Оборотный же межоперационный задел не может быть выражен числом отрицательным.

Суммарный оборотный задел определяется следующим образом.

А. Устанавливаются граничные точки и продолжительность рабочих фаз в сочетании первой и последней операций

Б. По формуле производится расчет максимального изменения оборотного задела в каждой фазе в сочетании первой и последней операций. Результат вносится в специальную таблицу (см. табл. 5).

В. Определяется суммарный задел в начальной точке фаз путем суммирования заделов в начальной точке между всеми парами смежных операций. В нашем примере он равен сумме 28+0+36=64 шт.

Г. Определяется задел в остальных граничных точках путем последовательного прибавления к значению суммарного задела в начальной точке фаз алгебраической суммы изменения задела от начальной точки до окончания соответствующей фазы. Последовательность расчета показана стрелками в таблице.

 

35. Выбор альтернативных вариантов производственной структуры ОППЛ

На базе одного и того же технологического процесса, как известно, можно организовать различные производственные процессы. Так, например, изменяя производственную программу и (или) фонд времени работы производственного подразделения, теоретически можно получить неограниченное число вариантов построения производственного процесса с различными организационно-техническими параметрами (такт производства, число единиц оборудования, степень его загрузки и др.).
Однако не все из возможных вариантов следует принимать к рассмотрению. Возникает задача нахождения альтернативных вариантов построения производственных процессов, которые подлежат анализу, с целью выбора из них оптимального по принятому критерию с учетом ограничивающих условий.

К альтернативным вариантам организации многооперационных процессов предметной специализации мы относим те, в которых хотя бы одна операция процесса загружена на 100% и при этом на каждой операции имеется минимально-необходимое количество оборудования.

В основе поиска альтернативных вариантов лежит пошаговый метод, позволяющий определить варианты путем изменения производственной программы при фиксированном фонде времени работы, или путем изменения фонда времени при фиксированной программе, а также путем одновременной корректировки производственной программы и фонда времени. Альтернативные варианты можно определить и независимо от значений производственной программы и фондов времени.

Исходный вариант производственной структуры поточной линии характеризуется тем, что на каждой операции принято по одной единице оборудования, а рабочий такт равен максимальному значению нормы штучного времени. Последующие варианты определяются также пошаговым методом, который предполагает последовательное увеличение количества оборудования на операциях со стопроцентной загрузкой. В каждом новом варианте такт потока определяется по максимальному отношению нормы штучного времени к количеству единиц оборудования на соответствующей операции . Таким образом можно получить альтернативные варианты организации производственного процесса независимо от производственной программы и фонда времени работы.

 

Пошаговый метод описка альтернативных вариантов производственной структуры поточной линии включает:

1. Определение первого (исходного) варианта. В исходном варианте на каждой операции принимается по одной единице оборудования. Рабочий такт равен максимальному значению нормы штучного времени из всех операций процесса.

2. Определение второго варианта. Во втором варианте количество оборудования увеличивается на единицу на той операции (или операциях), на которой норма штучного времени равна такту в первом варианте. Рабочий такт во втором варианте определяется по максимальному отношению нормы штучного времени к количеству единиц оборудования на соответствующих операциях.

3. Третий вариант определяется аналогично на базе второго, а каждый последующий – на базе предыдущего.

Пошаговый метод применим для определения производственной структуры и организационно - технических параметров однопредметных и многопредметных поточных линий.

Следует отметить, что пошаговый метод применим не только для решения задач организации локальных производственных процессов, в частности, осуществляемых на отдельных поточных линиях, но и для решения аналогичных задач в масштабе отдельного производственного подразделения и предприятия в целом. Таким образом, пошаговый метод позволяет найти альтернативные варианты организации производственного процесса при различных объемах производства и режимах работы производственных подразделений.

Если в процессе поиска оптимального варианта организации производственного процесса оказалось, что какая-либо операция по своим показателям (в частности, например, по коэффициенту загрузки) не вписывается нормально в структуру процесса, то необходимо внести соответствующие коррективы в технологический процесс: заменить модель станка, применить более совершенную технологическую оснастку и т. п. При этом в одном варианте такой операцией может оказаться одна, а во втором – другая.

При анализе вариантов следует рассматривать не только «оптимальный» по выбранному критерию, но и «подоптимальные» варианты, т. е. близкие по показателям к оптимальному.

Если имеется несколько вариантов технологического процесса для изготовления детали, то поиск оптимального варианта организации производственного процесса можно осуществить в следующем порядке:

Поиск альтернативных вариантов организации производственного процесса по каждому техпроцессу с учетом ограничений.

Выбор критерия оптимальности.

Анализ оптимального и подоптимальных вариантов с последующими коррективами.

Уточнение организационно-экономических показателей после внесенных коррективов.

Окончательный выбор оптимального варианта.

 

К особенностям применения пошагового метода поиска оптимального варианта организация многооперационных процессов предметной специализации можно отнести:

1. Поиск альтернативных вариантов можно осуществлять пошаговым методом на базе любого техпроцесса.

2. В качестве начального критерия оптимальности принимается показатель максимума загрузки оборудования.

3. В результате анализа определяется оптимальный и подоптимальный варианты с учетом ограничивающих условий.

4. Оптимальный и подоптимальный варианты при необходимости корректируются.

5. После корректировки окончательный вариант выбирается по критерию минимума удельной себестоимости или минимуму удельных приведенных затрат.

6. При необходимости проводятся сравнительные экономические расчеты.

Когда задача заключается в выборе вида продукции и организации оптимального производственного процесса по критерию, например, максимума массы прибыли с учетом ограничивающих условий.

Последовательность действий при решении поставленной задачи:

1. Изучить рынок с целью определения конкурентоспособной продукции, которая могла бы быть освоена в производстве с учетом возможностей предпринимателя.

2. Составить перечень и необходимую документацию (возможно с приложением образцов) на отобранные изделия.

3. Разработать технологические процессы на изготовление отобранных изделий. При этом на некоторые изделия могут быть предложены различные техпроцессы.

4. Осуществить поиск альтернативных вариантов организации производственных процессов для всех изделий на базе каждого технологического процесса.

5. Выбрать оптимальный и подоптимальный варианты по критерию максимума загрузки оборудования с учетом ограничений.

6. Рассчитать удельную себестоимость изделий в каждом из отобранных вариантов.

7. Рассчитать массу прибыли по вариантам, исходя из рыночных цен, себестоимости изделия и производственной программы в каждом варианте.

8. Выбрать оптимальный вариант по критерию максимума прибыли.

Таким образом, в зависимости от поставленных целей пошаговый метод может широко применяться при проектировании многооперационных процессов, осуществляемых в производственных подразделениях предметной специализации.