Операционный, технологический и производственный циклы

В условиях простого процесса производства возможны два ос­новных варианта движения деталей по операциям технологического процесса: поштучное и движение партиями. Соответственно можно определить производственный цикл единицы изделия (детали) и партии деталей. Цикл простого процесса равен технологическому циклу, кото­рый состоит из операционных циклов, цикла вспомогательного и неперекрываемого времени.

Операционный цикл представляет собой продолжительность обработки партии деталей на каждой данной операции. Технологический цикл - время выполнения технологических операций в производственном цикле При прочих равных условиях длительность технологического цикла зависит от вида сочетания операций во времени (вида дви­жения). Операционный цикл - время выполнения отдельной операции, в течение которой изготавливается одна, партия одинаковых деталей или несколько различных деталей.

Показатель продолжительности производственного цикла широко применяется при формировании производственной программы предприятия или его подразделений, для определения сроков начала производственного процесса, для расчета оптимальной величины незавершенного производства. Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это означает, что предприятие получает возможность уменьшить объем оборотных средств, ускорить их оборачиваемость, а значит, и увеличить массу прибыли за плановый период.

В процессе производства движение одной партии деталей по операциям может быть организовано по трем видам: последо­вательному, параллельному и параллельно-последовательному.

Технологический и производственный циклы можно рассчиты­вать как аналитическим, так и графическим методами.

На рисунке 1 показан график последовательного выполнения операций над партией деталей. При последовательном виде движения деталь или партия деталей в процессе их производства переходит на каждую последующую операцию процесса только после окончания обработки (изготовления) всех деталей данной партии на предыдущей операции. В этом случае с операции на операцию транспортируется вся партия деталей одновременно. Размер партии деталей принимается одинаковым для всех опе­раций. Чем больше партия, тем больше время ожидания деталей. Время обработки предметов труда прямо пропорционально числу деталей в партии и времени обработки одной детали по всем операциям.

Рис. 1. График последовательного вида движения партии деталей

При параллельном виде движения партии обработка каждой детали в партии на каждой последующей операции начинается немедленно после окончания предыдущей независимо от того, что обработка других деталей в партии на данной операции еще не окончена. При этом отсутствуют ожидания деталей у рабочих мест. Общая продолжительность процесса обработки партии деталей значительно уменьшается по сравнению с тем же процессом, выполняемым последовательно.

График параллельного вида движения деталей приведен на рисунке 2 Практическое применение параллельного вида движения предметов труда оказывается целесообразным и экономически выгодным при поточной организации производственного процесса.

Рис. 2. График параллельного вида движения партии деталей

График параллельно-последовательного вида движения деталей приведен на рисунке 3, из которого видно, что его построе­ние выполнено в определенной последовательности (показано вертикальными пунктирными линиями).

Параллельно-последовательный вид движения деталей характери­зуется сочетанием элементов как последовательного, так и па­раллель­ного видов движения. Поэтому здесь отсутствуют кратко­временные простои станков (как при параллельном виде) и сокращаются ожида­ния деталей у станков (как это было при последовательном виде дви­жения деталей). Наиболее сильное влияние на длительность техноло­гического (следовательно, и производственного) цикла оказывает из­менение размера партии деталей.

Рис. 3. График параллельно-последовательного вида движения деталей

Так, при прочих равных условиях, если принять n=40 шт. вместо 10 шт., то технологический цикл при последовательном виде движения изменится прямо пропорциональ­но размеру партии.

Значительное влияние на длительность производственного цикла (Тц) оказывает количество станков, вы­полняющих каждую операцию. Средняя загрузка станков на участке, в цехе и на пред­приятии должна быть не ниже установленных нормативов (при­мерно 80—85% и выше). На длительность производственного цикла в большей сте­пени влияет изменение количества станков при параллельном виде движения, значительно меньше при параллельно-последовательном и наименьшее - при последовательном.

Сложный производственный процесс включает изготов­ление деталей, сборку узлов и комплектующих изделий, испытание и другие процессы, предусмотренные технологическим процессом производства продукции предприятия. Длительность цикла сложного процесса можно определить ана­литическим, графическим и графоаналитическим методами, а так­же методом наблюдения.

Аналитический метод это длительность производственного цикла сложного процесса. Графический метод определения длительности цикла сложного процесса заключается в том, что на основе технологического про­цесса сборки изделия составляется календарный (цикловой) гра­фик сборки и определяется искомая величина цикла. При производстве сложных машин, комплексов оборудования длительность цикла можно определить методом сетевого планиро­вания (сетевой график).

Сущность графоаналитического метода заключается в том, что часть длительности цикла сложного процесса, связанная со ста­дией обработки основных деталей данной продукции, определяется аналитическим методом, а вторая часть цикла, где проводятся сборочные процессы - на основе составления цикло­вых графиков сборки данного изделия с учетом особенностей технологического процесса сборки. Аналитический и графоаналитический методы дают результаты с определенной приближенностью, но они практически допустимы, а в конкретных случаях даже целесо­образны.