VIII. Производство изделий из резины

Резина обладает высокой эластичностью и упругостью, способностью многократно изгибаться, сопротивляться истиранию и поглощать вибрации; она гидро- и газонепроницаема, стойка против воздействия жидкого топлива и масел, обладает высокими диэлектрическими свойствами. Благодаря этому резина находит широкое применение для изготовления самых разнообразных изделий: шин для автомашин, мотоциклов, самолетов; рукавов для подачи различных жидких и газовых сред (воды, топлив, масел, газов), приводных ремней и транспортерных лент, уплотняющих элементов (сальников, прокладок, манжет); амортизаторов, подшипников, электроизоляционных элементов, водоплавательных cpeдств, строительных конструкций и многих других.

Процесс изготовления изделий из резины состоит из приготовления сырой резиновой смеси, получения из нее полуфабрикатов или готовых изделий и их вулканизации.

Приготовление сырой резиновой смеси. Для получения смеси каучук разрезают на куски и для повышения пластичности пропускают через нагретые до 40...50 ºС вальцы. Затем в специальных смесителях или на вальцах смешивают с порошкообразными компонентами (наполнителем, вулканизирующими веществами, ускорителями вулканизации и др.) и получают однородную пластичную и малоупругую массу - сырую резину. Она легко формуется, растворяется в органических растворителях, при нагреве становится клейкой.

Производство изделий из резины. Листовые полуфабрикаты и изделия из резины получают каландрированием сырой резины; изделия сложной формы - выдавливанием, прессованием, литьем под давлением.

Каландрированием получают листовую резину и прорезиненную ткань.

Рис. 104. Схема каландрирования и производства прорези- ненной ткани

2

1

3

Для получения резиновых листов или лент заданной толщины сырую резиновую смесь 3 (рис. 104) пропускают между верхними валками каландров. Верхний и средний валки каландра подогревают до 50…90 ºС, а нижний охлаждают до 15 ºС. Выходящую из каландра листовую резину наматывают на деревянный барабан 1.

Прорезинивание ткани производят на каландрах, на которых резиновая смесь 3 провальцовывается и одновременно втирается в непрерывно движущуюся ткань, подаваемую с барабана 2 в зазор между нижними валками.

Листовая резина или прорезиненная ткань поступает на раскрой.

Выдавливание (шприцевание) применяют для получения резиновых профилей: трубок, шнуров, полос. Для этого сырую резиновую массу с помощью червячного винта перемещают в обогреваемом цилиндре и выдавливают через матрицу определенного сечения аналогично экструдированию пластмасс (см. рис. 100).

Прессование заключается в формовании изделий сложной формы
из сырой резины или прорезиненной ткани в подогретой пресс-форме при давлении 2...10 МПа по схеме прессования пластмасс.

Литье под давлением применяется для получения сложных по кон-фигурации и крупногабаритных изделий и осуществляется в нагретых
до 80...100 ºС пресс-формах при давлении до 120 МПа аналогично литью пластмасс.

Вулканизация - это процесс обработки отформованного из сырой резины изделия с целью повышения его прочности, твердости и других физико-механических свойств. Обычно вулканизацию проводят в автоклавах, котлах при температуре 130...150 ºС и давлении 0,1...0,4 МПа. При этом вулканизирующие вещества взаимодействуют с линейными молекулами каучука, происходит их укрупнение и образование сетчатой структуры. В результате этого теряется пластичность каучука, изделие становится прочнее, повышается его стойкость к тепловым и химическим воздействиям.