Выбор метода испытания твердости путем вдавливания

Измерения твердости (макротвердости) отличаются от измерений микротвердости тем,

что в испытываемый материал вдавливается тело, проникающее на сравнительно большую глубину, зависящую прежде всего от величины прилагаемой нагрузки и свойств материала. При этом во многих случаях вдавливается тело больших размеров (шарик Ф10 мм), в результате чего в деформированном объеме оказываются представленными все фазы и структурные составляющие сплава; измеренная твердость характеризует твердость всего изделия.

Выбор формы, размеров наконечника и величины нагрузки зависят от целей испытаний, структуры, ожидаемых свойств, состояния поверхности и размеров испытываемого изделия. Рассмотрим эти случаи подробнее.

Если металл имеет гетерогенную структуру с крупными выделениями отдельных составляющих, различных по свойствам (например, серый чугун, подшипниковые сплавы и т.п.), то для испытания на твердость выбирают шарик большого диаметра. Если же металл имеет сравнительно мелкую и однородную структуру, то даже малые по объему участки испытываемого изделия достаточны для оценки его свойств. В таких случаях можно проводить испытания вдавливанием тела небольшого размера, например, алмазного конуса или пирамиды, и на меньшую глубину, и, следовательно, при небольшой нагрузке.

При испытаниях материалов с высокой твердостью, например, закаленной или низкоотпущенной стали, вышеприведенное условие является даже обязательным, так как вдавливание стального шарика или алмаза с большой нагрузкой может вызывать деформацию шарика или скалывание алмаза. Однако, значительное снижение нагрузки нежелательно, так как это приведет к резкому уменьшению деформируемого объема и может дать значения, не характерные для металла изделия.

Значительное влияние на результаты испытаний твердости оказывает состояние поверхности измеряемого материала, так как поверхностный слой должен наиболее полно характеризовать материал. Если поверхность неровная содержит окалину, выбоины, вмятины, грубые риски, то отдельные участки в различной степени участвуют в сопротивлении вдавливанию и деформации, что приводит к ошибкам в измерении. Чем меньше нагрузка вдавливания, тем более тщательно должна быть подготовлена поверхность. В большинстве случаев она должна представлять собой шлифованную горизонтальную площадку, а для измерения микротвердости – полированную. При выполнении шлифа нельзя допускать наклепа поверхностного слоя.

Измеряемая поверхность должна быть установлена горизонтально, т.е. перпендикулярно действию вдавливаемого тела. Противоположная сторона образца также должна быть зачищена и не иметь окалины, так как последняя при нагружении образца сминается, что искажает результаты измерения.

Динамические и кинетические способы измерения твердости будут рассмотрены в работе, посвященной ее определению переносными приборами.

М етоды статических испытаний на твёрдость на стационарных приборах.

Наиболее распространены и стандартизированы четыре метода: измерения твердости на стационарных приборах: по Бринеллю, Роквеллу, Виккерсу и Шору, а также метод измерения

микротвёрдости. При измерениях контакт осуществляется вдавливанием индентора определенной формы и размера со степенью деформации 30…40%.

1.1 Определение твердости вдавливанием стального шарика по Бринеллю.

Измерение твердости осуществляется в соответствии с ГОСТ 9012. В качестве индентора применяются шарики диаметром 1; 2,5; 5,0 и 10 мм, изготовленные из термически обработанной высокоуглеродистой стали. Выбор диаметра шарика, нагрузки и времени нагружения производится по таблице 1, Приложение А.

D – диаметр шарика, мм; d – диаметр отпечатка, мм; F - нагрузка вдавливания, кГс.

Рис. 7.1 – Схема измерения и расчётная формула

Твердость по Бринеллю необходимо определять при постоянном значении F/D², что обеспечивает для данного материала, Табл.7.1, выполнение условий подобия деформации, а диаметры отпечатков по ГОСТ 9012 должны находиться в пределах 0,2D< d <0,6D. Методом Бринелля можно испытывать материалы с твердостью от НВ 8 до НВ 450.

На практике по диаметру d отпечатка находят число твердости НВ, используя таблицы, составленные для каждого из рекомендуемых соотношений F и D. Современное оборудование позволяет находить твердость и по-другому, – определяя глубину h внедрения шарика.

Поверхность образца или испытуемого изделия должна быть ровной, гладкой и свободной от окисной пленки. Диаметр каждого отпечатка измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях специальным отсчетным микроскопом типа МПБ-3 со встроенной линейкой (Рис.7.2) или с помощью инструментального микроскопа и определяют как среднее арифметическое этих двух измерений.

Число твердости и дальнейшее усреднение результатов нескольких измерений твердости ведут уже по нескольким значениям HB. Рекомендуемое число измерений – пять. Число твердости по Бринеллю имеет размерность напряжения (кгс/мм²), но его обычно записывают без указания размерности. При измерении шариком диаметром 10 мм с выдержкой 10 с под нагрузкой 3000 кг число твердости просто сопровождают символом HB.

Современные приборы могут оснащаться шариком, изготавливаемым из твердого сплава на основе карбида вольфрама. В этом случае число твердости обозначается символом HBW. Такой наконечник можно использовать при более высоких нагрузках, чем из закаленной высокоуглеродистой стали. В некоторых стандартах (например, ISO 6506) применение такого индентора является обязательным.

Например, запись HB 400 означает, что при указанных условиях измерения твердость по Бринеллю составляет 400 кгс/мм ². При других условиях измерения к символу HB добавляется индекс, в котором последовательно указывают диаметр шарика, нагрузку и продолжительность выдержки. Запись HB 5/250/30 – 200 означает, что твердость по Бринеллю при измерении шариком диаметром 5 мм с выдержкой 30 с под нагрузкой 250 кг составляет 200 кгс/мм².

1.1.1 Силовое оборудование для определения твердости по Бринеллю.

Стационарный твердомер модели HB-3000B является современным импортным аналогом советского прибора ТШ-2М и предназначен для измерения твердости незакаленных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов по методу Бринелля в соответствии с GB/T 231.2, ISO 6506-2, ASTM E-10 и ГОСТ 9012. Прибор оснащен электронным реверсивным переключателем приложения, удержания и снятия испытательной нагрузки, цифровым отсчетом времени приложения испытательной нагрузки и высокой точностью.

Твердомер ТБ 5004	Твердомер HB – 3000B
Рис.7.3- Твердомеры для определения твердости по Бринеллю

\

1.2 Определение твердости вдавливанием алмазного конуса по Роквеллу.

Измерение твердости осуществляется в соответствии с ГОСТ 9013. В качестве индентора используется алмазный конус с углом при вершине 120° и радиусом закругления 0,2 мм (шкалы А и С) и стальной шарик диаметром 1,5875 мм (1/16 дюйма) (шкала B). Процесс нагружения осуществляется под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок – предварительной F₀ =98 Н (10кГс) и общей F₁.

F=F₀+F₁.

Рис.7.4 – Схема измерения и единица HRC

Измерение твердости по шкале С. Схема испытания по методу Роквелла показана на рис.7.4. Вначале под действием предварительной нагрузки F₀,равной 10 кгс (на приборе типа ТК-2М предварительная нагрузка подается вручную), которая не снимается до конца испытаний), индентор вдавливается на глубину h₀. Затем прикладывается основная нагрузка F₁ и индентор вдавливается на глубину h₁. После этого нагрузка F₁ снимается, но F₀ остается. При этом упругая деформация, накопившаяся в образце в процессе нагружения, приподнимает индентор вверх. Глубина внедрения e после этого будет больше h₀ и находится в пределах h₀ < e < h₁. Величина e, являющаяся разностью h₁ - h₀ определяет твердость материала; чем тверже материал, тем меньше будет эта разность.

За единицу при измерении величины h₁ - h₀ принимают 0.002 мм. Цена деления на индикаторе соответствует перемещению индентора на эту величину. «Единица Роквелла» (в отличие от единиц Бринелля и Виккерса) - величина безразмерная, так как высчитывается по формуле HRC = (100 – e), выраженную в процентах.

Нагрузка на индентор и диапазоны измерений твёрдости даны в таблице 7.2, Приложение А. По шкале С обычно измеряют твёрдость закалённых материалов.

Измерение твердости по шкале А. Шкалу А (идентична шкале С) применяют для измерения твердости преимущественно листовых (тонких) материалов.

Измерение твердости по шкале В. Для мягких металлов и сплавов внедрение алмазного конуса может оказаться бóльшим, чем 0,2 мм. В этом случае:

заменяют конический индентор на сферический; снижают нагрузку на индентор в 1,5 раза (со 150 кгсдо 100 кгс); смещают шкалу на 30 единиц (шкала В красного цвета).

Тогда число твердости определяется по формуле: HRВ = (130 – e).

Пределы измерения твердости по шкалам А, В и С устанавливаются следующие:

- шкала А: 70-85 ед. (твердые сплавы, изделия с высокой поверхностной твердостью);

- шкала С: 20-67 ед. (окончательно термообработанная сталь);

- шкала В: 25-100 ед. (мягкие металлы и сплавы).

Твердость указывается в единицах HR (Hardness Rockwell) с добавлением обозначения шкалы (HRA, HRB, HRC), которому предшествует числовое значение твердости из трех значащих цифр - 61 HRC – твердость 61 единица Роквелла по шкале С. Таким образом, твердость по Роквеллу является безразмерной величиной, измеряемой в условных единицах. Основное отличие от методов Бринелля и Виккерса – она характеризует не уровень нагрузки при измерении, а меру глубины вдавливания под определенной нагрузкой.

Шероховатость образцов или изделий в месте измерения должна быть Ra<2.5 мкм.Автоматизированный стационарный твердомер по Роквеллу TH-300 предназначен для определения твердости по методу Роквелла твердых сплавов, закаленных и не закаленных сталей. Твердомер ТН-300 имеет LCD дисплей для отображения результатов, а также простое и логичное в управлении меню. Твердомер ТН300 позволяет определять твердость материала с высокой точностью в режиме автоматического измерения.

1.2.1 Силовое оборудование для определения твердости по Роквеллу.

1.3 Определение твердости алмазной пирамидой по Виккерсу.

Измерение твердости осуществляется в соответствии с ГОСТ Р ИСО 6507-1-2007 путем вдавливания четырехгранной алмазной пирамиды, Рис.7.6, c углом при вершине α = 136° под действием силы, приложенной в течение определенного времени (для черных металлов 10-15 с, для цветных 30 ± 2 с), и измерении длин обеих диагоналей отпечатка, оставшегося на поверхности образца после снятия нагрузки.

HV = 1,854·(P/d2) Р – нагрузка вдавливания, кГс; d – среднее арифметическое значение длин обеих диагоналей отпечатка после снятия нагрузки, мм.

Рис. 7.6 – Схема измерения и расчётная формула

В зависимости от твердости и толщины металла применяют нагрузки 1, 3, 5, 10, 20,

30, 50, 100 кгс. Поверхность образца должна быть отполирована (Ra<0.32мкм).

Твердость по Виккерсу при силовом воздействии 30 кгс (294,2 Н) и времени выдержки под нагрузкой 10…15 секунд обозначают цифрами, характеризующими величину твердости и буквами HV: 500 HV – твердость по Виккерсу, измеренная при нагрузке 30 кгс и времени выдержки 10…15 секунд.

При других условиях испытания после букв HV указывают нагрузку и время выдержки: 220 HV 10/40 – твердость по Виккерсу, измеренная при нагрузке 10кгс(98,07 Н) и времени выдержки 40 секунд.

Числа твердости по Бринеллю и по Виккерсу имеют одинаковую размерность (кгс/мм²) и до НВ 350…400 их величины совпадают между собой. При НВ больше 400 твердость по Бринеллю оказывается заниженной.

1.3.1 Силовое оборудование для определения твердости по Виккерсу.

Прибор ТВМ – 1000 по ГОСТ 23677 предназначен для измерения твёрдости и микротвёрдости металлов и сплавов по ГОСТ Р ИСО 6507-1, ГОСТ Р ИСО 6507-4. Универсальный твердомер УТ-5011А с электронной вычислительной системой позволяет определять твердость и по Виккерсу, и по Бринеллю, и по Роквеллу. На нем применяют значения испытательной нагрузки по Виккерсу 30 и 100 кг/с.

 

Универсальный твердомер УТ-5011А	Твердомер ТВМ - 1000
Рис.7.7- Твердомеры для определения твердости по Виккерсу

В последние годы происходит революция в технической оснащенности лабораторий производственных предприятий, НИИ и ВУЗов. Твердомеры с грузо-рычажной системой нагружения (ТК-2М, ТШ, ПМТ-3 и др.) уже не выпускаются. На смену им пришли приборы с современной точной механикой и оптикой, электронной системой нагружения, регистрации и корректировки смещений с использованием тензометрических датчиков.

Приборы автоматизированы, что позволяет избежать ошибок, обусловленных человеческим фактором. Многие из них оснащены цифровой системой измерения и обработки результатов испытаний, универсальны и позволяют проводить испытания различными методами с различным уровнем нагрузки. Система нагружения в них зафиксирована в управляющей программе, а смена системы осуществляется быстро простым автоматически осуществляемым поворотом револьверной головки (Рис.7.8)

или турели (Рис.7.9). При этом в вертикальное рабочее положение могут устанавливаться различные инденторы или объективы микроскопов. При полной автоматизации возможно проведение ручных измерений отпечатков.

Технические возможности программного обеспечения современных универсальных твердомеров.

 

Программное обеспечение разработано для автоматизированного измерения отпечатков и анализа результатов по шкалам Роквелла, Бринелля, Виккерса и Кнупа.Заложенные в программе функции статистической обработкипредставляют отчет о результатах испытания в различных вариантах, необходимых пользователю: графики, таблицы гистограммы, интеграция в системы качества предприятия.

Числа твердости рассчитываются полностью автоматически, не надо перемещать измерительные линии на дисплее вручную.

Автофокусировка.

Программное обеспечение позволяет автоматически фокусировать изображение. Нет необходимости перемещать измерительные линии на дисплее вручную.

Автоматический контроль освещенности.

Программа сама учитывает изменения освещенности поверхности объекта и вносит соответствующие корректировки. Улучшается воспроизводимость результатов.

 

Турель объективов и инденторов.

Турель объективов и инденторов нужна при частой смене режимов работы и переходе с одной шкалы измерений на другую. Можно заказать опцию на оснащение прибора турелью. После этого не надо вручную менять инденторы и объективы при переходе со шкалы на шкалу.

 

Автоматический столик для перемещения образцов по осям X – Y.

Автоматический столик позволяет полностью контролировать перемещения к заданным точкам поверхности. Возможно дополнительное оснащение перемещением по оси Z.

 

Программа для анализа сварных соединений.

Программа позволяет контролировать в автоматичес-ком режиме твердость сварного соединения в заданных точках: по линии; по контуру; в точках, заданных оператором; маркировать зоны (шов, зона сплавления ЗТВ) и расположение точек.

 

1.4 О переводе чисел твёрдости.

Общего точного перевода чисел твердости, измеренных различными методами (или определения прочности по твердости), не существует. Однако результаты проведенных многочисленных экспериментов указывают на то, что имеются, хотя и приближенные, но достаточно устойчивые зависимости средних значений твердости металлов и сплавов по различным шкалам, что позволяет производить пересчет твердости, Приложение Б.

Существуют качественные зависимости между величиной твердости по Бринеллю и характеристиками прочности сталей и сплавов (Приложение В). Эти зависимости для сталей различного класса могут отличаться. К их применению следует относиться с осторожностью. Тем не менее, ими активно пользуются; они применимы для сравнения механических свойств материалов одного (или близких) структурного класса. В расчетах полученные таким способом цифры не применяют.

 

Порядок выполнения работы

1. Ознакомиться со свойствами образцов, предложенных для проведения испытаний на

твердость, и выбрать методы измерения твердости этих образцов.

2. Изучить схему работы лабораторных твердомеров Бринелля, Роквелла и Виккерса,

имеющихся в лаборатории, и схему испытаний на этих приборах.

3. Выяснить, какова должна быть подготовка образцов для проведения испытаний.

4. Подготовить образцы для испытаний и провести испытания с учетом п.1. Испытания

проводить в присутствии и с помощью преподавателя или лаборанта.

5. Заполнить протоколы испытаний (для каждого из прибора отдельно) и рассчитать числа

твердости.

6. Привести числа твердости в единую шкалу, пользуясь приложением Б.

7. Рассчитать пределы прочности на растяжение материалов образцов в соответствии с

приложением В.

8. Составить отчет по работе.

 

Требования к отчету

Кратко описать описание понятия твердость; задачи, решаемые при определении твердости конструкционных материалов; основные способы и методы определения твердости. Описать особенности стационарных методов определения твердости по Бринеллю, Роквеллу и Викккерсу; характер подготовки образцов для испытаний. Описать обоснование выбора методов определения твердости предложенных образцов. Привести заполненные протоколы испытаний и результаты расчетов согласно пп 6 и 7 порядка выполнения работы. Сделать выводы.

· КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ·

1. Дайте определение понятию «твердость материала».

2. Имеется ли связь между числами твердости, найденными различными

методами?

3. К каким методам относятся испытания на твердость?

4. В каких единицах измеряется твердость по Бринеллю, Виккерсу, и Роквеллу?

5. Как определяется твердость по Бринеллю, Виккерсу и Роквеллу?

6. Почему при испытаниях используются разные инденторы?

7. Для чего применяется предварительное нагружение в методе Роквелла?

8. Что понимается под твердостью по Роквеллу?

9. В чем заключается подготовка образцов для испытаний по методам Бринелля и Виккерса и почему эта подготовка различается?

10. Почему при подготовке образцов наклеп поверхности не допускается?

11. Чем обусловлены требования по толщине образцов для испытаний твердости?

12. На чем основаны преимущества современных приборов для определения

твердости?

13. Объясните, что больше – НRС или НRА при определении их на одном образце? Дайте соответствующие пояснения.

14. Что означает число твердости 120 НВ? Объясните физический смысл этого числа и его размерность.

15. Вам необходимо измерить твердость меди и закаленной стали на одном приборе. В каком случае и почему Вы будете измерять твердость НRС и в каком НRВ? Какова размерность полученных чисел твердости?

16. В чем особенности универсального твердомера УТ-5011А?

17. На каком приборе следует измерять твердость отожженной стали и серого

чугуна?

18. На каком приборе следует измерять твердость твердого сплава ВК8 и белого

чугуна?

19. Цилиндрический образец углеродистой стали с 0,45 % С был закален с

нагревом до 840 °С и охлаждением в воде. На каком приборе, и по какой шкале

следует определить твердость образца?

20. Цилиндрические фрезы изготовлены из быстрорежущей стали. Объясните,

почему измерение вдавливанием стального шарика в данном случае

недопустимо.

 

Приложение А

Таблица 7.1. Условия испытания металлов на твердость по Бринеллю

 

Таблица 7. 2. Нагрузка на индентор и диапазоны измерений твёрдости

Шкалы Роквелла	Нагрузка на индентор, кгс	Диапазоны измерений
Предварительная	Основная	Общая
А				70...85 HRA
В				25...100 HRB
С				20...67 HRC

 

Приложение Б

Таблица 7.3 Соотношение чисел твёрдости по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу

Твердость по Виккерсу	Твердость по Бринеллю Dш=10 мм, Р=3000 кг	Твердость по Роквеллу
Шкал
Диаметр отпечатка, мм	Число твердости	C	B	A
(150 кг)	(100 кг)	(60 кг)
1224	2,20	780	72	-	84
1116	2,25	745	70	-	83
1022	2,30	712	68	-	82
941	2,35	682	66	-	81
868	2,40	653	64	-	80
804	2,45	627	62	-	79
746	2,50	601	60	-	78
694	2,55	578	58	-	78
650	2,60	555	56	-	77
606	2,65	534	54	-	76
587	2,70	514	52	-	75
551	2,75	495	50	-	74
Твердость по Виккерсу	Твердость по Бринеллю Dш=10 мм, Р=3000 кг	Твердость по Роквеллу
Шкал
Диаметр отпечатка, мм	Число твердости	C	B	A
(150 кг)	(100 кг)	(60 кг)
534	2,80	477	49	-	74
502	2,85	461	48	-	73
472	2,90	444	46	-	73
460	2,95	429	45	-	72
435	3,00	415	43	-	72
423	3,05	401	42	-	71
401	3,10	388	41	-	71
390	3,15	375	40	-	70
380	3,20	363	39	-	70
361	3,25	352	38	-	69
344	3,30	341	36	-	68
334	3,35	331	35	-	67
320	3,40	321	33	-	67
311	3,45	311	32	-	66
Твердость по Виккерсу	Твердость по Бринеллю Dш=10 мм, Р=3000 кг	Твердость по Роквеллу
Шкал
Диаметр отпечатка, мм	Число твердости	C	B	A
(150 кг)	(100 кг)	(60 кг)
303	3,50	302	31	-	66
292	3,55	293	30	-	65
285	3,60	285	29	-	65
278	3,65	277	28	-	64
270	3,70	269	27	-	64
261	3,75	262	26	-	63
255	3,80	255	25	-	63
249	3,85	248	24	-	62
240	3,90	241	23	102	62
235	3,95	235	21	101	61
228	4,00	229	20	100	61
222	4,05	223	19	99	60
217	4,10	217	17	98	60
213	4,15	212	15	97	59
Твердость по Виккерсу	Твердость по Бринеллю Dш=10 мм, Р=3000 кг	Твердость по Роквеллу
Шкал
Диаметр отпечатка, мм	Число твердости	C	B	A
(150 кг)	(100 кг)	(60 кг)
208	4,20	207	14	95	59
201	4,25	201	13	94	58
197	4,30	197	12	93	58
192	4,35	192	11	92	57
186	4,40	187	9	91	57
183	4,45	183	8	90	56
178	4,50	179	7	90	56
174	4,55	174	6	89	55
171	4,60	170	4	88	55
166	4,65	167	3	87	54
162	4,70	163	2	86	53
159	4,75	159	1	85	53
155	4,80	156	0	84	52
152	4,85	152	-	83	-
Твердость по Виккерсу	Твердость по Бринеллю Dш=10 мм, Р=3000 кг	Твердость по Роквеллу
Шкал
Диаметр отпечатка, мм	Число твердости	C	B	A
(150 кг)	(100 кг)	(60 кг)
149	4,90	149	-	82	-
148	4,95	146	-	81	-
143	5,00	143	-	80	-
140	5,05	140	-	79	-
138	5,10	137	-	78	-
134	5,15	134	-	77	-
131	5,20	131	-	76	-
129	5,25	128	-	75	-
127	5,30	126	-	74	-
123	5,35	123	-	73	-
121	5,40	121	-	72	-
118	5,45	118	-	71	-
116	5,50	116	-	70	-
115	5,55	114	-	68	-
113	5,60	111	-	66	-
110	5,65	110	-	66	-
109	5,70	109	-	65	-
108	5,75	107	-	64	-

 

 

Приложение В

Таблица 7.4 Эмпирические формулы для оценки взаимосвязи механических свойств

сталей и сплавов с числами твёрдости по Бринеллю.

Примечания: R_0.02 – предел текучести при растяжении (Ϭ₀₂); R_m – предел прочности (Ϭ_b);

A₅ – относительное удлинение в момент разрушения ( δ₅); Z – относительное сужение (ψ).

Список использованной литературы

1. Ю.А. Геллер, А.Г. Рахштадт. Материаловедение. Методы анализа, лабораторные

работы и задачи. М. Металлургия. 1989. 456с.

2. К.Г. Шмитт-Томас. Материаловедение для машиностроения. Справочник. М.

Металлургия. 1995. 512с.

3. В.С. Золотаревский. Механические свойства металлов. М. МИСИС. 1998. 400с.

4. Контроль качества термической обработки стальных полуфабрикатов и деталей.

Справочник под. ред. В.Д. Кальнера. М. Машиностроение. 1984. 384с.

5. Л.П. Герасимова. Контроль качества сварных и паяных соединений: справочное

издание. М. Интермет Инжиниринг. 2007. 376с.

6. А.И. Самохоцкий, М.Н. Кунявский. Лабораторные работы по металловедению и

термической обработке металлов. М. Машиностроение. 1981. 174с.

7. А.Г. Колмаков и др. Методы измерения твердости. М. Интермет Инжиниринг. 2000.

128с.

8. РД ЭО 0027-2005. Инструкция по определению механических свойств металла

оборудования атомных станций безобразцовыми методами по характеристикам

твердости. М. Росэнергоатом. 2005. 52с.

9. ГОСТ 9012-59 (ИСО 6506-82). Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю. М.

Изд. стандартов. 2001.45с.

10. ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86). Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу. М.

Изд. стандартов. 2002.13с.

11. ГОСТ Р ИСО 6507-1-2007. Металлы и сплавы. Измерение твердости по Виккерсу.

Часть 1. Метод измерения. М. Стандартинформ. 2008. 19с.

12. ГОСТ Р ИСО 6507-2-2009. Металлы и сплавы. Измерение твердости по Виккерсу.

Часть 2. Поверка и калибровка твердомеров. М. Стандартинформ. 2010. 24с.

 

Лабораторная работа №8