Чинники, що впливають на тривалість виробничого циклу

Виробничий цикл

 

Сутність і види циклів. Просторове розташування об'єктів у певній послідовності один за одним передбачає, ще операції процесу в часі мають виконуватися в тій самій послідов­ності. Часові зв'язки розглядаються як відрізки (моменти) часу здійснення окремих стадій сукупного чи часткового процесу або як його проміжні чи кінцеві результати. Таким чином, часові від­ношення між елементами процесу пов'язані з просторовими.

Системні властивості часових зв'язків виявляються в з'єд­нанні речових елементів процесу в просторі і в часі таким чином, щоб функціонування елементів системи (підрозділів підприємст­ва) забезпечувало виготовлення кінцевого продукту в заздалегідь визначений час.

Усі види зв'язків елементів виробничої системи в часі забез­печують її життєдіяльність або роботу в запрограмованих пара­метрах і здійснюються через матеріальні, енергетичні та інфор­маційні потоки. Порушення будь-яких потоків між елементами системи виводять її з рівноваги, роблять неможливим досягнення кінцевого результату.

Дотримання комплексу принципів раціональної організації виробничого процесу вможливлює виконання всіх часткових процесів у найкоротший строк з мінімальними витратами живо праці, а також матеріальних ресурсів і коштів. Проте не завжди скорочення часу на виконання окремої операції веде до скорочення тривалості всього процесу, оскільки виникають великі пе­рерви між операціями або частковими процесами. Однією з най важливіших вимог до раціональної організації є забезпеченні найменшої тривалості виробничого процесу, тобто циклу виготов­лення продукції.

Під виробничим циклом розуміється календарний проміжок часу з моменту запуску сировини, матеріалів у виробництво де повного виготовлення готової продукції або період від початку до закінчення якогось виробничого процесу. Тривалість виробни­чого циклу розраховується в одиницях календарного часу (годи­ни, дні, місяці).

Виробничий цикл як відрізок часу починається з моменту початку виробничого процесу і закінчується моментом виходу готового виробу або партії деталей, складальної одиниці. Так, для простого процесу виробничий цикл починається з запуску у виробництво заготовки (партії заготовок) і закінчується ви­пуском готової деталі (партії деталей). Виробничий цикл склад­ного процесу складається із сукупності простих процесів і по­чинається з запуску у виробництво першої заготовки дета­лі, а закінчується випуском готового виробу або складальної одиниці.

Важливими складовими виробничого циклу є технологічний і операційний цикли, кожний з яких має свої особливості. Опера­ційний цикл являє собою час виконання однієї операції, протягом якого виготовляється одна деталь, партія деталей або кілька різних деталей. Під технологічним циклом розуміється час вико­нання технологічних операцій у виробничому циклі.

Виробничий цикл виготовлення всіх видів продукції (від ви­готовлення заготовок, деталей до складання виробів) використо­вується при: розробленні виробничих програм підприємства та його підрозділів; визначенні нормальних розмірів незавершеного виробництва, побудові графіків матеріального забезпечення ви­робництва; оперативній підготовці виробництва; установленні термінів запуску деталей у виробництво, виходячи з термінів ви­пуску готової продукції; випередженні в роботі цехів (дільниць), а також для здійснення контролю за діяльністю виробничих під­розділів. Таким чином, основою організації виробничого процесу в часі є виробничий цикл.

Тривалість виробничого циклу залежить від: трудомісткості виготовлення готового виробу, що визначається технічно обґрун­тованими нормами часу; часу виконання допоміжних операцій; часу природних процесів; тривалості перерв у виробничому про­цесі; кількості предметів праці, які одночасно запускаються у ви­робництво (розміру партії); виду руху оброблюваного предмета по операціях виробничого процесу.

Структура виробничого циклу. Структура виробничого цик­лу виготовлення будь-якої продукції складається з часу виробни­цтва й часу перерв.

Затрати часу, що входять до складу виробничого циклу, відо­бражені на рис. 1.1.

 

Рис. 1.1. Структура виробничого циклу

 

Час виробництва складається з тривалості виконання технологічних операцій (Т_тех); допоміжних операцій: підготовчо-завершальних (t_пз), транспортно-складських (t_т), контрольних (t_к) природних операцій (t_пр).

Час перерв ділиться на перерви в робочий час і в неробочий час. Останні так звані регламентовані перерви (між змінами, н обід, святкові та вихідні дні). Перерви в робочий час складаються з перерв партіонності, міжопераційного (t_мо), міжцехового (t_мц) міжзмінного очікування.

Перерви партіонності виникають під час оброблення деталей партіями, коли кожна деталь, що надходить на робоче місце у складі партії аналогічних деталей, пролежує двічі: один раз до початку оброблення, а другий раз до закінчення оброблення всієї партії перед її транспортуванням на наступну операцію. Ці перерви розраховуються разом із тривалістю технологічних операцій і складають операційний цикл (Т₀).

Перерви міжопераційного очікування виникають через неузго­дженість тривалості суміжних операцій технологічного процесу, що зумовлює простої предметів праці до моменту звільнення робочих місць (устаткування) для проходження обробки на черговій операції.

Перерви міжцехового очікування виникають за різночасного виготовлення деталей, що входять до одного комплекту. їх іноді називають перервами очікування комплектації, вони можуть бути внутрішніми та міжцеховими. Як правило, такі перерви виника­ють під час переходу продукції від однієї стадії виробництва до іншої або з одного цеху в інший. Тривалість цих перерв багато в чому залежить від якості оперативно-виробничого планування.

Перерви в неробочий час зумовлені режимом роботи підпри­ємства, їх тривалість залежить від кількості вихідних, святкових днів і робочих змін, тривалості перерв між ними, а також перерв на обід.

Перерви також бувають вимушеними з таких причин: незадо­вільна організація виробництва на даному підприємстві (неналежна організація робочих місць, невчасна подача матеріалів або ін­струменту, низька якість технічної документації або затримка її підготовки, недоліки ремонту); випадкові обставини, наприклад, затримка надходження матеріалу від постачальника, вимикання електроенергії, аварії устаткування, брак деталей і т. д.

Структура виробничого циклу, тобто склад і співвідношен­ня його елементів, залежить від особливостей продукції, тех­нологічних процесів її виготовлення, типу виробництва, рівня організації виробничого процесу та інших чинників. У безпе­рервних виробництвах (хімічне, металургійне та ін.) найбільша частка у виробничому циклі припадає на час виробництва. У дискретних виробництвах (наприклад, у машинобудуванні) перерви становлять 70-75 % загальної тривалості виробничого циклу. Зі збільшенням серійності виробництва частка перерв знижується.

Шляхи скорочення виробничого циклу. Важливість скоро­чення виробничого циклу визначається економічними інтересами продуцентів. Чим менша тривалість виробничого циклу, тям більше продукції за одиницю часу при інших рівних умовах можна ви­пустити на підприємстві, у цеху або на дільниці; тим вище вико­ристання основних фондів підприємства; тим менша потреба підприємства в оборотних коштах за рахунок прискорення їх обертання; тим більше скорочується незавершене виробництво; тим вища фондовіддача і т. д.

У практичній діяльності підприємств скорочення тривалості виробничого циклу здійснюється одночасно за трьома напрямами: зменшення часу робочого періоду (трудових процесів), скорочен­ня часу природних процесів, усунення та зведення до мінімуму різ­них перерв. Це забезпечується двома шляхами: а) удоскона­люванням техніки й технології і б) підвищенням рівня організації виробництва. Розроблення заходів із скорочення виробничого циклу ґрунтується насамперед на принципах пропорційності, па­ралельності та безперервності.

Технологічний час і час перерв значно скорочуються в резуль­таті удосконалювання конструкцій продукції, що випускається, підвищення рівня її технологічності, упровадження найбільш ра­ціональних високоефективних технологічних процесів.

Під удосконаленням технологічних процесів розуміють їх ком­плексну механізацію та автоматизацію, упровадження швидкісних режимів різання, концентрацію операцій, яка передбачає багатоінструментальну й багатопредметну обробку або суміщення в одно­му робочому циклі кількох різних технологічних операцій.

Підвищення технологічності конструкцій виробів полягає у мак­симальному наближенні їх параметрів до вимог технологічного процесу та технічних і організаційних можливостей підприємства. Наприклад, раціональне розчленування конструкції виробу на вузли та дрібні складальні одиниці є важливою умовою для паралельного складання і, відповідно, скорочення тривалості виробничого циклу.

Скорочення трудомісткості технологічних операцій досяга­ється шляхом використання досконалішого інструменту, заміни металу пластмасами, застосування ефективного спеціального та універсального оснащення, використання ПЕОМ, що дають змо­гу вибирати оптимальні режими обробки деталей.

Підготовчо-завершальний час також підлягає зменшенню, особ­ливо в частині переналагодження устаткування, яке доцільно вико­нувати в неробочі зміни, в обідні та інші перерви. У сучасній прак­тиці скорочення періоду такої роботи досягається завдяки груповій обробці деталей, типовим і універсальним налагодженням.

Зменшення тривалості транспортних і складських операцій може бути досягнуто в результаті перепланування устаткування на основі принципу прямоточності, механізації й автоматизації підйому та переміщення продукції за допомогою різних засобів.

Скорочення часу на контрольні операції досягається впрова­дженням передових методів і прийомів їх здійснення, використанням засобів механізованого та автоматизованого контролю, які вмонтовуються в устаткування, суміщенням із часом вико­нання технологічних, транспортних і складських операцій. Вико­ристання статистичних методів контролю якості продукції і регу­лювання технологічних процесів дає можливість перейти від суцільного контролю до вибіркового, знижуючи тим самим час контрольних операцій.

Скоротити виробничий цикл можна шляхом штучної інтенси­фікації природних процесів. Наприклад, прискоренням охоло­дження деталей, упровадженням примусової циркуляції повітря, заміною природного сушіння фарбованих деталей індукційним сушінням у полі струмів високої частоти, застосуванням штучно­го старіння відповідальних деталей у термічних печах.

Скорочення часу міжопераційних перерв забезпечується пере­ходом від послідовного до паралельно-послідовного і далі до па­ралельного руху предметів праці. Такому скороченню часу також сприяє організація цехів та дільниць за принципом предметної спеціалізації, яка територіальне наближує різні стадії виробницт­ва, спрощує й скорочує внутрішньозаводські тa внутрішньоцехові маршрути руху заготовок і виробів. Підвищення паралельності виконання робіт скорочує технологічну трудомісткість і час на транспортування.

Час перерв може бути скорочений шляхом збільшення змін­ності роботи, раціоналізації відпочинку робітників, застосування ефективних систем оперативно-календарного планування.

Скорочення часу перерв, що зумовлені аваріями устаткування, недостачею матеріалів, оснащення та іншими причинами незадо­вільної організації виробництва, також позитивно впливає на тривалість виробничого циклу.

З метою виявлення резервів скорочення тривалості виробничо­го циклу проводяться маршрутні фотографії. У результаті аналізу тривалості виробничого циклу можна виявити такі шляхи його скорочення, як зменшення розміру партії деталей, визначення порядку запуску деталей в обробку, розширення змінності роботи устаткування, оптимізація виробничого циклу під час обробки деталей кількох найменувань за рахунок визначення черговості їх запуску. Останнє завдання може вирішуватися методами лінійно­го й динамічного програмування, послідовного конструювання за допомогою гілок і меж у вигляді дерева, матричними методами моделювання виробничого процесу.

Чинники виробничого циклу. У більшості випадків у простому виробничому процесі деталі (заготовки) виготовляються партіями, які послідовно обробляються на всій сукупності операцій. Процес виготовлення партій деталей, що просувається через ба­гато операцій, складається із сукупності операційних циклів.

Сукупність операційних циклів, а також спосіб сполучення в часі суміжних операційних циклів та їх частин створюють часову структуру багатоопераційного технологічного циклу.

Тривалість багатоопераційного технологічного циклу істотно залежить від способу сполучення в часі операційних циклів та їх частин, а також від виду руху партії деталей по операціях. Вибір виду руху визначає ступінь безперервності та паралельності ви­робничого процесу, що обумовлює тривалість виробничого цик­лу виготовлення партій деталей.

Визначення тривалості виробничого циклу в машинобудуванні характерне для чотирьох типових варіантів: обробка однієї деталі якогось найменування; обробка кількох деталей одного наймену­вання; виготовлення виробу якогось найменування; виготовлення кількох виробів того самого найменування.

У загальному вигляді тривалість виробничого циклу розрахову­ється для окремих деталей, вузлів, виробів, а також для їх партій:

 

 

де - час технологічних операцій, природних процесів, підготовчо-завершальних, транспортних операцій, контрольних операцій, міжопераційної і відповідно міжцехової (міжзмінної) паузи в обробленні деталей;

- кількість технологічних, природних, підго­товчо-завершальних, транспортних, контрольних операцій і пе­рерв відповідно.

У деяких випадках час виконання підготовчо-завершальних, транспортних і контрольних операцій може частково або повніс­тю збігатись із часом перерв. Час перекриття окремих елементів виробничого циклу в його тривалість не включається, тому три­валість циклу звичайно менше суми всіх його складових.

Міжцехові перерви визначаються дослідним шляхом, виходя­чи з конкретних умов виробництва і прийнятої системи оператив­ного планування.

Перерви, що виникають унаслідок незадовільної організації виробництва і випадкових обставин, у тривалість виробничого циклу не включаються.

Величина для різноманітних об'єктів може коливатися від кількох хвилин (простіші деталі) до кількох місяців чи років (унікальне устаткування, великі технічні комплекси тощо), тому розраховується у хвилинах, годинах, змінах, робочих і календар­них днях. Якщо розраховується в календарних днях, беруться до уваги всі складові, які показані на рис. 1.1., якщо - в робочих днях, то вихідні та святкові дні не враховуються; у разі розрахун­ку в годинах не враховуються також перерви між робочими змінами. Тривалість структурних складових виробничого циклу зале­жить від чинників конструкторського, технологічного й організа­ційного характеру (табл. 1.1.).

На тривалість виробничого циклу істотно впливають розмір партій деталей і вид руху предметів праці в процесі їх обробки.

Партією називається кількість деталей, які безперервно об­робляються на кожній операції виробничого процесу з однократ­ною витратою підготовчо-завершального часу.

Робота партіями організується в серійному і великосерійному виробництві. Розмір партії впливає на багато сторін виробничої діяльності підприємства. Чим більша партія, тим рідше здійсню­ється переналагодження устаткування, забезпечується краще йо­го використання, підвищується продуктивність праці, знижується собівартість продукції. Проте великі партії збільшують незавер­шене виробництво, скорочують оборотність оборотних коштів, збільшують тривалість циклу виробництва.

На розмір партії впливають: кількість закріплених за кожною одиницею устаткування деталей; складність і трудомісткість ви­готовлення деталей; тривалість циклу виробництва окремих де­талей; співвідношення між часом на налагодження устаткування і часом на виготовлення партії на головній (тривалій) операції; співвідношення між місячною програмою й розміром партії; га­барити деталей; характер міжцехових зв'язків.

В основі визначення розміру партії залежно від конкретних умов виробництва лежать такі чинники, як трудомісткість, рівень використання устаткування, продуктивність праці та ін. Для цьо­го всі деталі, що обробляються, класифікуються за розмірами, трудомісткістю обробки, періодичністю запуску, місячною по­требою в них.

Розмір партії простих деталей установлюється з урахуванням їх місячної, квартальної потреби. Для складних і великогабарит­них деталей розмір партії встановлюється з огляду на наявність площ для їх збереження. Оптимізація розміру партії з урахуван­ням таких умов полегшує планування, створює передумови для організації рівномірної роботи.

 

 

Таблиця 1.1.

 

Чинники, що впливають на тривалість виробничого циклу

 

№ з/п	Структурні складові циклу	Чинники
конструкторські	технологічні	організаційні
	Час технологічних операцій	Структура виробу, його кіль­кісний склад Габарити, маса виробу Складність і точність дета­лей Матеріаломісткість конс­трукції Рівень стандартизації та уніфікації	Складність технологічного процесу, відповідність його типу та обсягу виробництва Технічний рівень знарядь праці Ступінь прогресивності тех­нологічного оснащення	Рівень організації робочого місця і система його обслу­говування Система планування та кон­тролю Форми і системи оплати праці
	Час транспортних операцій	Габарити і маса деталей та виробу в цілому Кількість деталей та скла­дальних одиниць	Ступінь прогресивності за­стосування транспортних за­собів та операцій	Рівень організації транспор­тування Наявність засобів транспор­тування та їх відповідність предметам праці, що пере­міщуються Маршрутизація перевезень
	Час технологічно­го контролю	Структура виробу Габарити та маса Складність деталей та вимо­ги до їх якості	Ступінь технологічності про­цесів контролю Технічний рівень контроль­но-вимірювальної апаратури та пристроїв	Раціональність системи тех­нічного контролю та її орга­нізаційне забезпечення

 

Для розрахунку розміру партії застосовується кілька методів. Найпростіший і найпоширеніший - метод визначення розміру партії деталей за співвідношенням підготовчо-завершального на партію часу до штучного часу найтрудомісткішої операції.

Розрахунок розміру партії здійснюється за формулою:

 

 

де - підготовчо-завершальний час на партію;

- штучний час найтривалішої операції;

- коефіцієнт допустимих утрат часу на переналагоджен­ня устаткування, залежно від складності устаткування його зна­чення береться в межах 0,03 - 0,1.

Розмір партії коректується з урахуванням змінної продуктив­ності устаткування, стійкості оснащення, оперативних графіків виробництва, ємності тари і т. д.

У випадках, коли дільниця або цех працюють безпосередньо на споживача, розмір партії деталей має дорівнювати або бути кратним денній (тижневій) потребі споживачів і забезпечувати їх рівномірну роботу.

У загальному вигляді економічно оптимальний розмір партії () обробки деталей (виробів) визначається за формулою:

 

 

де - річна програма випуску предметів (заготовок деталей);

- загальні витрати на здійснення одного налагодження устаткування для обробки партії предметів;

- затрати та витрат», що пов'язані зі створенням і збере­женням деталей (заготовок) у заділі в частках від ;

- вартість обробки деталей (заготовок).