Условия работы на локомотиве, характерные повреждения и их причины.

Повышеныеизносы и повреждения щеткодержателей и их кранштейнов возникают в результате действия на нихмеханических нагрузок, недопустимых нагревов в контактных соеденениях и перебросов электрических дуг.

Щеткодержатели в эксплуатации подвержены всем перечисленным выше воздействиям, часто появляющимся одновременно. Они приводят к появлению трещин в их корпусах повышенному износу стенок щетковых окон, износу рефленых привалочных поверхностей, подгарам и оплавлениям,

У пружиннажимных пальцев изнашиваются валики и втулки ослабляются крепление корпуса щеткодержателя на кранштейне Наиболее интенсивно изнашиваются щетки по их рабочей поверхности кроме этого, у них могут возникать отколы, износ боковых поверхностей, трещины задиры, ослабления крепления в них гибких проводов, а иногда и обрыв их жил,

Кранштейны щеткодержателей могут быть стальными и пластмассовыми, Общими для дефектами являются срабатывания рефленых поверхностей, трещины прожоги, износ резьбовых отверстей, ослабление их крепления в остове или на траверсе. Наблюдаются случаи нарушения правильности установки щеткодержателей относительно коллектора. У стальных кранштейнов могут появиться трещины, отколы и потемнение глазури на фарфоровых изоляторах, может быть заниженное сопротивление изоляции пальцев, а иногда возникать их пробкой.

У пластмассовых кронштейнов кроме перечисленных общих дифектов возможны оплавления и даже выпадание болтов в местах крепления токоведущих проводов к металлическим каркасам кранштейнов.

Излом щеткодержателей и их отдельных деталей в зависимости от характера повреждения может привести к ослаблению пружин, заеданию пальцев,обрыв гибких проводов через мерному нагреву щеток.

Более серьезные повреждения происходят при обрыве или ослабление болтов верхних и боковых щеткодержателей, а так же при изломах их корпусов. В этом случае не избеен задир коллектора такое же повреждение происходит и при обрыве болтов кронштейнов щеткодержателей

Таблица №2

№ п/п	Характерные повреждения	Причины
1	Механические	Вибрация, тряска, вслучае чего происходит быстрый износ внутренней поверхности щеток, разъеденения внутренней поверхности обоймы,ослабления пружины, зажим щеток в обойме.
2	Коррозия	В результате метеорологических условий и при обмывке узлов подвижного состава с использованием всякого рода моющих средств
3	Повреждения из-за нарушения технологий изготовления	Обработка и сборка деталей, применение материалов и смазок не соответствующих нормативам.

4. Очистка узлов и деталей дефектировка.

Все агрегаты, узлы и детали ЭПС в процессе эксплуатации подвергаются обильному загрязнению от которого приходится избавляться практически при всех видах ТО и при ремонтах подвижного состава. на долю очистных работ приходится не менее 5-8% общей трудоемкости ремонта в депо. И тем не менее эти работы проводят, т.к. очистка ЭПС, его сборочных единиц и деталей повышает культуру качества обслуживания и ремонта, улучшает санитарно-гигиеническое состояние цехов и ремонтных позиций.

Все Российским Научно-исследовательским институтом (ВНИИЖТ) разработана новая ресурсосберегающая технология очистки и мойки железнодорожной техники на основе высокоэффективных технологических процессов, позволяющих вести обработку очищаемых объектов универсальными моющими средствами нового поколения. Новые очищающие средства, применяемые по разработанной технологии очистки более эффективны чем используемые в производственных процессах традиционные технологические моющие материалы, и во многих случаях полностью заменяет органические растворители. Эти препараты являются биоразлагаемыми, их применение дает значительный экономический эффект за счет сокращения расхода моющих средств, воды, тепловой и электрической энергии.

Если загрязнения не удалить, то они в одних случаях будут способствовать перегреву деталей и старению материалов, в других – возникновению трещин, прогаров. Под грязью трудно обнаружить трещину или другое повреждение.

По действию среды на объект ремонта, все способы очистки можно объединить в группы: механические, физико-химические, термические и смешанные.

Дефектоскопия – выявление внутренних дефектов в материале изделий.

Механический способ очистки:

Очистка ручным механизированным инструментом. Этим способом удаляют с поверхности деталей нагар, окислы, коррозию, старую краску. Ручной инструмент используют для очистки загрязнения труднодоступных мест и когда очищаемая площадь не велика. Механизированный инструмент чаще применяют для очистки больших поверхностей и для ускорения процесса.

Вибрационная очистка деталей. К этому способу чаще всего прибегают, когда возникает необходимость очистки большого числа мелких деталей. Очистка ведется во вращающихся контейнерах или в контейнерах со сложными колебательными движениями, в которых при взаимном перемещении и трении деталей с соприкасающихся поверхностей удаляются загрязнения. Для ускорения процесса очистки в одних случаях в контейнер подается подогретый моющий раствор, а в других – контейнер вращается в ванне с подогретым раствором.

Очистка абразивами. Сущность очистки абразивами заключается в том, что загрязненную поверхность деталей, покрытую нагаром, коррозией, окислами, старой краской или прочно приставшей тонкой пленкой загрязнения, обрабатывают твердыми или мягкими абразивами, направляемыми струей воздуха или жидкости. Частицы абразива, ударяясь о поверхности деталей, разрушают загрязненный слой и уносят с собой грязевые частицы.

При гидроабразивной очистке смесь к соплу установки может подаваться выдавливанием сжатым воздухом, центробежным или лопастным насосом.

Физико-химический способ очистки:

Очистка таким способом основана на использовании различных жидкостных средств и паст (щелочные, кислые и нейтральные).

Технология процесса физико-химической очистки состоит из 3-х операций:

1. Сортировка – по размерам, по форме, по характеру загрязнения и т.д.;

2. Очистка деталей в водных растворах. Под действием раствора, нагретого до 80-90*С, слой загрязнения смачивается и размягчается.

3. Ополаскивание деталей водой – необходимо для удаления с поверхности деталей следов щелочи или кислоты, для предотвращения последующей коррозии метала, а так же вредного влияния на кожу рук.

Струйный способ очистки. При этом способе химическое действие раствора усиливается динамическим воздействием его струи.

Очистка погружением. Объект ремонта при этом способе очистки погружается в ванну с горячим моющим средством.

Очистка принудительной циркуляцией раствора. При этом способе очистка ведется путем прокачивания моющего раствора насосом через внутреннюю полость объекта ремонта.

Очистка парами растворителя.

Очистка ультразвуком. При этом способе у очищаемых поверхностей деталей создается интенсивное колебание раствора за счет ударных волн, возникающих при пропускании через раствор ультразвука.

Термический способ очистки.

В ремонтной практике чаще всего применяют термическую очистку открытым огнем или погружением в расплавы солей и щелочей.

Методы контроля.

1. Визуальный осмотр деталей;

2. С помощью измерительных инструментов и приборов;

3. Акустический метод контроля;

4. Метод оприсовки;

5. Дефектоскопия и диагностика.

Щеткодержатели снятые с остова или траверсы,продувают, очищают техническими солфетками осматривают для выявления дифектов и определения необходимого ремонта.

Дефектировка.

Дефектировка деталей и сборочных единиц производится с целью обеспечения объективной оценки и определения пригодности их к дальнейшей эксплуатации, в соответствии с допускаемыми нормами износов, возможности восстановления дефектных и поврежденных деталей, а так же при необходимости забраковки их и тем самым исключения возможности выдачи в эксплуатацию заведомо неисправных локомотивов.

Щеткодержатели снятые с остова или траверсы, продувают, очищают техническими солфетками, осматривают для выявления дифектов и определения необходимого ремонта.

Корпуса щеткодержателей осматриваются, убеждаются в отсутствие трещин, оплавлений забоин или повышенного износа.

Технология ремонта