Организация поточного производства: основные параметры расчета; экономическая эффективность

В поточном производстве в полном объеме находят свое проявление прогрессивные принципы организации производственного процесса. Являясь передовым методом организации производства, поточное производство имеет существенные экономические преимущества.

Внедрение потока ведет к сокращению длительности производственного цикла, уменьшается время пролеживания предметов труда в ожидании полной обработки партии на предшествующих операциях, что приводит к ускорению оборачиваемости оборотных средств и уменьшению объема незавершенного производства.

Важным фактором является снижение трудоемкости продукции вследствие механизации и автоматизации, эффективной оснащенности трудового и производственного процессов. На поточной линии резко сокращаются непроизводительные затраты и потери рабочего времени, создаются предпосылки для обеспечения высокого качества продукции.

При поточной организации возможно более эффективное использование производственной площади. Вместе с тем поточное производство имеет ряд недостатков: монотонность труда, узкая специализация работников, жесткая регламентация их деятельности, что приводит к высокой утомляемости работников, снижению производительности труда, заинтересованности рабочих в труде. Дальнейшее развитие поточного производства должно быть направлено на устранение этих отрицательных явлений и соблюдение ряда правил:

Таким образом, основными преимуществами поточного производства являются:

· повышение производительности труда, что является результатом механизации и автоматизации операций (включая транспортные), внедрения эффективных технологий и специальных быстродействующих средств технологического оснащения, оптимальной планировки рабочих мест, приобретения рабочими навыков выполнения повторяющихся операций;

· сокращение длительности производственного цикла, что становиться возможным в результате специализации рабочих мест, бесперебойного их обслуживания в соответствии с ритмом, устранения перерывов в движении изделий по рабочим местам, сокращения расстояния и времени транспортировки, запараллеливания процессов и совмещения операций;

· уменьшение заделов незавершенного производства и ускорение оборачиваемости оборотных средств в результате сокращения длительности производственного цикла;

· повышение качества продукции, снижение брака как результат улучшения технологической и трудовой дисциплины, применение регламентированного специализированного обслуживания рабочих мест, технического обслуживания и ремонта оборудования, стандартизации и контроля качества продукции;

· снижение себестоимости продукции, что является результатом всего комплекса мер по рациональной организации производственного процесса и сокращения затрат всех видов ресурсов.

Вместе с тем, поточному производству характерны и некоторые недостатки, к числу которых относятся: узкая специализация работников, монотонность труда, жесткая регламентация их деятельности. Данные особенности отрицательно сказываются на уровне производительности труда, обуславливают высокую текучесть кадров, понижают заинтересованность рабочих в результатах своего труда. В дальнейшем развитие поточного производства должно быть ориентировано на устранение факторов, снижающих эффективность поточного производства в современных условиях.

Для поточного производства характерной чертой является снижение затрат по сравнению с другими способами организации производственного процесса. На снижение себестоимости влияют следующие факторы:

- экономное расходование материалов, в результате интенсификации процессов, и увеличение выпуска продукции;

- наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря целесообразной планировке оборудования, непрерывности и равномерности процессов производства, пропорциональности мощностей и сведения простоев оборудования до минимума;

- благодаря повышению производительности труда и снижению трудоемкости продукции обеспечивается сокращение заработной платы на производство единицы продукции;

- рациональный выбор материалов, установление более экономичных размеров и допусков материалов и припусков на полуфабрикаты, применение наиболее эффективных методов централизованного метода раскроя с учетом максимального использования отходов производства позволяет уменьшить затраты на основные материалы и полуфабрикаты;

- применение техники обоснованных типов и размеров инструментов, оптимальных скоростей, установленных режимов работы оборудования, организации принудительной смены и централизованной заточки позволяет сократить удельные расходы инструментов;

- тщательная разработка технологического процесса, постоянство применения материалов и режимов работы, освоения рабочими технологических процессов, позволяет сократить брак в производстве продукции.

13.4 Особенности организации производственного процесса в условиях гибких производственных систем и «производства точно в срок».

Многоцелевые станки, такие как "обрабатывающие центры" обладают определенной гибкостью, то есть способностью быстро переналаживаться на выпуск новой продукции. Гибкость достигается роботизацией процесса установки и съема деталей, автоматическим переходом к выполнению в автоматическом режиме соответствующего технологического процесса, автоматизацией управления производственным процессом, включая контроль параметров обрабатываемых деталей, используемого инструмента, диагностирования состояния механизмов станка и т. д.
Определенная совокупность оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме, обладающая свойством автоматизированной переналадки, представляет собой гибкую производственную систему (ГПС).
На предприятиях по организационным признакам выделяются следующие виды ГПС: гибкая автоматизированная линия, в которой технологическое оборудование располагается в принятой последовательности технологических операций; гибкий автоматизированный участок, в котором оборудование располагается по технологическому маршруту с возможностью изменения последовательности использования оборудования; гибкий автоматизированный цех, организуемый в составе гибких автоматических линий, участков в различных сочетаниях для изготовления изделий заданной номенклатуры.
Составными частями ГПС являются гибкий производственный модуль, состоящий из единицы технологического оборудования, автономно функционирующей и автоматически осуществляющей функции изготовления изделий; имеющий возможность встраивания в ГПС; роботизированный технологический комплекс, состоящий из единицы технологического оборудования, промышленного робота и средств оснащения, автономно функционирующий, осуществляющий многократные циклы и имеющий возможность встраивания в ГПС.

Организация всех видов ГПС должна предусматривать: выбор и закрепление для обработки номенклатуры деталей; обоснование и выбор основного и вспомогательного оборудования; планировку производственных площадей с учетом развития процесса автоматизации производства; аппаратное и программное сопряжение систем управления модулями, предусматривающего их наращивание до проектного уровня ГПС; создание автоматизированного склада деталей, транспортно-накопительной системы, автоматизированной системы оперативного планирования и диспетчерского регулирования производства; организацию контроля качества изделий, параметров технологических процессов, состояния оборудования и т.д.

Исключительно важное значение для эффективной работы ГПС имеет система оперативного управления всеми компонентами подготовки и непосредственно автоматизированного производства; система автоматизированного проектирования (САПР), технологические процессы, оснастка, склады, транспортно-накопительные системы, оборудование.
При этом следует иметь в виду, что от степени синхронизации выполнения вспомогательных и основных операций на оборудовании ГПС обеспечивается быстрая переналадка станков на выпуск новых деталей, минимальное время на межоперационные работы. Для обеспечение высокой надежности системы оперативного управления в ГПС необходимо технологическое оборудование и другие участки работ оснастить встроенными средствами учета и контроля процесса производства, а для координации работы всех модулей, участков ГПС – мини-ЭВМ, имеющую достаточную производительность, широкий набор периферийных устройств и развитое программное обеспечение.
Основными результатами эффективной работы ГПС являются: повышение производительности выпуска изделий за счет максимально возможной интенсивности использования оборудования, при которой сводится к минимуму настройка и подготовка станка к работе; уменьшение затрат живого труда, так как реализуется ьак называемая "безлюдная" технология и оператор не связан со станком; автоматическое управление технологическим процессом, обеспечивающее исключение ошибок человека и быстрое реагирование на отклонение от запланированного хода производства; сокращение числа деталей в партии и увеличение частоты запуска партий, что обеспечивает мобильность производства и уменьшение непроизводительности затрат; ускорение оборачиваемости средств и т.д.

Особенности организации труда в ГПС

При создании ГПС необходимо учитывать особенности организации трудовых процессов. В настоящее время совершенно безлюдных производственных участков, цехов и завода в целом в России еще не существует. Исходя из этого, при создании ГПС наладчики оборудования, операторы ЭВМ, вспомогательный персонал будут определенное время участвовать в технологическом процессе, так как еще не созданы саморегулирующиеся и самонастраивающиеся работы, позволяющие автоматизировать выполнение всех или почти всех операций производственного процесса. В ГПС производственный процесс осуществляется главным образом в автоматизированном, а не в автоматическом режиме.
Основными стадиями этого процесса в порядке последовательности их выполнения являются: поиск в автоматическом складе и доставка заготовок для передачи на многоцелевой станок; установка заготовок для передачи на многоцелевой станок; установка заготовок на паллете (ручная работа); транспортировка паллеты с закрепленной деталью (непосредственно деталей) к многоцелевому станку; установка паллеты с деталью на стол станка или деталей на конвейер у станка (ручная работа) для передачи роботом на станок; обработка детали в автоматическом режиме; проверка качества обработки детали (автоматически или вручную); снятие роботом обработанной детали и установка ее на стол у станка или паллеты для транспортировки на склад; транспортировка паллеты (деталей) к моечной машине и на склад.
Производственный процесс в ГПС эффективно реализуется только в условиях полного и комплексного обеспечения производства и управления всем необходимым для его непрерывного протекания. Особенно важной при этом является подготовка производства, включающая автоматизированную разработку технологических процессов, обеспечения ГПС полуфабрикатами, технологической оснасткой, средствами контроля качества изделий и измерений. Кроме того, необходимо четкое бесперебойное обеспечение ремонтом и техническим обслуживанием основного оборудования и микропроцессорной техники. Проведение этих работ осуществляется технологами, программистами, работниками снабжения, наладчиками оборудования, специалистами по его ремонту, а также по текущему обслуживанию ЭВМ.
Управление ГПС требует привлечения специалистов по руководству, планированию, контролю и регулированию хода производства, операторов ЭВМ и т.д. Отличительной особенностью организации труда в ГПС для большинства указанных специалистов является их непосредственная работа на ЭВМ любых модификаций. В этих условиях эффективным средством организаций их труда является создание автоматизированных рабочих мест (АРМ), оснащенных персональными ЭВМ.
В состав технических средств АРМ кроме ЭВМ входят средства оргтехники, оперативной связи для прямого диалога с ЭВМ общего пользования. АРМ позволяет работнику выполнять большинство производственных функций в автоматическом режиме.
Работа каждого участка ГПС организуется в три смены. Это проявляет повышенные требования к организации труда рабочих. В связи с трехсменной работой участков имеются различия в содержании труда в разных сменах. Так, в первую смену организуется подготовка производства, наладка оборудования, техническое обслуживание различных систем ГПС. В эту смену привлекается большее количество персонала участка, чем в две другие. Работа дежурных операторов во вторую и третью смены во многом зависит от результатов работы персонала в первую смену.
Поскольку обработка подготовленных в первую смену партий деталей, как правило, завершается во вторую или третью смену, ответственность за количество и качество изготовления деталей в равной степени несут рабочие всех смен. В таких условиях гибкость производства требует соответствующей организации труда. Этому требованию отвечает, например, бригадная форма, при которой можно оперативно пере-распределять специалистов и рабочих по сменам в течение всего рабочего дня, а также недели. В бригаду должны входить специалисты-инженеры (механики, электронщики, программисты, технологи и т.д.) и рабочие (наладчики, операторы, слесари).
Комплексные, смешанные бригады комплектуются инженерами высокой квалификации, что позволяет оперативно решать большинство производственных вопросов. Работа бригады организуется на основе нормативов, устанавливающих затраты труда специалистов и рабочих для выполнения конкретной работы, и положения, регламентирующего порядок работы, функции прав и обязанностей каждого из них.