Анализ и обоснование схемы размола зерна

Для построения технологической схемы помола зерна ржано-пшеничной смеси предусмотрены нагрузка на 1 см длины вальцов 70-80 кг/см*сут; нагрузка на 1 м² просеивающей поверхности 1000-1200 кг/м²*сут для рассевов ЗРШ-М.

В процессе присутствуют 4 дранных и 3 размольных систем, 1 система для контроля муки, 2 вымольные машины А1-БВГ и система пересева отрубей. Как в дранном, так и в размольном процессах применяют станки с нарезными вальцами и следующими параметрами:

• Взаиморасположение рифлей «острие по спинке»

• Уклон рифлей 12%

• Профиль рифлей с углом острия 23-40^О, с углом спинки65-70^О

• Скорость быстровращающегося вальца 5-6 м/с

• Отношение окружных скоростей нарезных вальцов 2,5.

Измельчение происходит в вальцевых станках. В производстве ржано-пшеничной смеси используют избирательное измельчение. Процесс измельчения зерна состоит из 2 этапов: дранного (крупообразовния с вымолом оболочек) и размольного (с вымолом оставшихся оболочек).

От эффективного измельчения зависят рациональное использование перерабатываемого зерна, качество вырабатываемой муки, расход электроэнергии на получение муки, производительность измельчающих машин и технико-экономические показатели работы мукомольного завода.

Технологическую оценку эффективности процесса измельчения проводят одновременно по по количественным и качественным показателям. Эффективность измельчения в вальцевых станках определяется типом помола, структурно-механическими и технологическими свойствами зерна, кинематическими и геометрическими парно работающих вальцов и нагрузкой на них.

1.4.Расчет и подбор технологического оборудования:

1.4.1 Расчет вальцевой линии:

L_об. = Q₃*1000/g, (1)

L_об. – общая длина вальцовой линии в см;

g – средняя удельная нагрузка на вальцовую линию, 65 – 75кг/см*сут

L_об. =250*1000/65 = 3846,1см

Дранной процесс:

1) L _{1 дран. сист.} =3846,1*20/100=769,2см

_{l ст.} = 200 см

_{l ст. 1 дран. сист.} =L_{1дран.сист.}/n_ст=769,2/200≈4ст (2)

L_фак. = _{l ст.}*200= 4 =800 см (3)

2) L _{2 дран. сист.} =3846,1*20/100=769,2см

_{l ст.} = 200 см

_{l ст. 2 дран. сист.} =769,2/200≈4ст

L_фак. = _{l ст.} = 4 =800 см

3) L _{3 дран. сист..} =3846,1*12/100=461,5см

_{l ст.} = 200 см

_{l ст. 3 дран. сист.} =461,5/200≈2,5ст

L_фак. = _{l ст.} = 2,5 =500 см

 

4) L _{4 дран. сист.} =3846,1*10/100=384,6см

_{l ст.} = 200 см

_{l ст. 4 дран. сист.} =384,6/200≈2ст

L_фак. = _{l ст.} = 2 =400 см

Размольный процесс:

1) L _1р.с. =3846,1*18/100=692,3см

_{l ст.} = 200 см

_{l ст. 1 р.с.} =692,3/200≈3,5ст

L_фак. = _{l ст.} = 3,5 =700 см

2) L _2р.с. = 3846,1*9/100=346,1см

_{l ст.} = 200 см

_{l ст. 2 р.с.} =346,1/200≈2ст

L_фак. = _{l ст.} = 2 =400 см

3) L _3р.с. =3846,1*11/100=423,1см

_{l ст.} = 200 см

_{l ст. 3 р.с.} =423,1/200≈2ст

L_фак. = _{l ст.} = 2 =400 см

Проверка правильности результатов:

L_{об. фак.} = _{l ст.} = 20 =4000 см

g ф. =Q_з*1000/L_об.ф.=250*1000/4000=75 кг/см

n ф. = L_{факт. разм.}/L_{факт. др.}=1500/2500=1,6

1.4.2 Расчет просеивающей поверхности:

F_об. =Q_з*1000/g, (4)

F_об. – величина общей просеивающей поверхности, м²; g – средняя удельная нагрузка на просеивающую поверхность, кг /сут.

F_об. = 250*1000/1200=208,3м²

1) F_{1 дран.} =F_др.*а/100 (5)

а – примерное соотношение просеивающей поверхности.

F_{1 дран.} = 208,3*18/100=37,5м²

F_1др.с.=4,5 м² (6)

_{l ст}. _{1 дран.} = 37,5/4,5≈9 сек.

F_{1 дран. фак.} = _{l ст}. _{1 дран} (7)

F_{1 дран. фак.} = 9 =40,5 м²

2) F_{2 дран.} = 208,3*18/100≈37,5м²

_{l ст}. _{2 дран.} = 37,5/4,5=9сек.

F_{2 дран. фак.} = 9 =40,5 м²

3) F_{3 дран.} = 208,3*10/100≈20,9м²

_{l ст}. _{3 дран.} = 20,9/4,5=5сек.

F_{3 дран. фак.} = 5 =22,5 м²

 

4) F_{4 дран.} = 208,3*9/100≈18,7м²

_{l ст}. _{4 дран.} = 18,7/4,5=4сек.

F_{4 дран. фак.} = 4 =18 м²

5) F _{1 разм. сист.} = 208,3*13/100≈27,1м²

_{l ст}. _{1 разм. сист.} = 27,1/4,5=5сек.

F _{1 разм. сист. фак.} = 5 = 22,5м²

6) F _{2 разм. сист.} =208,3*8/100≈16,6м²

_{l ст}. _{2 разм. сист.} =16,6/4,5=4сек

F _{2 разм. сист. фак.} =4 = 18м²

 

7) F _{3 разм. сист.} =208,3*12/100=25м²

_{l ст}. _{3 разм. сист.} = 25/4,5=6 сек

F _{3 разм. сист. фак.} = 6 = 27 м²

8) F _{4 разм. сист.} =208,3*12/100≈25м²

_{l ст}. _{4 разм. сист.} = 25/4,5=6 сек

F _{4 разм. сист. фак.} = 6 = 27 м²

Проверка правильности результатов:

g ф. =Q_з*1000/F_об.ф.=250*1000/216 ≈1157,4кг/см (8)

Аспирационная часть.

1.6.1 Основные требования, предъявляемые к проектированию аспирационных сетей.

От совершенства аспирации зависят не только чистота атмосферы и здоровье людей, но также производительность труда и качества продукции. Совершенство вентиляционных установок определяется уровнем их проектирования.

Проектируемые вентиляционные установки должны соответствовать:

· требованиям строительных норм и правил проектирования;

· санитарным норма проектирования промышленных предприятий;

· правилам техники безопасности и охраны труда;

· противопожарным требованиям;

· правилам технической эксплуатации вентиляционных установок.

Для выполнения требований высокой санитарно-гигиенической эффективности и проектируемых вентиляционных установок необходимо предусматривать аспирацию всего оборудования в рабочих помещениях, включая вспомогательное оборудование и все бункера.

Чтобы обеспечить эксплуатационную надежность вентиляционных установок, необходимо при проектировании принимать число точек отсоса в одной сети не более 6..10, избегать при компоновке в одну сеть оборудования с теплым и холодным воздухом, подключать оборудование с регулируемым режимом на местные сети.

Вентиляторы можно устанавливать на перекрытии или на специальных площадках. При определении места для установки вентилятора следует также учитывать, что существуют вентиляторы правого и левого вращения и что кожух может занимать шесть различных положений. В проекте должно быть предусмотрены меры борьбы с шумообразованием и вибрацией, связанными с работой вентилятора.

 

При проведении трассы воздуховодов необходимо:

· проводить воздуховоды параллельно стенам по кратчайшему расстоянию с наименьшим числом отводов;

· при подключении к вентиляционной сети однотипного оборудования желательно создать симметричные участки;

· горизонтальные воздуховоды следует располагать выше уровня окон, чтобы не затемнять помещение;

· вертикальные воздуховоды, расположенные около стен, проводить не против окон, а в простенках; радиусы отводов принимать r=1,5..2D, а также тройники выполнять с углом слияния или разделения потоков не более 45^о.