Исследование зависимостей «состав – структура – свойства» для сплавов на основе алюминия

Учреждение образования

«Белорусский государственный

технологический университет»

Состав – структура – свойства цветных металлов и сплавов, полимерных материалов

Лабораторный практикум по курсу «Материаловедение

И технология конструкционных материалов» для студентов химических и технологических специальностей

 

 

Минск 2010

УДК 669.2/8.017:691.175

ББК 34.23я73

С66

 

 

Рассмотрен и рекомендован к изданию редакционно-издательским советом университета

 

Авторы:

А. К. Вершина, Н. А. Свидунович, Д. В. Куис, О. Ю. Пискунова

 

Рецензенты:

заведующий кафедрой технологии металлов БГАТУ доктор технических наук, профессор В. М. Капцевич;

заведующий кафедрой металлургии литейных сплавов БНТУ

доктор технических наук, профессор Б. М. Неменёнок

 

С 66 Состав – структура – свойства цветных металлов и сплавов, полимерных материалов: лабораторный практикум по курсу «Материаловедение и технология конструкционных материалов» для студентов химических и технологических специальностей / А. К. Вершина [и др.]. – Минск: БГТУ, 2010. – 62 с.

 

 

В лабораторном практикуме приводится классификация, маркировка, состав, структура, свойства и применение алюминия, меди и их сплавов, устанавливается связь между структурой, свойствами и диаграммами состояния данных материалов. Рассматриваются виды, классификация, структура, физико-механические свойства и применение пластических масс, проводится сравнение свойств металлических и полимерных материалов.

 

 

УДК 669.2/8.017:691.175

ББК 34.23я73

 

© УО «Белорусский государственный технологический университет», 2010

© Вершина А. К., Свидунович Н. А.,

Куис Д. В., Пискунова О. Ю., 2010

оглавление

Лабораторная работа № 1. Исследование зависимостей «состав – структура – свойства» для сплавов на основе алюминия…………………………………………………...
Лабораторная работа № 2. Исследование зависимостей «состав – структура – свойства» для сплавов на основе меди...…...
Лабораторная работа № 3. Исследование зависимостей «состав – структура – свойства» для полимерных материалов..…...

Лабораторная работа № 1

Исследование зависимостей «состав – структура – свойства» для сплавов на основе алюминия

 

Цель работы: изучение микроструктуры и свойств алюминия и его сплавов, установление связи между структурой, свойствами и диаграммой состояния, области применения алюминия и его сплавов.

Приборы и материалы: коллекция протравленных и не травленых микрошлифов алюминия и его сплавов и металлографический микроcкоп МИ-1.

Задания: 1. Ознакомиться с микроструктурой и свойствами алюминия и его сплавов. 2. Изучить основные операции термической обработки алюминиевых сплавов. 3. Изучить влияние естественного старения на свойства и структуру алюминиевых сплавов. 4. Составить отчет о проделанной работе.

 

Свойства алюминия

Наиболее характерные свойства чистого алюминия – небольшая плотность (g = 2,7) и низкая температура плавления (660°С). По сравнению с железом, у которого g = 7,8, а T_пл = 1535°С, алюминий имеет почти в три раза более низкую плотность, вследствие чего этот металл, а также его сплавы широко применяются там, где малая плотность и большая удельная прочность (s_в/g) играют важную роль. Благодаря более низкой температуре плавления (по сравнению с железом) технология обработки алюминия и его сплавов резко отличается от технологии обработки стали.

Алюминий обладает высокой пластичностью и малой прочностью. Прокатанный и отожженный алюминий высокой чистоты имеет:

s_в = 58 МПа; s_0,2 = 20 МПа; твердость НВ 25;

сужение y = 85%; удлинение d = 40%.

Алюминий кристаллизуется в гранецентрированной решетке. Параметр решетки при 20°С равен 0,404 нм, атомный радиус – 0,143 нм. Алюминий не имеет аллотропических модификаций, обладает высокой теплопроводностью, электропроводностью и очень высокой скрытой теплотой плавления.

Несмотря на большое сродство к кислороду, алюминий весьма слабо подвергается коррозии на воздухе и в некоторых других средах. Это объясняется образованием в начальный момент очень тонкой (толщиной приблизительно 10 нм), плотной окисной пленки Al₂O₃, изолирующей металл от окружающей среды и защищающей его от коррозии. Чем чище алюминий и чем он более свободен от различных примесей, тем выше его коррозионная устойчивость.

Применять алюминий как конструкционный материал из-за низкой прочности нецелесообразно, однако некоторые его свойства – высокая пластичность, коррозионная стойкость и электропроводность – позволяют эффективно использовать его для других целей.

Выделяют три направления применения технического алюминия:

1) высокая пластичность позволяет производить из него глубокую штамповку, прокатку до малой толщины (например, алюминиевая фольга);

2) высокая электропроводность (65% от меди) дает возможность применять алюминий для электротехнических целей (проводниковый металл). Провод из алюминия равной электропроводности легче, чем из меди;

3) высокая коррозионная стойкость позволяет широко использовать его в быту, для транспортировки и хранения продуктов питания.

 

Сплавы алюминия

 

А1 – Сu

Для алюминиевых сплавов медь – основной легирующий элемент, введение других легирующих элементов, кроме или вместо меди, не вносит принципиальных изменений.

Диаграмма состояния Al – Сu приведена на рис. 1.1.

Диаграмма состояния двойного сплава, компоненты которого образуют между собой твердые растворы с ограниченной растворимостью эвтектического типа, эвтектика содержит 33% Сu и состоит из
a-твердого раствора Cu в Al и упрочняющей фазы CuAl₂.

Как видно из рис. 1.1, при комнатной температуре медь растворяется в алюминии в количестве около 0,2%, а максимальная растворимость при эвтектической температуре 548°С равна 5,7%. Любой сплав, содержащий до 5,7% Сu, можно перевести в однофазное
a-состояние соответствующим нагревом. Это состояние фиксируется быстрым охлаждением – закалкой.

На изменении растворимости соединения CuAl₂ в a-твердомалюминиевом растворе основана упрочняющая термическая обработка в А1 – Сu сплавах.

Рис. 1.1. Диаграмма состояния Al – Cu

 

Термическая обработка алюминиевых сплавов состоит из двух циклов – закалки и старения.

Теоретические вопросы, связанные с закалкой алюминиевых сплавов, относительно просты: в процессе закалки фиксируется пересыщенный твердый раствор. Важно, чтобы охлаждение было достаточно быстрым.

Необходимая скорость охлаждения при закалке определяется скоростью выпадения избыточных фаз из переохлажденного и пересыщенного твердого раствора. Для этой цели строят диаграммы изотермического превращения переохлажденного твердого раствора
(С-образные диаграммы для сплавов Al + 4% Сu; и Al + 4% Zn – рис. 1.2). Согласно диаграмме максимальная скорость превращения наблюдается вблизи температуры 300°С.

Рис. 1.2. Диаграмма изотермического распада переохлажденного твердого раствора в алюминиевых сплавах (указано начало распада):

1 – А1 + 4% Сu + 1,5% Mg; 2 – Al + 4% Zn + % Mg

Полученный после закалки твердый раствор является пересыщенным при содержании в нем меди более 0,2%. В таком пересыщенном и неустойчивом твердом растворе происходят изменения, в конечном итоге приводящие к выделению фазы CuAl₂ и сохранению в растворе лишь соответствующего равновесной системе количества меди (0,2%). Этот процесс называется старением.

Названный процесс может происходить при комнатной температуре – естественное старение, если при повышении температуры – искусственное старение.

Микроструктура иллюстрирует и объясняет фазовые изменения, вызванные закалкой (рис. 1.3).

 

 

Рис. 1.3. Структура сплава А1 + 4% Сu:

а, б – структура отожженного сплава Al + 4% Сu – на фоне алюминиевого
твердого раствора (почти чистого алюминия) видны включения CuAl₂ (а – × 900;
б – × 120); в – микроструктура того же сплава после закалки – гомогенный
твердый раствор, нагрев до температуры закалки привел к полному растворению включений CuAl₂, а быстрое охлаждение при закалке зафиксировало
пересыщенный твердый раствор (× 100)

 

Старение существенно изменяет свойства сплава Al – Сu:

- в отожженном состоянии сплав Al + 4% Сu имеет предел прочности s_в = 200 МПа;

- в свежезакаленном состоянии (т. е. при испытании сразу после закалки) предел прочности несколько повышается s_в» 250 МПа;

- после старения предел прочности возрастает значительно и достигает 400 МПа.

При естественном старении (20°С) прочность становится максимальной через 4–5 сут после закалки, причем скорость упрочнения в первые часы значительно меньше, чем в последующие, но затем интенсивность упрочнения убывает. Типичный ход кривой упрочнения при естественном старении показан на рис. 1.4.

Рис. 1.4. Изменение прочности при естественном старении алюминиевого сплава:

1 – закаленное состояние; 2 – отожженное

 

Начальный период, характеризующийся отсутствием или весьма слабым повышением прочности, называется инкубационным.

Инкубационный период имеет важное технологическое значение, так как в этот момент сплав обладает большой способностью к пластической деформации и закаленные детали можно подвергать разнообразным технологическим операциям, связанным с деформацией (расклепке заклепок, гибке, отбортовке и т. д.). Через 2–3 ч способность пластически деформироваться начинает резко уменьшаться и эти операции становятся неосуществимыми.

При искусственном старении его скорость сильно зависит от температуры (рис. 1.5):

– повышение температуры ускоряет процесс,

– получаемая максимальная прочность тем ниже, чем выше температура старения,

– в результате старения при температуре выше 150°С явно отмечается разупрочнение сплава при выдержке более той, которая вызывает максимальное упрочнение, и тем скорее, чем выше температура.

– при температурах, ниже комнатной, старение замедляется и при -50°С можно считать, что закаленное состояние практически устойчиво и старение не происходит.

Рис. 1.5. Кривые старения дюралюминия при различных температурах

Естественно состаренное состояние сплава является неустойчивым. Если недолго выдержать подвергнутый естественному старению алюминиевый сплав при 200–250°С, то он разупрочняется. Выделившиеся дисперсные частицы избыточной фазы растворятся и сплав получит свойства, характерные для свежезакаленного состояния, так как он вновь приобретет способность к естественному старению (рис. 1.6). Это явление (т. е. возвращение к свежезакаленному состоянию после кратковременного нагрева) называется возвратом.

При старении сплава А1 – Сu протекают следующие процессы.

Вторая фаза (т. е. выделения из твердого раствора) отчетливо обнаруживается после искусственного старения при температуре выше 200°С (рис. 1.7), когда сплав не имеет максимальной прочности.

 

Рис. 1.6. Кривые старения после возврата к свежезакаленному
состоянию (кратковременный нагрев при 230°С)

Рис. 1.7. Структура сплава А1 + 4% Сu, закаленного и искусственно
состаренного при 250ºС, × 900

 

Рентгеноструктурный анализ показывает, что, когда сплав при естественном старении достигает максимальной прочности, избыточная фаза в обычном смысле отсутствует и упрочнение не связано с распадом твердого раствора.

Современные представления о механизме старения, подтверждаемые особым методом рентгеноструктурного анализа и просвечивающей электронной микроскопией, таковы:

– в процессе естественного старения происходят подготовительные к выделению процессы, само же выделение может совершиться лишь при более высоких температурах, обеспечивающих достаточную скорость атомных перемещений (диффузии).

– в начальный период старения (первая стадия старения) в пересыщенном твердом растворе атомы меди, расположенные в свежезакаленном сплаве в случайных местах, собираются в определенных местах кристаллической решетки, в результате внутри кристалла образуются зоны повышенной концентрации растворенного компонента – Cu, их называют зоны Гинье – Престона (зоны Г. – П.);

– атомы меди на этой стадии старения из раствора не выделяются, поэтому среднее значение параметра решетки не изменяется;

– однако в местах повышенной концентрации второго компонента – Cu параметр иной, чем в обедненны, это создает большие напряжения в кристалле и дробит блоки мозаики, что и приводит к повышению твердости;

– содержание меди в зонах Г. – П. повышенное, но еще не отвечает формуле CuAl₂;

– зоны Г. – П. представляют собой тонкие пластинчатые, дискообразные образования толщиной в несколько атомных слоев и протяженностью в несколько десятков атомных слоев (рис. 1.8, а). Указываются такие размеры: толщина – 0,5–1 нм, диаметр 4–10 нм;

– дальнейшее развитие процесса старения заключается в увеличении зон (толщина их достигает 1–4 нм, диаметр 20–30 нм) и повышении содержания в них меди до стехиометрического соотношения фазы CuAl₂; принято первые маленькие зоны называть зонами Г. – П.-1, а вторые большие – зонами Г. – П.-2; процесс старения, связанный с образованием зон Г. – П., называют также зонным старением, отмечая тем самым отличие от следующей стадии старения – фазовое старение;

– после образования зон Г. – П.-2 повышение температурыили увеличение выдержки при повышенных температурах, например 100°С, приводит к преобразованию зон Г. – П.-2 в фазу, обозначаемую через q '. Это уже выделения, т. е. новая фаза, которая имеет отличную от твердого раствора и от стабильной q-фазы (CuAl₂) решетку, когерентно связанную с матричным твердым раствором (рис. 1.8, б);

– при дальнейшем повышении температуры q'-фаза превращается в стабильную q-фазу (СuАl₂) и происходит ее коагуляция (рис. 1.8, в).

 

а б в

Рис. 1.8. Типы выделений из пересыщенного твердого раствора:

а – зона Г. – П.; 1 – атомы растворителя Al; 2 – растворенные атомы Cu;

б – кристаллы метастабильной фазы q'(когерентное выделение);

в – кристаллы стабильной фазы q (некогерентное выделение)

 

Таким образом, процесс старения включает три стадии:

свежезакаленный сплав ® зоны Г. – П. (Г. – П.-1 – Г. – П.-2) ® q' ® q.