Деление смеси на три неравные части

Данный способ деления смеси применяется при фиксированных объемах партий нефтепродуктов, когда эти объемы недостаточны для деления смеси пополам (рис. 1.18).

“Голова” смеси принимается в резервуар для чистого нефтепродукта А, “хвост” - в резервуар для чистого нефтепродукта Б, а «тело» смеси - в специально выделенные резервуары для смеси.

Концентрации отсечки “головы” и “хвоста” смеси определяются с учетом распределения концентраций по длине смеси и имеющихся запасов чистых нефтепродуктов А и Б в резервуарах конечного пункта.

Алгоритм определения моментов отсечки «головы» и «хвоста» смеси следующий.

Объем нефтепродукта Б в «голове» смеси равен , (6)

где расход перекачки.

Обозначив объем чистого нефтепродукта А в резервуаре, куда принимается «голова» смеси, через , можем записать условие сохранения его качества

. (7)

Подставляя (1.20) в (1.21), после простых преобразований получаем условие для определения времени отсечки «головы» смеси

. (8)

Определение момента отсечки «хвоста» смеси производится аналогично.

7.1. При внутритрубной диагностике выявляются следующие дефекты стенки трубы:

1) дефекты, образовавшиеся при изготовлении труб, - расслоения, закаты, включения, дефекты продольных сварных стыков.

2)дефекты, образовавшиеся при строительстве трубопровода, - риски, задиры, вмятины, гофры, дефекты кольцевых стыков.

3) дефекты, образовавшиеся при эксплуатации - внешняя и внутренняя коррозия, усталостные трещины тела трубы и сварных стыков по причине воздействия малоцикловых нагрузок.

Для определения скорости коррозии проводится диагностика трубопроводов с интервалом в 3-5 лет. Сравнение результатов повторной диагностики с первичной позволяет рассчитать время утончения стенки трубы до критической величины.

Необходимая полнота контроля участка МН должна достигаться на основе реализации 4-х уровневой системы диагностирования, предусматривающей определение параметров дефектов и особенностей трубопровода, выходящих за пределы допустимых значений.

4-х уровневая система диагностирования:

1) Выявление дефектов геометрии трубопровода, ведущих к уменьшению его проходного сечения (вмятины, гофры, овальность сечения, выступающие внутрь трубы элементы);

2) Дефекты потери металла, уменьшающих толщину стенки трубопровода (коррозионные язвы, царапины, вырывы металла), а также расслоения и посторонние включения в стенке трубы;

3) Поперечные трещины в теле трубы и кольцевых сварных швах;

4) Продольные трещины в теле трубы и продольных сварных швах.

Перед проведением обследования эксплуатирующие предприятия проводят следующие подготовительные работы:

- - проверка работы запорной арматуры;

- - проверка работы концевых затворов камер запуска и приема, узлов их обвязки;

- - определение необходимого числа и мест установки маркеров;

- - подготовка участка трубопровода к обследованию – очистка внутренней полости.

Для получения качественной информации при проведении внутритрубной диагностики внутреннюю полость трубопровода необходимо тщательно очистить от парафино-смолистых отложений, остатков глиняных тампонов, появившихся при ремонте трубопровода, а также от посторонних предметов. Для очистки используют очистные устройства (ОУ) с чистящими дисками, изготовленными из высококачественного полиуретана. Разработаны и серийно выпускаются скребки нескольких типов:

· стандартные типа СКР1 с чистящими дисками;

· щеточные типа СКР1-1 с чистящими и щеточными дисками;

· двухсекционные типа СКР2 с чистящими и щеточными дисками и подпружиненными щетками;

· магнитные скребки типа СКРЗ с чистящими дисками и магнитными щетками для сбора металлических предметов из полости трубы (окалина, огарки электродов и т.п.);

· скребки повышенной эффективности очистки СКР4.

Основные очистные скребки - типа СКР1. Этими скребками периодически очищают нефтепровод от отложений, а также перед пропуском ВИС.

На заключительной стадии очистки, непосредственно перед пропуском дефектоскопа, очищают трубу путем пропуска не менее двух специальных (щеточных) скребков типа СКР1-1 или двухсекционными СКР2, которые обеспечивают очистку и коррозионных карманов на внутренней поверхности трубы.

Наилучшие условия очистки обеспечиваются при скорости потока около 2м/с. Рекомендуемый порядок пропуска очистных скребков: первый очистной скребок пропускается с открытыми байпас-отверстиями для размыва парафиносмолистых отложений и предупреждения образования парафиновой пробки; второй очистной скребок пропускается с закрытыми байпас-отверстиями и обязательно оснащается передатчиком.

Число пропускаемых ОУ перед проведением ВТД должно определяться достижением результата, при котором последнее ОУ приходит в приемную камеру без механических повреждений корпуса, ведущих и чистящих дисков, а количество принесенных парафинсодержащих примесей и металлических предметов не превышает критериев оценки очистки нефтепроводов. Опыт показывает необходимость 6-14 пропусков ОУ.

На первом уровне диагностирования прежде всего должна быть получена информация об особенностях и дефектах геометрии трубопровода, вызывающих уменьшение его проходного сечения. Для получения такой информации следует использовать комплекс технических средств в составе скребка-калибра и снаряда-профилемера.

Снаряды-калибры позволяют определить минимальное проходное сечение обследуемого участка трубопровода. На секциях снаряда установлены калибровочные диски, содержащие пластины, которые деформируются при наличии в трубопроводе опасных сужений. После извлечения снаряда-калибра из камеры приёма по величине загиба металлических лепестков калибровочного диска оценивается проходное сечение трубопровода.

После успешного пропуска скребка-калибра, т.е. подтверждения необходимого безопасного проходного сечения трубопровода для пропуска ВИП осуществляется пропуск снаряда-профилемера, определяющего дефекты геометрии и особенности положения трубопровода (радиусы кривизны углов поворота трубопровода в плане и профиле). Минимальное проходное сечение трубопровода, необходимое для пропуска профилемера, составляет 70 % внутреннего диаметра трубопровода.

Профилемеры - электронно-механические устройства со множеством щупов, которые касаются внутренней поверхности трубы, отслеживая ее геометрию. Перемещения всех щупов преобразуются в электрический сигнал, который после обработки регистрируется в запоминающем устройстве.

Для определения положения геометрической особенности по окружности трубы в приборе предусматривается устройство для определения местной вертикали (обычно в виде механического маятника с датчиком угла поворота), электрический сигнал которого также регистрируется в запоминающем устройстве прибора.

Для измерения радиусов поворота профилемер чаще всего выполняют двухсекционным, при этом механическое устройство для измерения угла между осями секций встраивают в карданный шарнир.

Внутритрубный профилемер состоит из двух секций - стальных герметичных корпусов, связанных между собой карданным соединением. В передней и задней части первой секции установлены манжеты, предназначенные для центрирования и приведения в движение прибора в трубопроводе. Коническая манжета, установленная на передней секции предотвращает застревание прибора в трубах, имеющих тройное разветвление - «тройниках», не оборудованных предохранительными решетками. В носовой части первой секции установлен бампер, под решеткой которого находится антенна приемопередатчика в защитном кожухе, а на задней части, на подпружиненных рычагах, размещены одометрические колеса, предназначенные для измерения пройденного расстояния.

Для контроля за движением снаряда служат приемопередатчики, а также наземные приборы сопровождения, в состав которых входят локаторы и маркерные передатчики. Локаторные приемники предназначены для слежения за снарядами при их движении по трубопроводу. Приёмопередатчики инспекционных снарядов генерируют низкочастотные электромагнитные сигналы, которые улавливаются антенной локаторного приемника на поверхности.

Маркерные передатчики, сигналы которых улавливаются приемниками снарядов, необходимы для привязки диагностической информации к конкретным точкам трассы нефтепровода.

На второй секции установлены манжеты и измерительная система, состоящая из множества рычагов с колесами (так называемый «спайдер») для измерения проходного сечения и других геометрических особенностей трубы. Колеса спайдера прижимаются к внутренней поверхности трубы и при движении профилемера перекатываются через препятствия, встречающиеся на их пути, перемещая конец рычага, на котором они установлены, что вызывает изменение сигнала.

В запоминающем устройстве профилемера идет одновременная регистрация и хранение пяти параметров:

1. данных спайдера (вмятины, гофры);

2. угла поворота (ориентация дефекта по периметру трубы);

3. сигналов одометра (дистанция в метрах от камеры пуска);

4. маркерных передатчиков (для поправки одометрической информации);

5. временные отметки (дата и время обнаружения дефекта)

По результатам профилеметрии предприятие, эксплуатирующее участки нефтепровода, должно устранить сужения, уменьшающие проходное сечение менее 85 % от наружного диаметра трубопровода.

Профилемер-топограф с сенсорами рычажного типа.

Профилемер Лайналог с эластичным преобразователем перемещений

Профилемер Рельеф с ультразвуковыми преобразователями

На втором уровне диагностирования должно производиться выявление дефектов типа потери металла, вызывающих уменьшение толщины стенки трубопровода, расслоений, включений в стенке трубы с использованием ультразвукового снаряда-дефектоскопа с радиально установленными в плоскости поперечного сечения трубы ультразвуковыми датчиками.

· Дефекты, обнаруживаемые внутритрубным ультразвуковым дефектоскопом типа WM:

· дефекты геометрии;

· дефекты геометрии, примыкающие к сварным швам или расположенные на сварных швах;

· дефекты геометрии в комбинации с потерей металла;

· потеря металла точечные, сплошные;

· расслоения;

· расслоения с выходом на поверхность;

· риски, царапины, задиры, вырывы;

· смещения поперечного сварного шва труб;

· разнотолщинности свариваемых труб;

· недопустимые конструктивные элементы, ремонтные конструкции и методы ремонта.

· Ультраскан типа WM по своему принципу работы может определять, как правило, только продольные дефекты, а поперечные не определяет.

В ультраскане WM преобразователи устанавливаются перпендикулярно к стенке трубы в гибком носителе, обеспечивающем фиксированный отступ (stand off — SO) между излучающей поверхностью преобразователя и внутренней поверхностью трубопровода. Между датчиком и поверхностью трубы нет непосредственного контакта. Чтобы ввести ультразвуковые волны необходимо обеспечить акустический контакт. Ввод ультразвуковых колебаний осуществляется через слой жидкости (т.е. нефть играет роль контактной смазки).

После излучения датчиком ультразвукового импульса происходит отражение ультразвукового сигнала сначала от внутренней, а затем от внешней стенки трубы. Отраженные сигналы фиксируются тем же датчиком. Время прихода первого отраженного сигнала преобразуется в расстояние от датчика до внутренней поверхности стенки трубы. Время прихода второго отраженного сигнала при известной скорости распространения звука в металле (5850) преобразуется в толщину стенки трубы.

В случае наружной коррозии время прохождения сигнала в стенке трубы уменьшается, что дает непосредственно количественную меру потери металла. В случае внутренней коррозии увеличивается время прохождения сигнала в нефти. Ультразвуковой дефектоскоп уверенно обнаруживает расслоения.

Минимальное проходное сечение трубопровода, необходимое для пропуска ультраскана, составляет 85 % внутреннего диаметра трубопровода.

Для трубопроводов диаметром 1220/1020 мм дефектоскоп выполнен двухсекционным, диаметром 820 мм и менее он состоит из трех-пяти секций. В передней части ведущей секции установлен бампер, закрывающий антенну приемопередатчика, находящуюся в защитном кожухе. Каждая секция и носитель датчиков снабжены полиуретановыми манжетами, предназначенными для центрирования и обеспечения движения прибора по трубопроводу потоком перекачиваемого продукта. На корпусе размещены также конические манжеты, служащие для предотвращения застревания прибора в тройниках, не оборудованных предохранительными решетками. В задней части секции электроники на подпружиненных рычагах установлены два одометрических колеса.

Для того чтобы на датчиках не откладывались парафиносмолистые отложения, конструкцией прибора предусмотрен проток перекачиваемого продукта через каналы полозов.

Количество датчиков для 1220 мм дефектоскопа - 448. Вдоль оси трубы опрос ведется через 3,3 мм при скорости движения прибора 1 м/с. Таким образом, обеспечивается толщинометрия всей внутренней поверхности трубы за один прогон прибора. Информация от каждого датчика обрабатывается бортовыми компьютерами, сжимается и записывается в накопителях информации одновременно с информацией одометрических колес, местной вертикали, времени и поступающими сигналами маркеров (60 Гбайт на 200 км). После окончания прогона по участку трубопровода и извлечения дефектоскопа из камеры приема информация считывается из накопителей и поступает на обработку.

На третьем уровне диагностирования должно производиться выявление поперечных трещин и трещиноподобных дефектов в кольцевых сварных швах с использованием магнитного снаряда-дефектоскопа (магнескан MFL).

Магнитный контроль основан на индикации эффекта взаимодействия магнитного поля с контролируемым объектом, изготовленным из ферромагнитного материала.

При движении снаряда система из постоянных магнитов намагничивает участок трубы. Наличие тех или иных особенностей в намагниченном металле стенки трубы вызывает искажение линий магнитного потока (рассеяние магнитного потока), которое фиксируется системой электромагнитных датчиков и регистрируется для последующей обработки.

Магнитный контроль проводится в приложенном или остаточном магнитном поле. Магнитное поле должно быть перпендикулярно направлению дефекта. Принципиальная схема работы магнитного дефектоскопа позволяет определять все поперечные дефекты трубопроводов, пропуская продольные трещины.

В магнитных приборах, используемых при проведении внутритрубной дефектоскопии, индикация магнитных полей рассеяния осуществляется специальными магниточувствительными датчиками, установленными на упругих носителях и сканирующими внутреннюю поверхность трубопровода. Показания датчиков преобразуются в электрические сигналы, регистрируемые запоминающей системой прибора.

Основными являются датчики I типа. Они находятся в мощном магнитном поле и служат для обнаружения особенностей трубопровода и определения размеров дефектов типа «потеря металла» и «аномалия поперечного сварного шва». Датчики представляют собой электромагнитные катушки. В трубах с постоянной (номинальной) толщиной стенки не происходит рассеяние магнитного потока за пределы поверхности трубы, и датчики не регистрируют сигнал. В зоне дефекта постоянный магнитный поток, созданный магнитами дефектоскопа, искажается, датчик реагирует на магнитный поток рассеяния, что вызывает появление в цепи датчика электрического тока, величина которого зависит от размеров и формы дефекта.

Датчики II типа находятся в слабом, локальном магнитном поле, которое проникает только в поверхностный слой металла, и служат для определения на какой поверхности трубы расположен дефект – на внутренней или на внешней. Принцип их работы аналогичен датчикам I типа. В нижнюю часть блока датчиков этого типа встроены небольшие постоянные магниты, сфера действия которого позволяет обнаружить наличие особенностей только в области внутренней поверхности трубы.

Датчики III типа предназначены для измерения абсолютной величины магнитного поля на внутренней поверхности трубопровода. По их показаниям рассчитывается номинальная толщина стенки трубы. Датчик представляет собой полупроводниковую микросхему, использующую эффект Холла.

Современные магнитные приборывысокого разрешения способны выявлять как дефекты потери металла, вызывающие уменьшение толщины стенки трубопровода, так и дефекты в сварных швах, и определять, на какой поверхности находятся дефекты потери металла - наружной или внутренней, но не обнаруживают продольные дефекты.

Продольное намагничивание до полного насыщения стенки трубопровода осуществляется мощными постоянными магнитами, установленными на корпусе передней (магнитной) секции снаряда. Замыкание магнитного потока на стенку трубы производится через гибкие магнитопроводы, выполненные в виде стальных щеток.

Первое кольцо датчиков, расположенное между полюсами магнитов, образуют датчики двух типов - 1 и 3. Основную часть из них составляют высокочувствительные индуктивные датчики типа 1. Датчики 3 типа в 20 раз меньше, чем датчиков типа 1.

На второй (приборной) секции магнитного дефектоскопа имеется кольцо датчиков типа 2, аналогичных датчикам типа 1, но обладающих меньшей чувствительностью и реагирующих только на дефекты потери металла, имеющиеся на внутренней поверхности трубопровода. По сигналам датчиков типа 1 и типа 2 можно определить, на какой поверхности - внутренней или наружной находится особенность (дефект).

Для того чтобы обеспечить беспрепятственное прохождение прибора через сужения, датчики устанавливаются на упругих носителях, которые могут перемещаться относительно корпуса прибора, приспосабливаясь к геометрии трубопровода.

Передняя секция удерживается в центре трубы спомощью щеток магнитного контура, а также поддерживающих колес, расположенных по окружности и поджимаемых к стенке трубы с помощью пружин. Спереди и сзади секции размещены манжеты, предназначенные для приведения дефектоскопа в движение.

Вторая секция дефектоскопа содержит систему обработки и записи данных, батареи. На внешней части корпуса расположены: второе кольцо датчиков, датчики температуры и давления, элементы электроники. Сзади установлены также три одометрических колеса.

Магнитный дефектоскоп имеет бортовую систему записи данных, в состав которой входит счетчик реального времени. Бортовое время магнитного дефектоскопа перед прогоном синхронизируется со временем используемого при подготовке персонального компьютера и с приборами маркерной системы - маглоггерами. Маглоггеры, расставляемые в маркерных точках, реагируют на магнитное поле, создаваемое прибором и регистрируют время его прохождения. После прогона дефектоскопа информацию с маглоггеров переписывают на компьютер и используют при обработке данных для определения местоположения дефектов.

Опрос датчиков I и II типа производится через каждые 3,3 мм, датчики III типа опрашиваются через каждые 100 мм дистанции. Опрос не зависит от скорости движения прибора в диапазоне рабочих скоростей от 0,35 до 4 м/с.

На четвертом уровне диагностирования должно производиться выявление продольных трещин в стенке трубы, трещин и трещиноподобных дефектов в сварных швах с применением комплекса технических средств в составе ультразвукового снаряда-дефектоскопатипа CD с наклонно расположенными в плоскости поперечного сечения трубы ультразвуковыми датчиками.

· Дефекты, выявляемые внутритрубным ультразвуковым дефектоскопом типа CD:

· дефекты геометрии без дополнительных дефектов и примыкания к сварным швам;

· дефекты геометрии примыкающие к сварному шву или расположенные на сварном шве;

· риски, царапины, задиры;

· трещины по телу трубы или в сварных швах.

· дефекты сварных швов, смещение поперечных и продольных швов.

· расслоения с выходом на поверхность

· дефекты поверхности (неоднородности поверхности).

Принцип обнаружения трещин, реализованный во внутритрубном ультразвуковом дефектоскопе типа CD заключается во введении наклонного ультразвукового луча в тело трубы. Угол падения луча (наклона датчика) выбирается таким, чтобы угол распространения преломленного луча в стенке трубы составлял 45 к поверхности трубы. В зависимости от типа нефти угол ввода УЗ луча составляет от 15 до 21 от вертикали.

При контроле дефектов, ориентированных перпендикулярно стенке трубы, и дефектов в сварных швах используются наклонные преобразователи. Для этого преобразователи устанавливаются в специальных призмах, изготовленных из оргстекла. Преобразователь в комплекте с такой призмой называется призматическим искателем. На границе между призмой и изделием происходит преломление луча ультразвуковых волн. Контроль дефектов в сварных швах может осуществляться прямым или однократно отраженным лучом. Чем меньше толщина контролируемого изделия, тем больше должен быть угол ввода луча.

Носитель датчиков ультразвукового дефектоскопа CD сконструирован таким образом, чтобы за один пропуск сканировался весь периметр трубы. Для обнаружения продольных трещин используется носитель с поперечным наклоном датчиков, а для обнаружения поперечных трещин – с продольным наклоном. Кроме того, часть датчиков расположена перпендикулярно стенке трубы для осуществления толщинометрии. Это необходимо для измерения реальной толщины стенки, а также для обнаружения поперечных швов и арматуры, что требуется для точной привязки дефектов.

Для обнаружения продольных трещин используется большое число датчиков, расположенных под углом к осевой плоскости трубы, половина которых сканирует в одном направлении, а половина - в другом. Число датчиков подобрано таким, что каждый следующий датчик сдвинут на половину диаметра датчика в сторону прозвучивания; кроме того, сканирование осуществляется в обе стороны. При этом обеспечивается избыточное сканирование всех участков стенки трубы, благодаря чему осуществляется более надежное обнаружение трещин на фоне возможных ложных сигналов из-за изменений геометрии стенки трубы.

В реальности число датчиков, например для прибора 28" (труба диаметром 720 мм), составляет 480 датчиков, расположенных на 16 полозах, при этом 240 датчиков сканируют по часовой стрелке, 240 - против часовой стрелки. На каждом полозе установлены два датчика для осуществления толщинометрии.

На вход УЗ датчика приходит очень сложный отраженный сигнал, из которого необходимо извлечь полезную информацию о наличии трещин и их параметрах. Это достигается обработкой приходящего сигнала электронными и программными средствами на борту прибора. Вследствие необходимости использования большого числа датчиков, а также сложных алгоритмов обработки информации резко возрастают объем электроники, потребляемая мощность и, как следствие, число секций и длина внутритрубного дефектоскопа.

На МГ ультразвуковая дефектоскопия применяется достаточно редко.

7.2. Порядок контроля качества антикоррозионных работ. При выполнении работ по антикоррозионной защите строительных конструкций необходимо установить систематический контроль за выполнением всех операций и соблюдением условий, таких как:

· температура окружающего воздуха;

· температура поверхности защищаемых конструкций;

· относительная влажность окружающего воздуха;

· обезвоженность защищаемых поверхностей;

· обезжиренность защищаемых конструкций;

· обезжиренность, обезвоженность и чистота сжатого воздуха, применяемого при нанесении покрытий на защищаемые поверхности;

· подготовка поверхностей к антикоррозионной защите;

· соблюдение гарантийных сроков годности и жизнедеятельности антикоррозионных составов;

· продолжительность технологической выдержки наносимых слоев защитного покрытия;

· продолжительность выдержки законченного защитного покрытия.

Результаты контроля качества этих работ необходимо заносить в журнал производства работ по антикоррозионной защите и затем проверять при освидетельствовании законченных промежуточных видов работ.

При проверке качества антикоррозионных покрытий применяются специальные приборы:

· для контроля состояния защищаемой поверхности — рабочие образцы шероховатой поверхности по видам обработки и классам чистоты;

· для осмотра состояния очистки поверхности и внешнего вида покрытия — лупы 5… 10-кратные;

· для измерения температуры нагрева поверхности — термоиндикаторные карандаши;

· для измерения уклонов на поверхности — уровни;

· для контроля адгезии — адгезиметр для определения силы сцепления изоляционного покрытия с поверхностью изделия методом отрыва покрытия. Прибор АР для определения адгезии лакокрасочных покрытий решетчатым надрезом;

· для контроля сплошности и толщины покрытий — толщиномер ЭМТ для измерения толщины покрытий, пленок и эмалей на металлических изделиях из цветных сплавов, немагнитных и магнитных сталей;

· сплошность покрытия проверяют дефектоскопом, а если каучукосодержащие материалы электропроводны (например, полиизобутилен), для проверки сплошности в оклеенный полиизобутиленом аппарат наливают горячую воду;

· твердость покрытия определяют твердомером;

· толщину покрытия определяют электромагнитным толщиномером ЭМТ-2, который позволяет без разрушения покрытия контролировать толщину до 20 мм.

7.3. Метод акустической эмиссии относится к акустическим методам неразрушающего контроля и технической диагностики. В основе метода лежит физическое явление излучения волн напряжений при быстрой локальной перестройке структуры материала. Явление акустической эмиссии наблюдается в широком диапазоне материалов, структур и процессов. Спектр сигналов акустической эмиссия лежит в звуковом и ультразвуковом диапазонах. Рабочий частотный диапазон аппаратуры может меняться в пределах от 10 кГц до 1 МГц в зависимости от типа, размеров, акустических свойств объекта, а также параметров шумов на объекте.

Источником акустико-эмиссионной энергии служит переменное поле упругих напряжений от развивающихся дефектов. Для стимуляции дефектом излучения акустических волн объект, как правило, нагружают механическим или тепловым способом. В тех случаях, когда источниками излучения являются процессы активной коррозии, дополнительное нагружение не только не обязательно, но, напротив, должно быть ограничено для снижения возможных помех.

Как структурно чувствительный метод акустическая эмиссия обеспечивает обнаружение процессов пластической деформации, собственно разрушения и фазовых переходов. Кроме того, метод позволяет выявлять истечение рабочей среды (жидкости или газа) через сквозные отверстия в объекте, а также трение поверхностей. Указанные свойства акустико-эмиссионного метода дают возможность формировать адекватную систему классификации дефектов и критерии оценки технического состояния объекта, основанные на реальном влиянии дефекта на прочность и работоспособность объекта.

Настоящий стандарт служит методической основой применения акустико-эмиссионного метода при решении широкого класса инженерных задач, требующих оперативной оценки характеристик развивающегося поля дефектов в материале ответственных технических объектов.

Область применения.

Настоящий стандарт устанавливает порядок применения приемов акустико-эмиссионной диагностики при неразрушающем контроле, разрушающем контроле (исследовании), техническом диагностировании, техническом освидетельствовании, обследовании, экспертизе промышленной безопасности сложных технических систем (технических устройств, зданий, сооружений и их элементов, мостов, строительных конструкций и других объектов, разрушение которых наносит ущерб или ухудшает безопасность) с целью оценки соответствия их требованиям промышленной безопасности.