Широколенточные шлифовальные станки

В этих станках ширина ленты больше максимальной ширины обрабатываемой детали. За последние годы получили распространение станки с лентой шириной 600... 2000 мм.

Ш ироколенточные станки обладают рядом преимуществ по сравнению с другими типами шлифовального оборудования: более высокая производительность, лучшая очистка ленты от отходов обработки и повышенная удельная мощность привода главного движения (до 0,65 кВт/см). При ширине обработки 600...900 мм их производительность в 2...3 раза выше производительности цилиндровых шлифовальных станков и в 10 раз больше производительности узколенточных шлифовальных станков. Значительная длина широких лент (2,6...3,8 м) обеспечивает их высокую стойкость, работоспособность и точность обработки. К недостаткам этих станков можно отнести высокую стоимость ленты, трудность ее подготовки к работе, осуществляемой, как правило, централизованно, и необходимость высокой квалификации обслуживающего персонала, особенно при использовании тонких лент малой зернистости.

Широколенточные шлифовальные станки по расположению лент делятся на станки с верхним, нижним и двусторонним расположением, по виду контакта ленты и детали — с вальцовым или утюжковым контактом и комбинированные, по числу лент — на одно-, двух- и трехленточные. Станки с вальцовым контактом предназначены для выравнивания поверхности и калибрования щитовых деталей из столярных плит ДСтП, утюжковые — для выглаживания облицованной или отделанной поверхности щитовых деталей с частичным ее выравниванием, комбинированные сочетают в себе обе технологии, т.е. выравнивание, калибрование и выглаживание. На рис. 123 приведены наиболее распространенные схемы широколенточных станков для выравнивания и чистовой обработки.

На станках с вальцовым контактом (рис. 123, а, б) производят одностороннюю обработку верхней или нижней пластей. Станок по первой схеме состоит из ленточного конвейера 6 и одного верхнего шлифовального агрегата — контрролика 1 с контактным вальцом 2. Детали 5 базируют обрабатываемой пластью по верхним жестко установленным опорным балкам 3 и роликам 4. Для компенсирования разнотолщинности предусмотрен подпружиненный стол 7 конвейера. Станок по второй схеме снабжен одним нижним шлифовальным агрегатом с контактным вальцом. Базирование на этом станке производится нижней обрабатываемой пластью по опорным балкам 3 и роликам 4. Подаются детали вальцами 2 и контрроликом 1.

На рассмотренных станках достигается удовлетворительное выравнивание поверхности детали, но не обеспечивается чистовая обработка высокого качества. Для получения нужной шероховатости необходимо снятие равномерного и незначительного по толщине слоя. Для этого нужно обеспечить одинаковое давление по всей площади контакта шлифовальной ленты. Это достигается применением шлифовальных агрегатов с эластичным утюжком (рис. 123, в, г).

Односторонний станок (см. рис. 123, в) аналогичен станку, показанному на рис. 123, а, за исключением ленточно-шлифовального агрегата, где для прижима ленты к обрабатываемой поверхности используется утюжковая контактная балка 1.

Станки для чистовой двусторонней обработки, выполненные по второй схеме, изготавливают сравнительно редко. Они оборудованы одним верхним и одним нижним разнесенными по направлению подачи шлифовальными агрегатами с утюжковыми прижимами. На этих станках выполняют чистовое выглаживание мелкозернистыми шлифовальными лентами с одновременным выравниванием. Снятие повышенного припуска с целью частичного удаления макронеровностей на поверхности приводит к значительному снижению производительности обработки и повышенному расходу шлифовальных лент.

Требуемое качество выравнивания и чистового шлифования достигается при обработке на комбинированных станках с вальцовым утюжковым контактом (рис. 123, д, e). Шлифовальный агрегат 2 с обрезиненным рифленым вальцом служит для выравнивания детали, а шлифовальный агрегат 1 с утюжком, имеющим высокоэластичное упругое покрытие, — для выглаживания. Такие станки делают с верхним и нижним расположением шлифовальных агрегатов, что позволяет встраивать их в линию. Пласть каждой детали обрабатывается за один проход шлифовальными лентами различной зернистости, что позволяет наиболее экономично получать требуемые результаты шлифования.

На станках последних конструкций операция выравнивания выполняется в несколько этапов. В связи с этим каждый агрегат сошлифовывает меньший слой материала, что позволяет увеличить производительность станка, повысить качество обрабатываемой поверхности и стойкость шлифовальной ленты. Некоторые станки (рис. 123, ж) имеют два шлифовальных агрегата, первый из которых 1 оснащен контактным вальцом, а второй 2 — комбинированным двухконтактным прижимом. В станке операция выравнивания выполняется двумя последовательно расположенными шлифовальными агрегатами с вальцовым прижимом (рис. 123, з).

Все широколенточные станки имеют осциллирующее движение ленты поперек направления подачи. Это достигается следующим образом. Верхние барабаны выполнены поворотными в горизонтальной плоскости. Поворот барабана пневмоцилиндром в одну сторону вызывает боковое движение ленты по их поверхности, а поворот в другую — движение ленты в противоположную сторону. Ход штока пневмоцилиндра переключается пневмоструйным датчиком, расположенным возле ленты. Воздух из сети поступает в сопло, перед которым находится планка, управляющая датчиком с пневмоусилителем. Как только край ленты отходит в сторону, струя воздуха попадает на планку, пневмоусилитель срабатывает и переключает подачу сжатого воздуха через дроссель в соответствующую полость цилиндра, управляющего поворотом барабана. Барабан поворачивается, и лента сбегает в противоположную сторону. Струя воздуха перекрывается — и дроссель возвращается в исходное положение.

На рис. 124 изображен широколенточный шлифовальный станок, работающий по схеме рис. 123, д, дополненный узколенточным агрегатом для предварительного шлифования грубых или ранее отделанных поверхностей щитов.