Обработка на токарном станке

Характеристика метода точения. Технологический метод формообразования поверхностей заготовок точением характеризуется наличием двух движений: вращательным движением заготовки (скорость резания) и поступательным движением режущего инструмента-резца (движение подачи).

На вертикальных полуавтоматах и автоматах и токарно-карусельных станках заготовки имеют вертикальную ось вращения, на всех прочих – горизонтальную. Движение подачи осуществляется параллельно, перпендикулярно или под углом к оси вращения заготовки.

На станках токарной группы обрабатывают в основном наружные и внутренние поверхности, имеющие форму тел вращения, а также плоские (торцовые) поверхности. На специальных и специализированных станках можно обрабатывать и более сложные поверхности, например поверхности, описываемые уравнением спирали Архимеда, циклоиды и т. д., а также плоские многогранники (четырех-, шестигранные плоские поверхности и т. д.).

Под термином точение (обтачивание), как правило, понимают обработку наружных поверхностей. Разновидностями точения являются: растачивание – обработка внутренних поверхностей; подрезание – обработка плоских (торцовых) поверхностей и разрезание – разделение заготовки на части или отрезание готовой детали от ее заготовки – пруткового проката.

В современном машиностроении и приборостроении обработка на токарных станках является лишь черновой или получистовой. В механических цехах машиностроительных заводов удельный вес токарных станков и автоматов составляет 30 – 40% от общего парка металлорежущих станков.

Обработка заготовок на токарно-винторезных станках. Токарно-винторезный станок состоит из следующих узлов рисунке 7.1.1. Станина 2 с горизонтальными призматическими направляющими служит для монтажа узлов станка и закреплена на двух тумбах. В передней тумбе 1 смонтирован электродвигатель главного привода станка, в задней тумбе 12 – бак для хранения смазочно-охлаждающей жидкости и насосная станция для подачи жидкости в зону резания при обработке заготовок.

В передней бабке 6, установленной с левой стороны станины, смонтированы коробка скоростей станка и шпиндель. Механизмы и передачи коробки скоростей позволяют получать разные частоты вращения шпинделя станка. На шпинделе закрепляют зажимные приспособления для передачи крутящего момента обрабатываемой заготовке. На лицевой стороне передней бабки установлена панель управления 5 механизмами и передачами коробки скоростей.

Рисунок 7.1.1. – Общий вид токарно-винтового станка.

Коробку подач 3 крепят к лицевой стороне станины. В коробке подач смонтированы механизмы и передачи, позволяющие получать разные скорости движения суппортов. С левой торцовой стороны станины установлена коробка 4 сменных зубчатых колес, необходимых для наладки станка на нарезание резьбы.

Продольный суппорт 7, установленный на направляющих станины, перемещается по ним и обеспечивает продольную подачу резца. По направляющим продольного суппорта перпендикулярно оси вращения заготовки перемещается поперечная каретка, на которой смонтирован верхний суппорт 9. Поперечная каретка обеспечивает поперечную подачу резцу. Верхний поворотный суппорт можно устанавливать под любым углом к оси вращения заготовки, что необходимо при обработке конических поверхностей заготовок.

На верхнем суппорте смонтирован четырехпозиционный поворотный резцедержатель 8, в котором можно одновременно закреплять четыре резца. К продольному суппорту крепят фартук 10 станка. В фартуке смонтированы механизмы и передачи, преобразующие вращательное движение ходового валика или ходового винта в поступательные движения суппортов-. Задняя бабка 77 установлена с правой стороны станины и перемещается по ее направляющим. В пиноли задней бабки устанавливают задний центр или инструмент для обработки отверстий (сверла, зенкеры, развертки).

Корпус задней бабки смещается относительно ее основания в поперечном направлении, что необходимо при обтачивании наружных конических поверхностей. Для предохранения работающего от травм сходящей стружкой на станке устанавливают специальный защитный экран.

Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей. Наружные цилиндрические поверхности обтачивают прямыми или отогнутыми проходными резцами с продольной подачей рисунок 7.1.2.; гладкие валы – при установке заготовки на центрах. Вначале обтачивают один конец заготовки на длину, необходимую для установки и закрепления хомутика, а затем ее поворачивают на 180° и обтачивают остальную часть.

Таким способом мы получаем конусообразную заготовку с углом стачиваемой стороны в 10° и радиусом заготовки в 38 мм. Далее производим сточку фаски под углом в 45° и расстоянием в 0,5 мм.

Рисунок 7.1.2. – Схемы обработки заготовок на

токарно-винтовом станке.

Сверление

Сверление – распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и несквозные (глухие) отверстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия с целью увеличения их размеров, повышения точности и снижения шероховатости поверхности.

Сверление осуществляют при сочетании вращательного движения инструмента вокруг оси – главного движения и поступательного его движения вдоль оси – движения подачи. Оба движения на сверлильном станке сообщают инструменту.

Процесс резания при сверлении протекает в более сложных условиях, чем при точении. В процессе резания затруднен отвод стружки и подвод охлаждающей жидкости к режущим лезвиям инструмента. При отводе стружки происходит трение ее о поверхность канавок сверла и сверла о поверхность отверстия. В результате повышаются деформация стружки и тепловыделение. На увеличение деформации стружки влияет изменение скорости резания вдоль режущего лезвия от максимального значения на периферии сверла до нулевого значения у центра.

Режим резания рисунке 7.2.1. За скорость резания (в м/мин) при сверлении принимают окружную скорость точки режущего лезвия, наиболее удаленной от оси сверла:

;

где D – наружный диаметр сверла, мм; п – частота вращения сверла, об/мин.

Рисунок 7.2.1. – Схемы сверления (а) и

рассверливания (б).

Подача S_В (мм/об) равна величине осевого перемещения сверла за один оборот.

За глубину резания t (в мм) при сверлении отверстий в сплошном материале принимают половину диаметра сверла:

;

а при рассверливании

;

где d – диаметр обрабатываемого отверстия, мм.

В зависимости от вида материала угол при вершине сверла составляет 118 градусов для лучшего сверления материала.

Проводим операцию сверления вертикально-сверлильном станке. На фундаментной плите 1 смонтирована колонна 2. В верхней части колонны расположена коробка скоростей 6, через которую шпинделю с режущим инструментом сообщают главное вращательное движение. Движение подачи (поступательное вертикальное) инструмент получает через коробку подач 5, расположенную в кронштейне 4. Заготовку устанавливают на столе 3. Стол и кронштейн имеют установочные перемещения по вертикальным направляющим колонны 2. Совмещение оси вращения инструмента с заданной осью отверстия достигается перемещением заготовки.

На сверлильных станках выполняют сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, цекование, зенкование, нарезание резьбы и обработку сложных отверстий в заготовках небольшой массы матрица не превышает и 1 кг так, что этот станок идеально подходит для обработки данного изделия.

Рисунок 7.2.2. – Общий вид вертикально-

сверлильного станка.

Сверление. На рисунке 7.2.3. показано сверление сквозного отверстия. Режущим инструментом является спиральное сверло. В зависимости от требуемой точности и величины партии обрабатываемых заготовок отверстия сверлят в кондукторе или по разметке.

Рисунок 7.2.3. – Схема обработки заготовки на

сверлильном станке сверления.

Первым делом производим сверление 3-х отверстий, по ГОСТу 10902-77 первое отверстие высверливаем сверлом диаметром 4 мм и квалитетом Н 12. Два отверстия высверливаем диаметром в 4,2 мм и более низким квалитетом, что даёт рассверливания отверстия сверлом 4 мм диаметра отверстия в 4,2 мм с квалитетом Н 7.

Два отверстия для крепления производим расширения отверстия для последующего установления в них крепёжных болтов, этот процесс производится в несколько этапов последующим этапом идёт:

Рассверливание. Это процесс увеличения диаметра ранее просверленного отверстия сверлом большего диаметра Рисунок 7.2.4. Рассверливают производим на глубину в 4 мм для установки в последствии в эти отверстия крепежных болтов.

Рисунок 7.2.4. - Схема обработки заготовки на

сверлильном станке рассверливания.

Необходимость предварительного сверления с последующим рассверливанием вызывается увеличением длины поперечного режущего лезвия (перемычки) у сверл большого диаметра. При работе таким сверлом в сплошном материале резко возрастает осевая сила. При малом переднем угле перемычка не режет металл, а выдавливает и скоблит его, что создает сопротивление перемещению сверла. Для устранения вредного влияния перемычки па процесс резания диаметр первого сверла должен быть больше ширины перемычки второго сверла. В этом случае перемычка второго сверла в работе не участвует, и осевая сила уменьшается.

Зенкерование. Это обработка предварительно полученных отверстий для придания им более правильной геометрической формы, повышения точности и снижения шероховатости многолезвийным режущим инструментом – зенкером Рисунок 7.2.5.

Рисунок 7.2.5. - Схема обработки заготовки на

сверлильном станке зенкерования.

Зенковавие. Зенкованием получают в имеющихся отверстиях цилиндрические или конические углубления под головки винтов, болтов, заклепок и других деталей. На Рисунок 7.2.6. рис. показано зенковаиие цилиндрического углубления цилиндрическим зенкером (зенковкой) и конического углубления коническим зенкером.

Рисунок 7.2.6. - Схема обработки заготовки на

сверлильном станке зенкования.

Фрезерование

Фрезерование является одним из высокопроизводительных и распространенных методов обработки поверхностей заготовок многолезвийным режущим инструментом – фрезой.

Технологический метод формообразования поверхностей фрезерованием характеризуется главным вращательным движением инструмента и обычно поступательным движением подачи. Подачей может быть и вращательное движение заготовки вокруг оси вращающегося стола или барабана (карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные станки).

Первичная обработка начинается на вертикально-фрезерном станке рисунок 7.3.1. Эти станки имеют много общих унифицированных деталей и узлов с горизонтально-фрезерными станками. В станине 1 размещена коробка скоростей 2. Шпиндельная головка 3 смонтирована в верхней части станины и может поворачиваться в вертикальной плоскости. При этом ось шпинделя 4 можно поворачивать под углом к плоскости рабочего стола 5. Главным движением является вращение шпинделя. Стол, на котором закрепляют заготовку, имеет продольное перемещение по направляющим салазок 6. Салазки имеют поперечное перемещение по направляющим консоли 7, которая перемещается по вертикальным направляющим станины. Таким образом, заготовка, установленная на столе 5, может получать подачу в трех направлениях. В консоли смонтирована коробка подач 8.

Рисунок 7.3.1. – Общий вид вертикально-

фрезерного станка.

На рисунке 7.3.2 показана схема фрезерования поверхностей и вертикально-фрезерных станках. Движения, участвующие в формообразовании поверхностей в процессе резания, на схемах указаны стрелками.

Рисунок 7.3.2. – Наклонная плоскость

и скос при фрезеровании.

Таким способом производим обработку двух технических частей изделия, шириной (диаметром) отверстия 5 и 8 мм.

Режим резания. Режиму резания при фрезеровании относят скорость резания v,подачу s, глубину резания t, ширину фрезерования В. Скорость резания, т.е. окружная скорость вращения фрезы (в м/мин),

об/мин;

где D – диаметр фрезы, мм; п – частота вращения фрезы, об/мин. Подача – величина перемещения обрабатываемой заготовки относительно вращающейся фрезы. Различают три размерности подачи: подачу на один зуб фрезы S₂ в мм/зуб – величину перемещения заготовки относительно фрезы за время ее углового поворота на один зуб; подачу на один оборот фрезы S₀ – величину перемещения заготовки относительно фрезы за один ее оборот; минутную подачу S _м – величину перемещения заготовки в минуту.

Эти подачи связаны между собой следующими зависимостями:

;

где Z – число зубьев фрезы.

Глубина резания t (в мм) показана на рисунке 7.1.3.

Рисунок 7.3.3. – Схема фрезерования.

Ширина фрезерования В (в мм) – величина обрабатываемой поверхности, измеренная в направлении, параллельном оси фрезы при цилиндрическом фрезеровании и перпендикулярном к направлению подачи при торцовом фрезеровании

Рисунок 7.3.4 – Силы резания при работе цилиндрической фрезы.

7.4 Обработка на долбёжном станке

Схемы долбления. Долбежные станки относят станкам строгальной группы. У долбежных станков резец совершает возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости рисунок 7.4.1. Движение резца вниз является рабочим, а вверх – вспомогательным ходом.

Рисунок 7.5.1. – Схема снятия припуска на

долбёжном станке.

Скорость вспомогательного хода кинематически связана со скоростью резания и не может значительно превышать скорость рабочего хода (у станков с механическим приводом).

Движение подачи осуществляется заготовкой и может быть продольным, поперечным и круговым. Подача при долблении, как и при строгании, является подачей на двойной ход инструмента (мм/дв. ход). Глубина резания измеряется в направлении, перпендикулярном обработанной и обрабатываемой поверхностям.

Элементы режима резания при долблении. Глубина резания определяется припуском на обработку. Припуск всегда экономичней удалять за 1 рабочий ход. Глубина резания существенно влияет на силы резания и при обработке заготовок малой жесткости, корпусных деталей и т. п. Необходимо стремиться к небольшим силам резания. Силы резания влияют также на точность и параметры качества обработанной поверхности. При удалении повышенных припусков и обработке на станках небольшой мощности припуск разбивают на две части, а иногда и больше. В зависимости от требований, предъявляемых к обработанной поверхности, выбирают глубину резания.

Если при строгании нет лимитирующих факторов, то глубину резания выбирают обычно: при получистовой обработке t = 1... 2 мм, а при чистовой t = 0,2... 1 мм. В зависимости от требований к шероховатости обработанной поверхности при строгании обычными резцами подача (мм/дв. ход) для чистовой обработки может быть выбрана, как и при наружном продольном точении, т. е. . При черновой обработке чугунных заготовок резцами, оснащенными твердосплавными пластинами, подача может быть назначена до 5 мм/дв. ход, если отсутствуют ограничения по силам резания и по жесткости заготовки. При обработке плоскостей специальными получистовыми резцами с шириной режущей кромки до 150 мм подача может быть до 100 мм/дв. ход. Скорость резания ограничивается условиями обработки: обрабатываемым материалом, инструментальным материалом, жесткостью системы станок–приспособление–инструмент–заготовка и т. д. На современных строгальных и долбежных станках скорость резания 0,1 – 0,6 м/с.

Конструктивные особенности и геометрические параметры долбёжных резцов. Для предотвращения заклинивания при резании строгальные резцы рекомендуется делать изогнутыми рисунок 7.4.2, б. При прямом стержне рисунок 7.4.2, а) сила резания изгибает резец вокруг точки О, что вызывает внедрение резца в обрабатываемую заготовку. При изогнутом стержне это внедрение уменьшается, а при нахождении вершины резца в опорной плоскости его не будет, так как радиус изгиба К равен вылету резца Н.

Рисунок 7.5.2. – Конструктивные особенности резцов:

а – стержень резца прямой; б – стержень резца изогнутый.

Резцы для строгальных станков изготовляют из быстрорежущих сталей Р12, Р6МЗ, а для труднообрабатываемых материалов — из сталей Р9М4К8Ф, Р9КЮ и твердых сплавов ВК6, ВК8, Т5К10, Т15К6 и т. п.

Номенклатура строгальных резцов велика, ими обрабатывают самые разные поверхности – от простых до сложных рисунок 7.4.3. Геометрические параметры строгальных резцов те же, что токарных, но основная плоскость у строгальных резцов вертикальна, а плоскость резания — горизонтальна. Размеры и угловые параметры строгальных резцов выбираются по ГОСТ 18887-3, ГОСТ 18888-3, ГОСТ 18889-3, ГОСТ 18890-3 для проходных резцов из быстрорежущих сталей и по ГОСТ 18891-3, ГОСТ 18892-3, ГОСТ 18893-3, ГОСТ 18894-3 для резцов из твердого сплава.

Рисунок 7.5.3. – Способ обработки поверхности

(метод получения канавки).

Геометрические параметры строгальных и долбежных резцов те же, что и токарных: передний угол у, задний угол а, главный угол в плане ср, вспомогательный угол в плане φ' и угол наклона главной режущей кромки К. Угол К наиболее важен для строгальных резцов для сохранения их вершины, уменьшения воздействия удара и для плавности входа резца в заготовку. В связи с тем, что строгальные резцы работают с ударом, передний угол у них на 5 – 10° меньше, чем у токарных. У резцов, оснащенных пластинами из твердого сплава, передний угол берут от 0 до – 15° в зависимости от прочности обрабатываемого материала. Задний угол а у строгальных резцов принимают от 8 до 15°. Главный угол в плане φ у проходных строгальных резцов 30 – 75°. Для предохранения от разрушения и быстрого изнашивания лезвия у строгальных резцов по передней поверхности предусматривают ленточку шириной, численно равной (0,8– 1)S. Передний угол на ленточке γ₁ = +5° для резцов из быстрорежущей стали и γ₁ = – 5... – 15° для твердосплав

Долбёжные станки. Исполнительным механизмом долбежного станка являются ползун 7 рисунок 7.4.4. с резцедержателем 6 и стол 4 с закрепленной заготовкой. Несущая система состоит из станины 1 с направляющими для стола и стойки 5 с вертикальными направляющими для ползуна. Возвратно-поступательное движение резания совершает ползун с резцом. Резец срезает припуск при движении ползуна сверху вниз и возвращается снизу вверх при вспомогательном ходе ползуна. Главное возвратно-поступательное движение ползуна в станках с механическим приводом осуществляется механизмом вращающейся кулисы, а в станках с гидроприводом – гидроцилиндром. Это движение – вертикальное, но в некоторых моделях станков ползун может поворачиваться на угол 5 – 30°, что позволяет обрабатывать наклонные поверхности.

Рисунок 7.4.4. – Долбёжный станок.

Прерывистое движение подачи в продольном, поперечном, а также круговом направлениях сообщается заготовке путем перемещения салазок 2 и 3 со столом и вращением стола вокруг своей вертикальной оси.

Ускоренное перемещение заготовки во всех направлениях осуществляется отдельными электродвигателями. Величина хода ползуна и зона движения регулируется по месту в зависимости от конкретной обрабатываемой заготовки. Управление станка осуществляется от кнопочной станции 5.

На долбежных станках обрабатывают те же поверхности, что при строгании, а также шпоночные пазы, периодически повторяющиеся канавки и различные профили замкнутых внутренних и наружных поверхностей. Размеры заготовок на долбежных операциях ограничиваются диаметром стола. Иногда при наружном долблении поверхностей заготовок, например канавок зубчатых колес, максимальные размеры заготовки могут в несколько раз превышать диаметр стола станка, который у серийных станков не превышает 800 мм.

Высота заготовки ограничивается верхней мертвой точкой инструмента, закрепленного на ползуне станка. Обычно высота заготовки не превышает 0,75 хода резца (долбяка). Ход долбяка у различных серийных станков составляет 200 – 500 мм, а иногда и более.

Шлифовка

Из-за малых габаритных размеров изделие механизированную обработку производить достаточно сложно по этому прибегнем к ручной обработке изделия для уменьшения шероховатости отдельных частей изделия. Внешний контур обработаем напильником А-160 №3 ГОСТу 1465-80, по внутренним поверхностям круглых отверстий пройдем надфилем круглым 140 3мм №2 по ГОСТу 1513-77, рабочие стороны изделия обрабатываем дополнительно с использованием плоского надфиля 140 3 мм №0 по ГОСТу 1513-77.

8 Нормирование технологического процесса

Нормирование технологического процесса состоит в определении величины штучного времени (Т _шт) для каждой операции при массовом и крупносерийном производстве и штучно-калькуляционного времени (Т _шк) при серийном и индивидуальном производстве.

Нормирование технологического процесса производится после определения содержания операций, расчета режимов обработки, выбора оборудования, технологической оснастки и инструмента. Нормирование технологического процесса разработчик должен вести в следующей последовательности: на основе установленных режимов изготовления деталей и выбранного оборудования вычисляется основное время (технологическое) Т _о; по содержанию каждой операции и переходов, в зависимости от способов установки и закрепления детали определяется вспомогательное время; по нормативам, данным в отраслевых стандартах, в зависимости от операций и оборудования устанавливается время на обслуживание рабочего места, личные надобности и отдых (Т _об и Т _пер); определяется норма времени Т _шт; для серийного производства устанавливается состав подготовительно-заключительной работы, вычисляется подготовительно-заключительное (Т _пз) и штучно-калькуляционное (Т _шк) время.

В курсовом проекте нормируется все операции процесса. Сумма Т _шт по всем операциям составляет трудоемкость всего технологического процесса изготовления детали. После определения трудоемкости Т _шт всего технологического процесса изготовления детали студенту следует определить производительность технологического процесса.

Приближенные формулы для определения основного технологического Т _о и штучно-калькуляционного Т _шт времени в зависимости от обрабатываемой поверхности.

9 Экономическое обоснование

Технологического процесса

Для экономического обоснования варианта технологического процесса используют в основном две характеристики: технологическую себестоимость и производительность. Технологическую себестоимость детали можно выразить следующим образом:

;

где – текущие затраты на одну деталь;

– единовременные затраты на годовую программу;

– годовая программа выпуска деталей.

Текущие затраты на одну деталь определяются по формуле:

;

где – затраты на материал детали (22500 руб. за тону ШХ15);

– заработная плата производственных рабочих;

– расходы, связанные с эксплуатацией оборудования.

Затраты на материал детали соответствуют:

;

где – стоимость 1 кг материала детали (22500/1000 = 22,5 руб. за кг.);

– норма расхода материал на заготовку (0,3 кг);

– стоимость 1кг отходов (9500/1000 = 9,5 руб);

– масса всех отходов на одну деталь (0,07).

Следовательно, получим:

;

Заработная плата производственных рабочих:

;

где – коэффициент заработной платы;

– норма штучного времени, ч;

s – часовая тарифная ставка по данной квалификации;

– число операций, 6 операций.

Часовая тарифная ставка по данной квалификации:

Штучно-калькуляционное время составляет:

Коэффициент заработной платы:

;

где – коэффициент, учитывающий возможность многостаночного обслуживания.

– коэффициент, учитывающий разницу между фактическим и тарифным часовым заработком за перевыполнение нормы;

– коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (за работу в ночную смену, за бригадирство и др.).

Вычислим значение коэффициент многостаночного обслуживания:

Штучное время выражается формулой:

;

где – основное технологическое время;

– вспомогательное время;

– время обслуживания рабочего места;

– время на отдых и личные потребности.

Все величины составляющих , кроме , находятся по нормативным справочникам, определяется расчетным путем для каждой операции.

Единовременные затраты на годовую программу можно выразить следующей формулой:

;

где – заработная плата наладчиков оборудования;

– стоимость специальных приспособлений и инструментов;

K – коэффициент амортизации, учитывающий срок службы приспособления и инструмента.

Заработная плата наладчиков:

;

где – норма подготовительного заключительного времени в час;

– число переналадок оборудования в год.

Стоимость специального инструмента и приспособления i включает затраты на проектирование и изготовление оснастки.

Коэффициент амортизации зависит от срока службы и сложности оснастки (для простой оснастки K = 1, для средней сложности K = 0,5, для сложной K = 0,2).

Расходы , связанные с эксплуатацией оборудования, включают заработную плату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование; затраты на силовую электроэнергию, на амортизацию оборудования, на текущий ремонт и капитальный ремонт.

Производительность технологического процесса определяется количеством деталей, изготовляемых за единицу времени:

;

где – фонд рабочего времени;

– сумма трудоемкости по всем операциям процесса.

Трудоемкость операции складывается как:

;

где – подготовительно-заключительное время, необходимое на ознакомление с чертежом детали, технологическим процессом и на наладку оборудования;

– программа выпуска деталей.

Заключение

В ходе проведённой работы были рассмотрены большинство технологических процессов используемых для производства конструкционной детали (матрицы). Качество изделия удовлетворяет поставленным требованиям. Использование более производительно оборудования не представляет ни какого практического интереса так как объем производства не велик (5 шт. в год) и затраты превысят прибыль от продажи данного изделия т.е. использования нового оборудования не рентабельно. Применение других материалов более прочных возможно, но вероятнее всего это также приведёт к удорожанию производства т.к. удорожает сам материал и способы его обработки, так как потребуются более мощные станки и более прочные обрабатывающие инструменты.

Список использованной литературы

1. Гапонин В.А. Обработка резанием, металлорежущий инструмент и станки: Учебник для средних и специальных учебных заведений по машиностроительным специальностям. – М.: Машиностроение, 1990. – 448 с.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – 4-е изд., перераб. и доп. – Минск: Высшая школа, 1983. – 256 с.

3. Павловский В.В., Васильев В. И., Гутман Т. Н. Проектирование технологических процессов изготовления РЭА. Пособие по курсовому проектированию: Учебное пособие для вузов. – Минск: Радио связь, 1982. – 160 с.

4. Федоренко В.А., Шошин А. И. Справочник по машиностроительному черчению. – 14-е изд., перераб. и доп./ Под ред. Г. Н. Поповой. – Ленинград: Машиностроение, 1983. – 416 с.

5. Технология конструкционных материалов. Учебник для вузов. Москва: Машиностроение, 1977. – 664 с.

6. Левицкий В.С. Машиностроительное черчение и автоматизация выполнения чертежей: Учебник для втузов. – 4-е изд., испр. – Москва: Высшая школа, 2000. – 422 с.

Приложение А

Маршрут изготовления деталей

Наименование операции	Оборудование	Инструмент	Технологическая база
005 Входной контроль		Линейка измерительная 1 -300 ГОСТ 427-75, Штангенциркуль ШЦ-1-150-01 ГОСТ 166-98	Стержень
010 Заготовительная	Металлорежущий станок	Металлорежущие диски, лента ГОСТ 2770-74	Стержень
015 Контроль		Штангенциркуль ШЦ-1-150-01 ГОСТ 166-98	Поверхность заготовки
016 Термическая обработка (Отжиг)	Муфельные печи 440 - 480 ⁰С		Поверхность заготовки
020 Обработка на токарном станке	Токарно-винторезный станок типа 1М63	Токарный резец ГОСТ 14034-74	Поверхность заготовки
025 Контроль		Штангенциркуль ШЦ-1-150-01 ГОСТ 166-98	Поверхность заготовки
030 Обработка на фрезерном станке	Вертикально-фрезерный станок	Фреза концевая ГОСТ 16229-78	Поверхность заготовки
035 Контроль		Линейка измерительная 1 -300 ГОСТ 427-75, Штангенциркуль ШЦ-1-150-01 ГОСТ 166-98	Длина и ширина канавки
040 Обработка долбёжном станке	Горизонтально-протяжный станок 6М36	Лезвие ГОСТ 18891-73	Переход канавки

045 Контроль		Штангенциркуль ШЦ-1-150-01 ГОСТ 166-98	Переход канавки
050 Сверление отверстий	Вертикально- сверлильный станок 2М112	Сверло 4 и 8 мм ГОСТ 10902-77	Поверхность заготовки
055 Контроль		Штангенциркуль ШЦ-1-150-01 ГОСТ 166-98	Отверстия
056 Термическая обработка (закалка)	Муфельные печи 820 - 850 ⁰С		Поверхность заготовки
060 Шлифовка		А-160 №3 ГОСТ 1465-80, 140 3мм №2 ГОСТ 1513-77, 140 3 мм №0 ГОСТ 1513-77	Внешняя поверхность заготовки, диаметры отверстий и канавок
065 Контроль		Штангенциркуль ШЦ-1-150-01 ГОСТ 166-98, Визуальное сравнение с шаблонами	Конструкционная деталь