Ремонт металлорежущих станков

Ремонт металлорежущих станков начинается с подготовительного этапа, в результате которого станок внимательно осматривают и определяют дефекты. Техник и мастер по ремонту составляют ведомость, где отражаются выявленные дефекты и прилагаются чертежи подлежащих замене деталей. Дефекты выявляются путем включения оборудования и запуска его работы, в ходе которой замечаются неточности, находящие отражение в журнале записей и подвергающиеся тщательному анализу в целях предотвращения возникновения подобной ситуации в будущем. Затем наступает этап очистки, когда все детали станка, в том числе и его корпус, очищаются от пыли, грязи и смазывающей жидкости, выполняющей роль охлаждения. Чтобы ремонт проходил качественно и посторонние предметы не мешали работнику, место вокруг оборудования освобождают. Так же освобождают внутренние резервуары станка от масла, разъединяют полумуфту, снимают ремни, предварительно отключив станок от питания, готовятся необходимые инструменты и запчасти.

Этап разборки всех частей и деталей станка подразумевает наличие конкретного плана действий, намеченного в результате осмотра. Иногда требуется разобрать только часть оборудования без осмотра ее деталей. Иногда требуется разобрать полностью все детали и механизмы станка, чтобы ясно представлять себе картину восстановления его работы. Поэтому объем ремонтных работ в каждом случае индивидуален. Однако существуют особые правила, согласно которым необходимо разбирать станок. К ним относятся:

1. Соблюдение последовательности разбора: от отдельных частей до деталей. Иначе нарушается плотность соединения механизмов;

2. Ознакомление с паспортом станка, схемами его деталей, составление графика разборочно-сборочных работ;

3. Составление кинематической и гидравлической схем в случае их отсутствия;

4. Составление дефектной ведомости после проверки всех деталей на наличие отклонений в работе;

5. Разборку следует организовывать таким образом, чтобы обеспечить доступ к основным частям оборудования, поэтому сначала снимаются вспомогательные детали, такие как: дверцы, щитки, крышки, кожухи и т.д.;

6. Применение только исправных инструментов. Иначе можно повредить годные детали;

7. Использование прессов, съемных или винтовых приспособлений, чтобы снять шкивы, зубчатые колеса, муфты и др. детали;

8. Использование молотков предполагает наличие выколоток или подставок из мягкого металла во избежание повреждений деталей;

9. Подогрев детали для облегчения ее снятия;

10. Аккуратность в снятии деталей, чтобы исключить возможность повреждений;

11. Снятие деталей без применения силы;

12. Маркировка и расположение каждой детали в отдельном ящике позволяет облегчить задачу поиска и хранения;

13. Закрытие ящика крышкой во избежание утраты детали;

14. Расположение крупных деталей на подставках недалеко от станка;

15. Проставление отметок на узлах нерабочих поверхностей;

16. Применение ключей и отверток соответствующей формы к гайкам и болтам;

17. Устранение ржавчины с помощью керосина, раствор которого необходимо оставить на обрабатываемой поверхности на 8-10 часов;

18. Применение механических инструментов при разборке резьбовых соединений;

19. Удаление остатков сломанных деталей.

В результате разборочных работ происходит замена устаревших деталей или их обновление с помощью промывочных растворов – керосина, соды, чистящих и абразивных веществ. Дефективные детали помечают маркером или краской.

Следующий этап – сборка, которую следует проводить согласно чертежам и только после очистительных работ. Детали для сборки подбираются строго по технологической карте с учетом всех параметров и размеров.

Раздел 3.3. «Охрана труда и техника безопасности»