8. По мере охлаждения К-301 и уменьшения балансового избытка бензина- отгона из С-302 постепенно прекратить вывод его в К-309, набрав в ней уровень 80%. Бензин-отгон с установки висбрекинга направить на С-100 в Е-103.

3.5.2.1.9. Закрыть клапан-отсекатель на подаче и возврате теплоносителя (фр. 230-300°С) из Т-316. Остановить насосы Н-316(317). По мере охлаждения К-309 постепенно снизить расход нестабильной головки из С-316 на С-400. Прекратить подачу орошения в К-309. Откачать уровень из С-316 на С-400. Остановить насос

Н-318(319). Откачать уровень из К-309 в Е-103. Потушить форсунки печи П-303. Продолжать охлаждение колонны К-301. При температуре в кубе К-301 – 60 ⁰С остановить насосы Н-311,311А, прекратиь циркуляцию по блоку стабилизации дизельного топлива, освободить от нефтепродуктов аппараты Т-306, Т-304, К-301,

Х-303/1,2,А и Н-310,310А.

3.5.2.1.10. С получением положительного анализа на содержание горючих из системы ВД при температуре 200 °С в реакторе Р-301 потушить форсунки П-301/1,2 и остановить компрессор ЦК-301

 

3.5.2.2. Подготовка к регенерации.

3.5.2.2.1. Сбросить давление из реакторного блока до атмосферного со скоростью 5-7 кгс/см² в час. Отглушить систему высокого давления от системы низкого давления, подачу свежего ВСГ из секции 200, приёмную линию прямогонного дизельного топлива из резервуаров Р-232/1,2, линию прямогонного дизельного топлива по жёсткой схеме из секции 100, линию рециркулята до и после насосов Н-310,

Н-310А, вход и выход К-302. Отглушение производиться с целью предотвращения попадания в реакционную зону нефтепродуктов (загрязнение) из другого оборудования и линий. Снять заглушки на линиях подачи воздуха регенерации, раствора щелочи, ХОВ и линиях контура циркуляции раствора щелочи.

3.5.2.2.2. В ходе снижения давления до атмосферного, инертный газ сбросить на «свечу», затем отвакуумировать систему высокого давления эжектором А-301 до 0,1 кгс/см² с выдержкой в течении 30 минут. Если не будет потери вакуума, сохранить его ещё в течении 15-20 минут. Нарушить вакуум азотом до положительного давления 1,35 кгс/см² и проверить наличие углеводородов прибором для определения взрывоопасности газовоздушной смеси.

 

3.5.2.3. Регенерация.

3.5.2.3.1. Набрать давление инертным газом в системе высокого давления С-300/1 до 7-10 кгс/см² и включить в работу компрессор ЦК-301. Разжечь по одной форсунке в каждой секции печи П-301 и приступить к подъёму температуры на входе в реактор Р-301 со скоростью 10 °С/час до 315 °С, установив максимальную циркуляцию азотом. Произвести проверку и слить нефтепродукты из низких точек системы высокого давления.

3.5.2.3.2. По достижении температуры на входе в реактор Р-301 – 290 °С включить в работу насос Н-226 (Н-227) для заполнения водой трубопроводов и аппаратов контура циркуляции щёлочи. Набрать уровень в сепараторе С-301 50-60%. Включить в работу насос Н-310 (Н-310А) и наладить циркуляцию воды по контуру циркуляции щёлочи для промывки продуктовых холодильников Х-301/1¸12, Х-302 и сепаратора С-301 по схеме:

(ХОВ) Н-226(227) ® Ф-310 ® Н-310 (310А) ® Х-301/1¸12 ® Х-302 ®

® С-301 ® Ф-310.

3.5.2.3.3. Приступить к дренированию воды из сепаратора С-301 до полного отсутствия в ней следов углеводородов. При необходимости производить подпитку контура циркуляции свежей водой от Н-226 (Н-227). Процедуру промывки контура водой повторить не менее трёх раз.

3.5.2.3.4. По завершению стадии промывки подпитать контур циркуляции свежей водой до 50-60% уровня в сепараторе С-301. Установить расход от Н-310 (Н-310А) в пределах 100-150м³/час и приступить к подаче раствора щёлочи в контур циркуляции от насоса Н-431 (Н-431А), обеспечивая суммарную концентрацию NаОН в циркулирующем потоке 3-6% масс.. Подпитка раствором свежей щёлочи и водой во время регенерации должна быть такой, чтобы концентрация NаОН в контуре циркуляции не превышала в любой момент 6% масс.. За счёт этого будет предотвращаться накопление избыточного количества растворённых солей, которые могли бы выпасть из раствора в продуктовом конденсаторе и забить трубки. Во время регенерации один раз в час необходимо проверять суммарное содержание растворённых твёрдых веществ в циркулирующем растворе щёлочи, чтобы гарантировать, что в любой момент содержание не будет превышать 6% масс. Далее скорость подачи свежего раствора щелочи нужно отрегулировать таким образом, чтобы рН циркулирующего водно-щелочного раствора поддерживался на уровне 7,5-8. Для поддержания концентрации NаОН в циркулирующем растворе на уровне 6% масс. можно разбавить свежую щелочь водой.