Выбор типа оборудования и его основных параметров. Горячую прокатку будем проводить на реверсивном стане 2800.Он предназначен для выпуска толстых и широких листов

Горячую прокатку будем проводить на реверсивном стане 2800.Он предназначен для выпуска толстых и широких листов, харак­теризуемых следующими размерами: толщина 4—50 мм, ширина 1000— 2500 мм и длина до 18 м (после обрезки концов и боковых кромок). Исходной заготовкой являются слябы толщиной 100—250 мм, шириной¹ 1000—1600 мм, длиной 1500—5500 мм и массой до 8 т.

Требования к слиткам по всем контролируемым параметрам (линейные размеры, качество поверхности, химический состав, маркировка) регламентированы в соответствующих ТУ.

Характеристика оборудования

Диаметр рабочих валков(мм) D = 650.00

Диаметр опорных валков(мм) D = 1400.00

Длина бочки валка(мм) B = 2800.00

Плотность материала валка(кг/м**3) Ro = 8700.00

Теплоемкость материала валка(Дж/(кг*гpад)) C = 600.00

Теплопроводность материала валка(Вт/(м*гpад)) L = 20.00

Диаметр шейки рабочего валка(мм) D = 420.00

Диаметр шейки опорного валка(мм) D = 840.00

Допустимое усилие прокатки(т) [P] = 3000.00

Допустмый момент прокатки(т*м) [M] = 200.00

Максимальная скорость прокатки(об/мин) [N] = 90.00

Реверсивность 1.-да 2.-нет [R] = 1.00

Толстолистовой стан состоит из двух последовательно установлен­ных клетей; черновой реверсивной двухвалковой 1150X2800 (с отдель­ным эджером впереди) и чистовой реверсивной четырехвалковой уни­версальной 800/1400X2800 (с вертикальными валками впереди).

Рабочая клеть с вертикальными валками (эджерная клеть)

Вертикальные валки предназначены для бокового обжатия сляба и выравнивания боковых кромок прокатываемой полосы. Валки диамет­ром 1000 мм и длиной бочки 600 мм изготовлены из легированного чу­гуна и консольно установлены на двух опорах на роликовых подшипниках. Привод валков осуществляется от одного электродвигателя мощностью 900 кВт (150—350 об/мин) через редуктор (i=5,2) и кони­ческие шестерни. Приводные конические шестерни смонтированы на квадратном валу и могут по нему передвигаться, оставаясь в зацепле­нии с шестернями привода валков. Вертикальные валки могут раздви­гаться в сторону относительно оси рольганга, образуя максимальный раствор 2800 мм.

Каретки, в которых смонтированы опоры валков, передвигаются синхронно при помощи нажимных устройств с приводом от отдельных электродвигателей мощностью каждый 200—300 кВт (с регулируемым напряжением, 500—750/1000 об/мин) через редуктор.

Раствор вертикальных валков определяется по циферблату, распо­ложенному на левом нажимном устройстве. Позади эджеров находятся коллекторы с соплами для сбива окалины водой, подаваемой под дав­лением до 10 МПа. Эджерной клетью управляет оператор с пульта управления.

Главная линия черновой (уширительной) двухвалковой клети 1150x2800

В черновой реверсивной клети сляб прокатывают до толщины 50 и ширины около 2600 мм.

Главная линия черновой клети аналогична главной линии блюмин­га. Диаметр валков 1150 мм и длина бочки 2800 мм; привод валков осуществляется от электродвигателя мощностью 2600 кВт (0—30— 75 об/мин) через шестеренную клеть и универсальные шпиндели. Валки установлены на текстолитовых подшипниках. Для восприятия осевых усилий корпусы подушек верхнего валка с внутренней стороны (со сто­роны бочки валка) снабжены буртами, упирающимися в планки на углах станин; подушки нижнего валка фиксируются боковыми план­ками на внешних сторонах станин.

Нажимное устройство рабочей клети снабжено приводом от двух вертикальных электродвигателей мощностью по 100 кВт. Скорость пе­ремещения винтов 50 мм/с, диаметр винта 440 мм, резьба 2X24 = =48 мм. Уравновешивание верхнего валка с подушками осуществля­ется двумя гидравлическими цилиндрами, расположенными на площад­ке нажимного устройства; давление масла в цилиндрах 8 МПа.

Если в процессе прокатки валки под полным давлением забуксуют по металлу, то необходимо несколько приподнять нажимные винты. Однако если при этом давление металла на валок очень велико, то мощность электродвигателей привода нажимных винтов может ока­заться недостаточной и они не смогут повернуть (отжать) нажимные винты, находящиеся под большим давлением.

С целью уменьшения в этом случае давления со стороны металла на валки (т.е. уменьшения давления на нажимные винты) применяют так называемое гидравлическое отжимное устройство.

Главная линия универсальной четырех валковой клети 2800

В универсальной клети 10 горизонтальные валки 800/1400X2800 мм при­водятся от электродвигателя мощностью 5600 кВт (0—60—120 об/мин) через шестеренную клеть с межосевым расстоянием 1000 мм и универ­сальные шпиндели.

Станины установлены на плитовинах, а последние на фунда­ментных поперечных рамах.. Валки вращаются на роликовых кониче­ских подшипниках. Нажимное устройство имеет привод от вертикально расположенных электродвигателей мощностью по 100 кВт. Момент, передаваемый муфтой отжимного устройства, равен 500 кН-м. Верхние рабочийи опорныйвалки уравновешиваются восемью гидравлическими плунжерами, расположенными в подушках валков. Вертикаль­ные валки диаметром 700 мм имеют верхний привод, осуществляемый универсальными шпинделямиот двух электродвигателеймощностью по 200 кВт, расположенных на площадке нажимного устройства. Вал­ки смонтированы на роликовых подшипниках в каретках, которые передвигаются при помощи нажимных механизмов, приводимых элект­родвигателями. Синхронность передвижения валков в станинеобес­печивается нижним соединительным валом.

Слябы мостовым краном подаются со склада на загрузочные столы, откуда сталкиваются на загрузочные рольганги печей и затем при по­мощи толкателей задаются в методические печи. Нагретые до 1150— 1250 °С слябы выдаются на приемные рольганги и транспортируются к рабочей клети с вертикальными валками.

Кроме работы на холодных слябах, возможна работа на горячих слябах, поступающих непосредственно с блюминга или слябинга.

Рабочим рольгангом сляб задается в эджерные вертикальные вал­ки, обжимается на 50 мм по ширине и выдается на рабочий рольганг с коническими роликами, поворачивается ими на 90° и широкой сторо­ной задается в двухвалковую клеть. После трех — пяти пропусков сляб раскатывается (уширяется) до ширины го­тового листа и снова поворачивается на 90°, после чего задается в клеть с верти­кальными валками для обжатия кромок. Пройдя примерно пять пропусков через клеть с вертикальными валками и девять через рабочую двухвалковую клеть, сляб раска­тывается до длины 5500 мм и передается к универсальной рабочей клети. Валками универсальной рабочей клети за семь—де­вять пропусков лист раскатывается до окончательных размеров (толщиной 4— 50 мм, шириной 1000—2600 мм и длиной до 20000 мм).

Листы толщиной от 20 до 50 мм по выходе из чистовой клети пере­даются на рольганги-холодильники и с необходимой для охлаждения листа скоростью транспортируются к стеллажу-холодильнику (в случае необходимости они также охлаждаются при этом водяной пылью). Листоправильная машина 20x2600 мм в этом случае отводится по на­правляющим с линии рольгангов в сторону и на ее место становится трехроликовый рольганг. Цепным транспортером стеллажа-холодиль­ника листы перемещаются до отводящих рольгангов и, охлажденные до температуры правки, задаются в валки листоправильной машины 50X2600 мм. После правки листы передаются на рольган­ги-холодильники с индивидуальным приводом, скорость движения ко­торого регулируется. Рольганги снабжены устройствами для охлажде­ния листов водяной пылью на этом участке.

С рольгангов-холодильников листы поступают на второй стеллаж-холодильник, затем цепными транспортерами передаются на отводящий рольганг со встроенным в него кантователем. После осмотра лис­ты поступают на разметочный рольганг и размечаются при помощи специального устройства. Затем их подают на гильотинные ножницы поперечной резки передних и задних концов, а также для разрез­ки на мерные длины (для листов, не требующих обрезки боковых кромок).

Разрезанные на мерные длины листы передаются рольгангом на пе­редаточный стеллаж, отсюда цепным транспортером — на подводящий рольганг и затем листоукладчиком их пакетируют в карманы, из кото­рых извлекают электромагнитными кранами для уборки на склад. Ли­сты, требующие обрезки боковых кромок, после обрезки переднего и заднего концов передаются на линию резки тонких (от 4 до 25 мм) или толстых (от 25 до 50 мм) листов.

Листы толщиной от 4 до 25 мм поступают на дисковые и кромко-крошительные ножницы на которых обрезаются и измельчаются боковые кромки, затем на гильотинные ножницы попереч­ной резки для разрезки на мерные длины, взвешиваются и передаются рольгангами и цепными шлипперами передаточного стеллажа к листоукладчикам, которыми укладываются в карманы, и затем электромаг­нитными кранами убираются на склад.

Производительность стана:

а) при прокатке листов 4X2000 мм из сляба 100X1000X1600 мм
массой 1,25 т за 14 пропусков (7 в черновой клети и 7 в чистовой) при
ритме прокатки 64 с

А = 55 т/ч,

б) при прокатке листов 40x2000 мм из слябов 250X1500X2200 мм
массой 6,5 т за 7+9 = 16 пропусков и ритме прокатки 72 с

А = 160 т/ч.

Средняя производительность стана 100 т/ч, или около 700000 т/год. Толстолистовой стан

 

 

 

Расчетная часть