Конструирование корпусных деталей

 

Корпус редуктора служит для размещения и координации деталей передачи, защиты их от загрязнения, организации системы смазки, а также восприятия сил, возникающих в зацеплении редукторной пары, подшипниках, открытой передаче.

Материал литого корпуса обычно чугун СЧ10, СЧ15 или СЧ18; сварного — листовая сталь Ст2 или СтЗ.

При конструировании корпуса редуктора должны быть обеспечены прочность и жесткость, исключающие перекосы валов. Для повышения жесткости служат рёбра, располагаемые у приливов под подшипники. Корпус обычно выполняют разъемным, состоящим из основания (его иногда называют картером) и крышки. Плоскость разъема проходит через оси валов. В вертикальных цилиндрических редукторах разъемы делают по двум и даже по трем плоскостям. При конструировании чер­вячных редукторов можно применять неразъемный корпус (при а_w < 140 мм) с двумя окнами по боковым стенкам, через которые при сборке вводят в корпус комплект вала с червячным колесом, и разъемный (плоскость разъема располагают по оси вала червячного колеса).

Несмотря на разнообразие форм корпусов, они имеют одинаковые конструктивные элементы – подшипниковые бобышки, фланцы, ребра, соединенные стенками в единое целое, – и их конструирование подчи­няется некоторым общим правилам.

Основание корпуса и крышку фиксируют относительно друг друга двумя коническими штифтами.

Для предотвращения протекания масла плоскости разъема смазы­вают спиртовым лаком или жидким стеклом. Ставить прокладку между основанием и крышкой нельзя, так как при затяжке болтов она дефор­мируется и посадка подшипников нарушается.

Определяем толщину стенки корпуса

, (7.1)

где Т_max – максимальный крутящий момент, Т_max = 1246,9 Н×м.

мм.

Принимаем d = 8 мм [2].

Определяем толщину стенки крышки

мм. (7.2)

Определяем толщину ребра в сопряжении со стенкой корпуса

мм. (7.3)

Определяем толщину ребра в сопряжении со стенкой крышки

мм.

Определяем толщину фланца корпуса

мм. (7.4)

Определяем толщину фланца крышки

мм. (7.5)

Определяем толщину подъемных ушей корпуса

мм. (7.6)

Определяем толщину подъемных ушей крышки

мм. (7.7)

 

 

Определяем диаметр фундаментных болтов

мм (7.8)

Принимаем d₁ = 17 мм. Принимаем 4 фундаментных болта [2].

Определяем толщину фундаментных лап

мм. (7.9)

Определяем диаметр болтов соединения крышки с корпусом редуктора у подшипников

мм (7.10)

Принимаем болты М13.

Определяем диаметр болтов, соединяющих основание корпуса с крышкой

мм (7.11)

Принимаем болтов М9.

Определяем диаметр крепления торцовых крышек подшипников и крышки смотрового отверстия

мм. (7.12)

Принимаем болты М9.

Принимаем отжимные болты М9 [2].

Определяем диаметр пробки для выпуска масла

мм. (7.13)

Определяем диаметр прилива подшипникового гнезда

, (7.14)

где D_п – диаметр внешнего кольца подшипника, D_п1 = 85 мм, D_п2 = 140 мм.

мм;

мм.

Определяем расстояние от стенки корпуса до края фундаментных лап

мм. (7.15)

Определяем расстояние от стенки до края фланца по разъему корпуса и крышки у подшипников

мм. (7.16)

Определяем расстояние от стенки до края фланца по разъему корпуса и крышки у основания

мм. (7.17)

Определяем расстояние от стенки корпуса до оси болтов

мм, (7.18)

мм, (7.19)

мм. (7.20)

Определяем размеры, определяющие положение болтов d₂

мм, (7.21)

мм (7.22)

Определяем расстояния между осями болтов для крепления крышки редуктора к корпусу

мм. (7.23)

Определяем расстояния между осями болтов для крепления крышки редуктора к корпусу в месте прилива подшипниковых гнезд

, (7.24)

мм,

мм.

Определяем наименьший зазор между наружной поверхностью колеса и стенкой корпуса по диаметру

мм. (7.25)

Определяем наименьший зазор между наружной поверхностью колеса и стенкой корпуса по торцам

мм.

По полученным размерам выполняются рабочие чертежи корпуса и крышки.