Анализ выполнения производственной программы

Анализ выполнения плана по выпуску продукции включает следующие этапы анализа:

1. Подготовка исходной информации.

2. Определение процента выполнения плана.

3. Установление факторов, влияющих на изменение выпуска продукции в отчёте по сравнению с планом.

4. Количественная оценка факторов (насколько изменилась конечная величина под влиянием каждого из факторов).

5. Выводы по результатам анализа, и разработка мероприятий по улучшению работы предприятия.

Методы анализа:

1. Метод сравнения, или сопоставления.

2. Индексный метод.

3. Метод цепных подстановок.

4. Логарифмический метод.

5. Интегральный метод.

Метод сопоставления.

Основан на сопоставлении отчётных (со штрихом) и плановых (без штриха) показателей.

1. Определение процента выполнения плана: %В = (В¢-В)х100/В;

2. Определение процента изменения каждого фактора в отчёте по сравнению с планом. При этом считается, что конечная величина изменяется под влиянием каждого фактора на найденный процент: %DМ = (М¢-М)х100/М; %DТ = (Т¢-Т)х100/Т и т. д.

3. Определение суммарного отклонения выработки за счёт факторов:

%DВ = %DМ+%DТ+%DКро+%DНм

4. Количественная оценка влияния каждого фактора: DВм =В×%DМ/100 и т. д.

где DВм — изменение выработки за счёт изменения количества машин (%DМ)

5. Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа:

DВ_ан = DВ_М+DВ_Т+DВ_Кро+DВ_Нм

6. Процент ошибки данного метода анализа: e=(DВ -DВ_ан)х100/DВ_ан; DВ=В¢-В;

Метод применяется при незначительном изменении факторов в отчёте по сравнению с планом.

Достоинство: простота и универсальность, наглядность.

Недостаток: метод не учитывает взаимного влияния факторов; при значительном отклонении хотя бы одного из факторов в отчёте по сравнению с планом ошибка данного метода будет существенной.

Индексный метод.

1. Индекс изменения выработки: I_В =В¢/В

2. Индексы изменения каждого из факторов: I_М =М¢/М; I_Т =Т¢/Т и т. д.

3. Индекс общего изменения: I_общ =Õ(I_{частное}) Þ I_В = I_М ×I_Т ×I_Кро ×I_Нм

4. Влияние каждого фактора: DВ_М = В×(I_М -1); DВ_Т = В×(I_Т -1) и т. д.

5. Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа:

DВ_ан = DВ_М+DВ_Т+DВ_Кро+DВ_Нм

6. Процент ошибки данного метода анализа: e=(DВ -DВ_ан)х100/DВ_ан; DВ=В¢-В;

Метод цепных подстановок, или метод последовательного пересчёта.

Прост и точен. Наиболее часто применяется. Заключается в последовательной замене плановой величины каждого фактора фактической величиной. Таким образом, последовательно измеряется влияние каждого фактора на конечную величину.

DВ=В¢-В; DВ=М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢-М×Т×Кро×Нм (*)

Введём следующие обозначения:

DМ=М¢-М Þ М=М¢-DМ

DТ=Т¢-Т Þ Т=Т¢-DТ

DКро=Кро¢-Кро Þ Кро=Кро¢-DКро

DНм=Нм¢-Нм Þ Нм=Нм¢-DНм

Подставим М, Т, Кро, Нм в (*):

DВ=М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢-М×Т×Кро×Нм = М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢-М¢×Т×Кро×Нм +DМ×Т×Кро×Нм=

=М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢- Т¢×М¢× Кро×Нм +DТ×М¢×Кро×Нм +DМ×Т×Кро×Нм=

= М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢- Кро¢×Т¢×М¢× Нм +DКро×Т¢×М¢×Нм +DТ×М¢×Кро×Нм +DМ×Т×Кро×Нм =

= М¢×Т¢×Кро¢×Нм¢- Нм¢×Кро¢×Т¢×М¢+DНм×М¢×Т¢×Кро¢+DКро×Т¢×М¢×Нм +DТ×М¢×Кро×Нм +

+DМ×Т×Кро×Нм = DНм³×М¢×Т¢×Кро¢+DМ×Т²×Кро×Нм +DТ×М²×Кро×Нм +D Кро×Т¢⁴×М¢×Нм;

DВ=М×Т×Кро×Нм +DТ×М¢×Кро×Нм +DКро×Т¢×М¢×Нм + DНм×М¢×Т¢×Кро¢;

М×Т×Кро×Нм — влияние изменения числа машин на изменение выработки;

DТ×М¢×Кро×Нм — влияние изменения режимного фонда времени на изменение выработки;

DКро×Т¢×М¢×Нм — влияние изменения Кро на изменение выработки;

DНм×М¢×Т¢×Кро¢ — влияние изменения нормы производительности на изменение выработки.

1. Общее отклонение выработки: DВ=В¢-В;

2. Отклонения выработки по результатам анализа:

2.1. Влияние изменения числа машин на изменение выработки: DВм= М×Т×Кро×Нм

2.2. Влияние изменения режимного фонда времени на изменение выработки:

DВт= DТ×М¢×Кро×Нм

2.3. Влияние изменения Кро на изменение выработки: DВ_Кро= DКро×Т¢×М¢×Нм

2.4. Влияние изменения нормы производительности на изменение выработки:

DВ_Нм=DНм×М¢×Т¢×Кро¢

3. Абсолютное отклонение выработки по результатам анализа:

DВ_ан = DВ_М+DВ_Т+DВ_Кро+DВ_Нм

4. Процент ошибки данного метода анализа: e=(DВ -DВ_ан)х100/DВ_ан; e<1;

Достоинство данного метода: учитывает не только влияние каждого фактора на конечную величину, но и взаимное влияние факторов; высокая точность расчётов.

Недостаток: при замене подстановки фактическое значение величины каждого из факторов во втором слагаемом формулы (*), влияние каждого из факторов на конечную величину несколько изменяется при неизменном суммарном результате.

Изменение нормы производительности в отчёте по сравнению с планом может быть обусловлено за счёт влияния двух групп факторов:

1. Факторы, которые обуславливают действительное изменение Нм — это факторы, влияющие на изменение теоретической производительности (крутка, скоростные режимы) и факторы, влияющие на изменение Кпв.

2. Ассортиментные сдвиги в отчёте по сравнению с планом — изменение удельного веса отдельных видов продукции в общем объёме производства.

Важно определить на практике влияние первой группы факторов (факторы, определяющие действительное изменение нормы производительности) на изменение выработки от влияния ассортиментных сдвигов (вторая группа факторов).

Это влияние устанавливается посредством анализа средней производительности оборудования двумя методами:

1. Пересчёт по условным станко-часам.

2. Пересчёт по условной выработке.

Пересчёт по условным станко-часам.

1. По этому методу сначала определяется по каждому виду продукции пересчитанные (условные) станко-часы: Мi_усл = Вi¢/Нм_i¢=[ст-час]

2. Затем определяют пересчитанную среднюю норму производительности:

`Нм_пер= åВi¢/åМi_усл

3. Общее отклонение по норме производительности: %D`Нм =(`Нм¢ -`Нм)х100%/`Нм

4. Действительное изменение нормы производительности:

%D`Нм<sub>действ</sub> =(`Нм¢ -`Нм<sub>пересч</sub>)х100%/`Нм

5. Изменение нормы производительности за счёт ассортиментных сдвигов:

%D`Нм<sub>ассорт</sub> =(`Нм_пересч -`Нм)х100%/`Нм

6. Общее отклонение по норме производительности: %DНм =%DНм_действ +%DНм_ассорт

7. Изменение выработки за счёт изменения нормы производительности:

DВ_{Нм(действ)}=В×%D`Нм<sub>действ</sub>/100=[м, ут]; DВ<sub>Нм(ассорт)</sub>=В×%D`Нм_ассорт/100=[м, ут];

8. Общее изменение выработки: DВ_Нм= DВ_{Нм(действ)}+DВ_{Нм(ассорт)}

9. Ошибка: e=[DВ_Нм -DВ_{Нм(анал)}]х100/DВ_{Нм(анал)}; e<1;

После этого определяют изменение выработки за счёт действительного изменения Нм и за счёт ассортиментных сдвигов.

13. Производственная мощность предприятий, и планирование её использования.

При планировании объема производства следует исходить из возможности предприятия.

Возможность предприятия производить определённую продукцию в определённых размерах характеризуется производственной мощностью.

Производственная мощность — максимально возможный годовой объём производства продукции, рассчитанный на основе полного использования всего установленного оборудования, полного использования времени его работы в течение года при применении технических норм производительности оборудования и современной организации производства и труда, то есть при оптимальном использовании всех факторов, определяющих выпуск продукции.

Производственная мощность служит для обоснования реальной производственной программы предприятия. Производственная мощность рассчитывается только в натуральных и условно-натуральных единицах измерения. Расчёт ведётся только по выпускному оборудованию основных производств (отдельно по каждому производству) для всего ассортимента.

По своему объёму производственная мощность всегда больше производственной программы.

Производственная мощность для предприятия не является простой величиной, она изменяется под влиянием следующих факторов:

1) изменение ассортимента;

2) демонтаж старого и установка нового оборудования в результате технического перевооружения, реконструкции или расширения предприятия;

3) прочие организационно-технические мероприятия (модернизация оборудования …).

На предприятии ежегодно составляется баланс производственной мощности. Выработка по расчёту производственной мощности:

Вм=Вм₁+DВ_{орг.-техн. меропр.}+ DВ_{реконстр.} ± DВ_{асссорт.}

Вм₁ — производственная мощность на начало периода (планируемая);

DВ_{орг.-техн. меропр} — изменение производственной мощности за счёт

организационно-технических мероприятий;

DВ_{реконстр.} — изменение производственной мощности за счёт реконструкции, расширения,

технического перевооружения;

DВ_{асссорт.} — изменение производственной мощности за счёт обновления ассортимента.

Производственная мощность рассчитывается по той же формуле, что и производственная программа: Вм = Му×Тр_max×Кро_max×Нм_тех

Му — установленное количество оборудования;

Тр_max — оптимальный режимный фонд времени работы оборудования;

Кро_max — учитывает оптимальные затраты времени на ремонт и уход за оборудованием;

Нм_тех — техническая норма производительности оборудования.

Техническая норма производительности оборудования определяется на основе максимально возможного съёма продукции с единицы оборудования при условии соблюдения требуемого качества оборудования.

Технические нормы установлены в отраслевых инструкциях. Они дифференцированы по ассортименту, системам машин, способам получения пряжи, назначению пряжи, по диаметру кольца и номеру бегунка. Эти нормы выражены в условно-натуральных единицах:

- в ткачестве = [ут/час]

- в прядении = [км/час]

В расчёт производственной мощности закладывается среднегодовое число установленных машин: Му = Му_нач + М₁×(m₁/m) -М₂×(m₂/m₁),

где Му_нач — количество установленных машин на начало года;

М₁ — оборудование, введённое в эксплуатацию;

М₂ — оборудование, выведенное из эксплуатации;

m — число месяцев в году;

m₁ — число месяцев в году, в течение которых будет работать вновь введённое

оборудование;

m₂ — число месяцев в году, в течение которых не будет работать демонтированное

оборудование.