Определение операционных размеров

Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном – приходиться повышать точность заготовки, что также увеличивает стоимость изготовления детали.

Расчетной величиной припуска является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и для компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе.

Расчет наименьших припусков в зависимости от вида обработки производится по формулам, приведенным в таблице 23.

Таблица 23 – Формулы для расчета припусков аналитическим методом

Вид обработки	Расчетная формула
Последовательная обработка противоположных сторон или отдельно расположенных поверхностей
Параллельная обработка противоположных плоскостей
Обработка наружных или внутренних поверхностей вращения
Обтачивание цилиндрических поверхностей заготовки, установленной в центрах; бесцентровое шлифование
Развертывание плавающей разверткой, протягивание отверстий
Обработка лезвийным или абразивным инструментом без выдерживания размера (как чисто)
Суперфиниширование, полирование, раскатывание (обкатывание)
Шлифование после термообработки при наличии ei
Шлифование после термообработки при отсутствии ei

где Zmin_i – наименьший припуск на данной операции (переходе);

Rz_{i- 1} – высота неровностей профиля по десяти точкам, получаемых на предшествующей операции (переходе), мкм;

h_{i- 1} – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующей операции (переходе) (обезуглероженный или отбеленный слой), мкм;

D_{Si- 1} – суммарное отклонение расположения поверхности (отклонение от параллельности, перпендикулярности, соосности) на предшествующей операции (переходе), мкм;

e_I – погрешности установки заготовки на выполняемой операции (переходе), мкм.

Отклонения расположения D_S необходимо учитывать у заготовок (под первый технологический переход), после черновой и получистовой обработки лезвийным инструментом (под последующий технологический переход) и после термической обработки.

На основе расчета промежуточных припусков определяют предельные размеры заготовки по всем технологическим переходам. Промежуточные расчетные размеры устанавливают в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки путем последовательного прибавления (для наружных поверхностей) к исходному размеру готовой детали промежуточных припусков или путем последовательного вычитания (для внутренних поверхностей) от исходного размера готовой детали промежуточных припусков. Наименьшие (наибольшие) предельные размеры по всем технологическим переходам определяют, округляя их увеличением (уменьшением) расчетных размеров до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

Общие припуски Z_{O max} и Z_{O min} находят как сумму промежуточных припусков на обработку:

Z_{O max}=åZ_{i max} (31)

Z_{O min}=åZ_{i min} (32)

Правильность расчетов определяют по уравнениям:

Z_{i max} – Z_{i min}=T_{i- 1}- T_i (33)

2Z_{i max} – 2Z_{i min}=T_{Di- 1} - T_Di (34)

Z_{O max} – Z_{O min}=Т_ЗАГ-Т_ДЕТ (35)

2Z_{O max} – 2Z_{O min}=T_{D ЗАГ} - T_{D ДЕТ} (36)

где T_{i- 1}, T_{Di- 1}– допуски размеров на предыдущем переходе;

T_i, T_Di – допуски размеров на выполняемом переходе;

Т_ЗАГ, T_{D ЗАГ} – допуски на заготовку;

Т_ДЕТ, T_{D ДЕТ} – допуски на деталь [12].

Величины припусков определяют расчетно-аналитическим или опытно-статистическим методами.