Сушка пастилы, расфасовка и упаковка

Пастила, как и мармелад, сушится медленно. Это обусловлено тем, что основная масса влаги в ней связана адсорбционно. Скорость сушки таких продуктов зависит от скорости диффузии влаги в материале.

На продолжительность сушки пастилы существенно влияют состав и соотношение таких видов сырья, как яблочное пюре, сахар, агар и патока. Повышенное содержание этих веществ в рецептуре пастилы затрудняет удаление влаги, удлиняет период сушки. В этих случаях пастила получается более «затяжистой». И наоборот, при использовании пюре со слабой студнеобразующей способностью, заниженной долей агара и патоки в рецептуре процесс сушки значительно сокращается, но пастила получается “сахаристой’.

Важным моментом в процессе сушки является образование на поверхности изделий тонкой кристаллической корочки. Режимы сушки должны быть такими, при которых быстро не появляется толстая корочка. Она будет препятствовать испарению влаги из внутренних слоев.

Сушку пастилы осуществляют в камерных или туннельных сушилках. Температура воздуха в камерных сушилках 45-55°С,продолжительность суши 5-6 ч. Для туннельных сушилок рекомендован двухступенчатый режим сушки:

I период (от 2 до 2,5 ч) - температура 50°С, относительная влажность воздуха 40-45 %, скорость 1 м/сек

II период (около 1 ч) - температура 65°С, относительная влажность воздуха 20-25 %, скорость 1 м/сек.

Конечная влажность пастилы 15-19 %, содержание редуцирующих веществ 8—12 %.

Высушенную пастилу охлаждают в помещении цеха в течение 1-2 ч, затем обсыпают сахарной пудрой и передают на расфасовку и упаковку.

Пастилу фасуют в коробки массой от 100 до 1000 г обычно двух видов
и цветов. Развесную пастилу укладывают в фанерные лотки или в картонные короба массой по 5 кг. Короба и отдельно ряды застилают водонепроницаемой бумагой.

 

Органолептические и физико-химические

Показатели пастилы.

Таблица 3.

Показатели	Пастила резная
Поверхность	Ровные грани, чистая поверхность, равномерная обсыпка сахарной пудры
Корочка	Тонкокристаллическая без растрескивания
Форма	Прямоугольная или квадратная
Размер, в мм - длина - ширина - высота	70 – 73 20 – 24 16 – 20
Количество в кг, не менее штук
Цвет	Окраска равномерная, тон соответствующий данному виду пастилы
Вкус и запах	Ясно выраженный для данного наименования пастилы
Консистенция	Мелкопористая
Относительная плотность, не более	0,7
Влажность в %	16 – 18
Общая кислотность в %	0,35 – 1,00
Редуцирующие вещества (в зависимости от времени года) в %	7 – 14
Общая сернистая кислота в %, не более	0,01
Содержание солей: - меди - свинца и мышьяка	Не более 10 мг на 1 кг продукта Не допускается

 

2. Машинно-аппаратурная схема производства пастилы «Клюквенная».

Механизированная поточная линия производства пастилы с безлотковой разливкой приведена на рисунке 6.

Предназначена для производства пастилы с безлотковой разливкой.

Смесь яблочного пюре с возвратными отходами поступает в сборник 1 и через бачок уровня 2 плунжерным насосом-дозатором 3 непрерывно подается в смеситель 4, в котором приготавливается сахаро-яблочная смесь. Сахарный песок из бункера 5 через магнитный уловитель 6 поступает в дозирующее устройство 7 и далее в смеситель 4. Готовая сахаро-яблочная смесь плунжерным насосом-дозатором 8 подается в сбивальный аппарат 9.

При установке смесителя 4 непосредственно над сбивальным аппаратом достигается загрузка смеси самотеком. Дозировка яичного белка или порошка в сбивальный аппарат производится из бачка 10 при помощи насоса 11.

Сбитая масса поступает в нижний корпус сбивального аппарата, являющийся смесителем, в который добавляются остальные компоненты рецептурной смеси.

Сахаро-паточно-агаровый сироп из сборника 12 плунжерным насосом 13 непрерывно подается в змеевиковый варочный аппарат 14 для уваривания. Готовый сахаро-паточно-агаровый сироп содержит 62,5±2,5% сухих веществ. Уваривание сиропа осуществляется при давлении греющего пара 0,3±0,1 МПа до содержания сухих веществ 78,5±0,5%. Уваренный сироп из аппарата попадает в пароотделитель 15, откуда сливается в сборник 16; плунжерным насосом 17 сироп дозируется в смеситель сбивального аппарата.

Кислота, эссенция и краситель вводятся в сбитую массу из бачка 18.

Приготовление пастильной массы осуществляется непрерывным способом в агрегате непрерывного действия до содержания сухих веществ 62±2% и плотности 600±50 кг/м³.

Готовая пастильная масса самотеком поступает в бункер 19 агрегата для безлотковой разливки и выстойки пастилы и разравнивается равномерным слоем на ленте. Двигаясь вместе с лентой, пастила выстаивается и после обсыпки сахарной пудрой непрерывно поступает в пастилорезальную машину 20, на которой разрезается на бруски пастилы. Бруски автоматически раскладываются на решета. Решета с пастилой устанавливаются на стеллажные тележки 21 и поступают в туннельную сушилку 22 непрерывного действия. После сушки и охлаждения пастила на конвейере 23 обсыпается сахарной пудрой и укладывается в тару и далее по транспортеру 24 передается на упаковку.

 

Рисунок 6. Схема производства пастилы с безлотковой разливкой.

 

 

3. Операторная модель производства пастилы «Клюквенная».

Описание операторной модели производства пастилы «Клюквенная» (рисунок 7).

Таблица 4.

Обозначения	Элементы систем и подсистем
подсистема	оператор	процессор
А			Подсистема образования изделий с показателями качества, соответствующими стандарту
	I   II   III		Оператор образования упакованной пастилы Процессор упаковки пастилы Процессор дозирования пастилы Процессор дозирования упаковочных материалов Оператор образования опудренной пастилы Процессор опудривания пастилы Процессор дозирования пастилы Процессор дозирования сахарной пудры Оператор образования подсушенной пастилы Процессор охлаждения пастилы Процессор удаления доли влаги пастилы в виде пара Процессор нагревания пастилы
В1			Подсистема образования пастилы в виде отдельных предметов с заданными показателями качества
	I     II		Оператор образования из пласта пастильной массы предметов с заданными показателями качества Процессор отделения обрезков пласта пастильной массы Процессор резки пласта пастильной массы Процессор дозирования пласта пастильной массы Оператор образования пласта пастильной массы с заданными физико-механическими свойствами Процессор опудривания пастилы Процессор дозирования сахарной пудры Процессор нагревания пласта пастильной массы Процессор желирования пастильной массы в пласте Процессор охлаждения пласта пастильной массы
В2			Подсистема образования пастилы в виде пласта с заданными показателями качества
	I     II		Оператор образования из пастильной массы пласта заданной формы Процессор формования пласта Профессор дозирования пастильной массы Процессор темперирования пастильной массы Оператор образования пастильной массы с заданными физико-химическими свойствами Процессор смешивания рецептурной смеси и воздуха Процессор дозирования рецептурной смеси Процессор дозирования воздуха
С1			Подсистема образования продукта с заданными показателями качества
	I     II   III		Оператор образования рецептурной смеси Процессор смешивания рецептурных компонентов Процессор дозирования эмульсии и цитрата натрия Процессор дозирования подогретого сахаро-агаро- паточного сиропа Оператор образования подогретого сахаро-агаро- паточного сиропа Процессор нагревания сахаро-агаро-паточного сиропа Процессор дозирования подогретого сахаро-агаро- паточного сиропа Оператор образования рецептурной смеси Процессор смешивания рецептурных компонентов Процессор дозирования сахара-песка Процессор дозирования яичного белка Процессор дозирования клюквенного пюре Процессор дозирования яблочного пюре
С2			Подсистема образования продукта с заданными технологическими показателями качества
	I   II   III		Оператор образования агаро-сахаро-паточного сиропа Процессор отделения вторичного пара от рецептурной смеси Процессор перехода части влаги рецептурной смеси в пар Процессор нагревания рецептурной смеси Оператор образования рецептурной смеси Процессор смешивания исходных сортов пюре Процессор дозирования сахара-песка Процессор дозирования патоки Оператор получения раствора агара Процессор смешивания исходных компонентов Процессор дозирования агара Процессор дозирования воды

 

Рисунок 7. Операторная модель технологической системы производства пастилы «Клюквенная».

4. Основные физико-химические процессы, протекающие при производстве пастилы «Клюквенная».