Спеченные алюминиевые сплавы

САП - спеченный алюминиевый порошок или алюминиевая пудра.

Получают холодным, а затем горячим брикетированием при 500-600°С тонкого окисленного порошка (пудры) алюминия. Величина частичек - 3-4 мкм. Горячепрессованные брикеты подвергают последующей деформации (прокатке, ковке, прессованию).

Содержание А1₂O₃ - от 6-9% (САП-1) до 18-22% (САП-4). С увеличением содержания оксида алюминия предел прочности повышается до 460 МПА (САП-4), а пластичность падает до = 1,5%.

Материал сваривается, подвергается обработке резанием и имеет повышенную жаропрочность - при 500°С длительная прочность за 100 ч равна 70 МПа. Плотность САП близка к плотности алюминия, он обладает высокой теплопроводностью, хорошей электропроводностью.

Недостатком САП является его хрупкость и большая чувствительность к надрезу.

Применение: прутки, полосы, трубы, профили, детали, работающие при температуре 500 С (лопатки компрессоров, диски и т.д.).

САС - спеченные алюминиевые сплавы. Получают горячим брикетированием с последующим прессованием при Т° ~ 500°С порошков окисленных алюминиевых сплавов.

САС-1 - 25-30% Si, 5-7%Ni, ост. А1.

САС-2 - 25-30% Si, 5-7%Fe, ост. А1.

Обладают низким коэффициентом линейного расширения, имеют удовлетворительный предел прочности (220-240 МПа) и текучести (210-230 МПа), высокий модуль упругости, жаропрочны. Однако эти сплавы обладают низким относительным удлинением, т.е. малопластичны (5 -0,5%).

Применяют для деталей приборов, работающих в паре со сталью при температуре 20-200°С, у которых требуется сочетание низкого коэффициента линейного расширения и малой теплопроводности, деталей, длительно работающих при 300 -500°С, а при коротковременной работе - до 700°С.

МЕДЬ И ЕЕ СПЛАВЫ

Медь - цветной металл, обладающий высокой тепло-и электропроводностью. Медь хорошо обрабатывается давлением в холодном и горячем состоянии, у нее повышена коррозионная стойкость. К недостаткам меди относят низкие литейные свойства и плохую обрабатываемость резанием.

В настоящее время медь широко используется в электромашиностроении, при строительстве линий электропередач, для изготовления оборудования телеграфной и телефонной связи, радио- и телевизионной аппаратуры. Измеди изготовляют провода, кабели, шины и другие токопроводящие изделия.

Медь получают из сульфидных руд, содержащих медный колчедан (СuFeS₂). Содержание меди в рудах невелико (от 0,5 до 5%), поэтому медь обогащают. Обогащенный концентрат медных руд (содержащий 11—35% Си), сначала обжигают для снижения содержания серы, а затем плавят на медный штейн.

Цель плавки на штейн - отделение сернистых соединений меди и железа от рудных примесей. Штейны содержат до 16-60% Сu. Медные штейны переплавляют в медеплавильном конверторе с продувкой воздухом и получают черновую медь, содержащую 1-2% примесей железа, цинка, никеля, мышьяка и др. Черновую медь рафинируют для удаления примесей. Содержание меди после рафинирования возрастает до 99,5-99,99% (медь первичная - технически чистая). После рафинирования медь очищают от вредных примесей, после чего качество меди существенно увеличивается.

Чистая медь маркируется в зависимости от содержания примесей

Марка меди	М00	М0	Ml	М2	МЗ	М4
Сu, %	99,99	99,95	99,9	99,7	99,5	99,0
Примеси, %	0,01	0,05	0.1	0.3	0,5	1,0

Физические свойства ее обусловлены структурой. Она имеет кубическую гранецентрированную пространственную решетку с параметром = 0,360 нм. Обладает наибольшей (после серебра) электропроводностью (это свойство меди принято принимать за 100%) и теплопроводностью.. Ее температура плавления - +1083 "С, кипения - +2360 °С. Средний предел прочности зависит от вида обработки и составляет от 220 до 420 МПа (22-45 кгс/мм²), относительное удлинение - 4- 60%, твердость – 35-130 НВ, плотность - 8,94 г/см³.

Примеси оказывают большое влияние на свойства меди.

Примеси можно разделить на:

1) примеси, образующие с медью твердые растворы - Ni, Zn, Sb, Sn, Al, Fe и др. Они улучшают механические свойства, но снижают электропроводность;

2) примеси Pb, Bi (в количестве < 0.02% нерастворимы в меди, образуют легкоплавкие эвтектики, которые располагаются на границах зерна, при нагреве расплавляются и вызывают горячеломкость меди, т.е. разрушение при горячей пластической деформации;

3) примеси кислорода и серы образуют соединения Cu₂О и Cu₂S. вызывают хладноломкость.

Легирование меди осуществляется с целью предания сплаву требуемых механических, технологических, антифрикционных и других свойств. Химические элементы, используемые при легировании, обозначают в марках медных сплавов следующими индексами:

А - алюминий; Вм - вольфрам; Ви - висмут; В - ванадий; Км - кадмий; Гл - галлий; Г - германий; Ж - железо; К - кобальт; Кр – кремний; Мг – магний; Мц – марганец; М – медь; Мш – мышьяк; Н – никель; О – олово; С – свинец; Сн – селен; Ср – серебро; Су – сурьма; Ти – титан; Ф – фосфор; Ц – цинк.

42. СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ МЕДИ

Медные сплавы классифицируют:

1). по химическому составу:

· латуни;

· бронзы.

2). по способу производства:

· литейные (основной способ производства изделий - литье);

· деформируемые (основной способ производства изделий - обработка давлением).

3). по способу упрочнения:

· упрочняемые термической обработкой;

· не упрочняемые термической обработкой.

ЛАТУНИ

Латуни (Л) - сплавы меди с цинком (двойные сплавы) или меди - с цинком и добавками других элементов (многокомпонентные сплавы).

По сравнению с чистой медью имеют более высокую прочность, коррозионную стойкость, лучшие литейные свойства.

Маркировка латуней: начальная буква Л - латунь, после чего следует первые русские буквы основных элементов сплава, далее цифры – первая - содержание меди, последующие содержание легирующих элементов.

Например:

Л96, Л80 (96% Сu, 80% Сu, остальное - Zn).

ЛЖМц 59-1-1: Л - латунь, Ж - железо, Мц - марганец; 59%Cu, l%Fe, 1%, Мn, остальное Zn;

ЛКС 80-3-3: Л - латунь, К - кремний, С - свинец; 80% Си, 3% Si, 3% Рb, остальное - Zn.

По химическому составу латуни подразделяются на двойные (простые), называемые ТОМПАК, и специальные (многокомпонентные).

По способу производства латуни могут быть литейные и деформируемые. В зависимости от состава латуни можно упрочнить термической обработкой.

Двойные латуни (простые). Двойные латуни являются деформируемыми материалами, хорошо обрабатываются давлением как в холодном, так и в горячем состоянии.

Двойные латуни не имеют фазовых превращений и поэтому не упрочняются термической обработкой.

Двойные латуни в соответствии с ГОСТ 17711-80 выпускают следующих марок (см. таблИзготовляют полуфабрикат: листы, ленты, проволока. Изделия из этих латуней получают глубокой вытяжкой. Применение простых латуней: радиаторные и конденсаторные трубки (Л96, Л90), сильфоны, гибкие шланги, прокладки (Л85, Л80), гайки, болты, детали автомобиля(Л68), толстостенные детали (Л59).

Многокомпонентные латуни - это двухфазные латуни с добавками легирующих элементов - Al, Fe, Ni, Sn, Mn. Pb и др.

Легирующие элементы (кроме свинца) увеличивают прочность (твердость), но ухудшают пластичность латуней, повышают коррозионную стойкость.

Основные легирующие элементы: Sn (олово) повышает прочность, увеличивает коррозионную стойкость; Ni (никель), Мn (марганец) повышают прочность, коррозионную стойкость, Si (кремний) повышает прочность, твердость, улучшает износостойкость, антифрикционные свойства; Рb (свинец) улучшает обрабатываемость резанием, хотя ухудшает пластичность, Fe (железо) улучшает жидкотекучесть.

По технологическому признаку многокомпонентные латуни подразделяются на литейные и деформируемые.

Литейные латуни.

ЛАЖМц 66-6-3-2 - 64-66% Си. легирована 6-7% А1, 2-4% Fe, 1,5 -2,5% Мn, применяется для литья в землю, кокиль, имеет хорошую коррозионную стойкость. Применение: гайки, червячные винты.

ЛКС 80-3-3 - 79-81% Сu. Легирована 2,5-4,5%Si, 2-4% Pb, предназначена для литья в землю, кокиль, для вкладышей подшипников, втулок, и т.д.

ЛМцЖ 52-4-1 - 49-53% Сu. 3-5% Мn, 0,9-1,2% Fe, предназначена для литья в кокиль, применяется для деталей ответственного назначения, подшипников, арматуры.

Деформируемые латуни.

ЛЖМц 59-1-1 - 58-60% Сu, 0,9-l,l% Fe, 0,9-1,1 Mn. Латунь предназначена для изготовления труб, проволоки, листов, поковок.

ЛО70-1 и ЛО 62-1 - соответственно -70 % и 62 % Сu и -1% Sn (морская латунь).

Эти латуни обладают высокими коррозионными свойствами в пресной и морской воде, применяют в судостроении.

44. БРОНЗЫ

Бронзы (Бр) - сплавы меди с другими элементами (кроме цинка) или сложные сплавы меди (в числе легирующих элементов может быть и цинк).

Маркировка: Бр. - бронза, далее начальная русская буква основного легирующего элемента, затем русские буквы легирующих элементов и цифры, показывающие их среднее содержание в процентах. Например, БрОЦ 4-3 – бронза (Бр), основной легирующий элемент олово (О), легирована цинком (Ц) в количествах -4%Sn и - 3%Zn; БрАЖМц 10-3-1,5 - бронза алюминиевая (А), легирована железом и марганцем в количествах -10% Al, - 3% Fe и 1,5% Мn.

Бронзы называют по основному легирующему элементу. Например, система Сu-А1 - алюминиевая бронза, Cu-Sn - оловянная, Cu-Pb - свинцовая, Сu-Ве - бериллиевая и т.д.

Бронзы, так же, как и латуни, классифицируют по химическому составу (простые и многокомпонентные), по технологии изготовления (деформируемые и литейные), по способу упрочнения (упрочняемые или не упрочняемые термической обработкой).

Основные легирующие элементы бронз - олово, алюминий, никель, кремний - повышают прочность, упругие свойства и коррозионную стойкость, а в сочетании с другими элементами (свинцом, фосфором, цинком) также и антифрикционные свойства. Железо и никель измельчают зерно, марганец и кремний повышают жаростойкость. Бериллий, хром, цирконий повышают прочностные свойства, жаропрочность. Свинец улучшает обрабатываемость резанием. Большинство бронз (кроме алюминиевых) хорошо свариваются.

Оловянные бронзы характеризуются высокими антифрикционными свойствами, хорошей жидкотекучестью, низкой литейной усадкой, поэтому используются в художественном литье.

Оловянные бронзы легируют Zn, Fe. P, Pb, Ni и др. Фосфор улучшает литейные свойства (Р > 0,3%)- жидкотекучесть, свинец улучшает обрабатываемость резанием, Ni, Fe улучшают механические свойства, коррозионную стойкость.

Алюминиевые бронзы - двойные (БрА5 и БрА7) и легированные - БрАЖ9-4, БрАЖ9-4Л, БрАЖН10-4-4. Обладают повышенной коррозионной стойкостью в морской воде и влажной атмосфере. Из алюминиевых бронз изготавливают относительно мелкие, но высокоответственные детали типа шестерен, втулок, фланцев литьем и обработкой давлением. Из бронзы БрА5 штамповкой изготавливают медали и мелкую разменную монету.

Кремнистые бронзы - БрКМц3-1, БрК4, применяют как заменители оловянных
бронз. Они немагнитны и морозостойки, превосходят оловянные бронзы по коррозионной стойкости и механическим свойствам, имеют высокие упругие свойства. Сплавы
хорошо свариваются и подвергаются пайке. Благодаря высокой устойчивости к щелочным средам и сухим газам, их используют для производства сточных труб, газо- и дымопроводов.

Свинцовые бронзы - БрС30, используют как высококачественный антифрикционный материал. По сравнению с оловянными бронзами имеют более низкие механические и технологические свойства.

Бериллиевые бронзы - БрБ2, являются высококачественным пружинным материалом. Растворимость бериллия в меди с понижением температуры значительно уменьшается. Это явление используют для получения высоких упругих и прочностных
свойств изделий методом дисперсионного твердения. Готовые изделия из бериллиевых
бронз подвергают закалке от 800^oС, благодаря чему фиксируется при комнатной температуре пересыщенные твердый раствор бериллия в меди. Затем проводят искусственное
старение при температуре 300…350^oС. При этом происходит выделение дисперсных
частиц, возрастают прочность и упругость. После старения предел прочности достигает
1100…1200 МПа.

Никелевые бронзы - сплавы меди с никелем. Имеют структуру непрерывного -твердого раствора, отличаются хорошей коррозионной стойкостью, высокими механическими, электрическими свойствами. Коррозионностойкие сплавы: мельхиор МНЖМц 30-1-1, МН 19, нейзильбер МНЦС 16-29-1,8. Обладают красивым серебристым цветом, не окисляются на воздухе, в органических кислотах, морской воде. Свинец вводится для улучшения обрабатываемости резанием. Легко обрабатываются давлением как в холодном, так и в горячем состоянии, хорошо свариваются. Применяются для деталей точной механики (часы, часовые и радио- механизмы), медицинского инструмента, химической аппаратуры, бытовой посуды и столовых приборов.

Интересно старинное подразделение бронз в зависимости от содержания олова:

БрО5 – монетная бронза, из нее чеканили монеты и медали;

БрО20 – пушечная бронза для стволов артиллерийских орудий;

БрО30 – колокольная бронза;

БрО40 – зеркальная бронза.

Титан и его сплавы

Титан серебристо-белый легкий металл с плотностью 4,5 г/см3. Температура плавления титана зависит от степени чистоты и находится в пределах 1660…1680oС.
Имеет полиморфные превращения при 882°С. До 882°С существует Tiα с решеткой ГПУ, а выше 882°С - Tiβ с решеткой ОЦК.

Достоинствами титана являются:

· небольшая плотность,

· очень высокая удельная прочность (сплав ВТ15 имеет предел прочности σ_в = 1500 МПа и удельную прочность σ_в/γ ≥ 30 км),

· высочайшая коррозионная стойкость (кроме концентрированных серной, азотной и плавиковой кислот),

· высокая ударная вязкость даже при отрицательных температурах (KCU = 1-1,6 МДж/м² при температуре жидкого водорода –253 °C),

· способность сплавов упрочняться термической обработкой.

Недостатки титана, как конструкционного материала:

· высокая стоимость (бедные руды, сложный металлургический передел),

· активное взаимодействие с газами при высокой температуре,

· низкое значение модуля упругости E (примерно в 2 раза меньше, чем у железа).

· плохая обрабатываемость по сравнению со сталью.

Для производства титана используют рутил, ильменит, титанит и другие руды, содержащие 10— 40% двуокиси титана ТiО₂. После обогащения концентрат титановых руд содержит до 65% ТiО₂. В процессе плавки окислы железа и титана восстанавливаются, в результате чего получают чугун и титановый шлак, в котором содержится до 80—90% ТiО₂. Титановый шлак хлорируют, в результате чего титан соединяется с хлором в четыреххлористый титан ТiСl₄.Затем четыреххлористый титан нагревают в замкнутой реторте при температуре 950—1000°С в среде инертного газа (аргона) вместе с твердым магнием. Магний отнимает хлор, превращаясь в жидкий МgС1, а твердые частицы восстановленного титана спекаются в пористую массу, образуя титановую губку.

Путем сложных процессов рафинирования и переплава из титановой губки получают чистый титан. Технически чистый титан (ГОСТ 19807-74) содержит 99,2-99,65% титана.

Маркируется чистый титан буквами ВТ и цифрами, определяющими количество примесей:

ВТ1-00 - 99,53% Ti;

ВТ1-0 - 99,48% Ti;

ВТ -1 - 99,44% Ti.

Чистый титан хорошо обрабатывается давлением, хорошо сваривается дуговой сваркой в аргоне или гелии.

Примеси оказывают большое влияние на свойства. Вредные примеси (азот, углерод, кислород, водород) образуют с титаном твердые растворы внедрения и хрупкие оксиды, карбиды, нитриды, гидриды, которые снижают пластичность и свариваемость. Особенно опасен водород. Пластинчатые выделения гидрида титана TiH располагаются вдоль плоскостей скольжения и двойникования или по границам зерен, что резко охрупчивает титан. Для удаления водорода титан отжигают в вакууме. Содержание примесей в титане ограничено сотыми и, даже, тысячными долями процента содержания водорода < 0,012%.

Применение: лист, трубы, проволока, поковки, сварные изделия.

ТИТАНОВЫЕ СПЛАВЫ

Для получения сплавов титана с заданными механическими свойствами его легируют алюминием, молибденом, хромом и другими элементами.

Алюминий повышает жаропрочность и механическую прочность титана. Ванадий, марганец, молибден и хром повышают жаропрочность титановых сплавов. Сплавы хорошо поддаются горячей и холодной обработке давлением, обработке резанием, имеют удовлетворительные литейные свойства, хорошо свариваются в среде инертных газов. Сплавы удовлетворительно работают при температурах до 350—500°С.

По технологическому назначению титановые сплавы делят на деформируемые и литейные Деформируемые сплавы - полуфабрикаты или изделия из них изготавливаются методом обработки давлением - ковкой, прессованием, вытяжкой и т.д. Маркируются буквами ВТ и далее цифры, показывающие номер сплава (ВТ5). Литейные сплавы - изделия из них изготавливаются методом литья. Маркировка такая же, как и деформируемых сплавов (тот же состав), но добавляется буква Л (ВТ5Л).

Порошковые сплавы изготовлены методом порошковой металлургии из элементарных порошков (ЭП), предварительно легированных (ПЛ) порошков или методом быстрой кристаллизации (БК). Наиболее распространен способ легированных порошков.

По прочности титановые сплавы делят - на три группы:

· низкой (σ_в = 300-700 МПа) под маркой ВТ1;

· средней (σ_в = 700-1000 МПа - ВТЗ, ВТ4, ВТ5 и другие;

· высокой (σ_в более 1000 МПа) - ВТ6, ВТ14, ВТ15 (после закалки и старения).

Для литья применяют сплавы, аналогичные по составу деформируемым сплавам (ВТ5Л, ВТ14Л), а также специальные литейные сплавы. Литейные сплавы имеют более низкие механические свойства, чем соответствующие деформируемые. Титан и его сплавы, обработанные давлением, выпускают в виде прутков, листов и слитков.

Области применения титановых сплавов:

· авиация и ракетостроение (корпуса двигателей, баллоны для газов, сопла, диски, детали крепежа);

· химическая промышленность (компрессоры, клапаны, вентили для агрессивных жидкостей);

· оборудование для обработки ядерного топлива;

· морское и речное судостроение (гребные винты, обшивка морских судов, подводных лодок);

· криогенная техника (высокая ударная вязкость сохраняется до -253^oС).

Титан и его сплавы

Титан сложно отнести к какой-то одной разновидности цветных металлов. Он является тугоплавким (t _пл = 1669 °C), в то же время его можно считать легким (γ = 4,5 г/см³). Не будучи благородным металлом, он отлично сопротивляется коррозии в различных средах. Как и железо, титан испытывает полиморфное превращение: Ti_a c ГПУ решеткой при 882 °C превращается в Ti_b с ОЦК решеткой.

Титан широко распространен в земной коре: он занимает четвертое место после алюминия, железа и магния. Но промышленное применение этого уникального металла началось только в 1950-х годах, в основном, для военных целей. Это объясняется сложностью извлечения титана из руд, многоступенчатым процессом очистки, что ведет к весьма высоким ценам на металл (примерно в 90 раз дороже железа).

Достоинствами титана являются:

· небольшая плотность,

· высочайшая коррозионная стойкость (кроме концентрированных серной, азотной и плавиковой кислот),

· способность сплавов упрочняться термической обработкой.

Недостатки титана, как конструкционного материала:

· высокая стоимость (бедные руды, сложный металлургический передел),

· активное взаимодействие с газами при высокой температуре,

· низкое значение модуля упругости E (примерно в 2 раза меньше, чем у железа).

· плохая обрабатываемость по сравнению со сталью.

Тем не менее, технология получения изделий из титановых сплавов литьем, обработкой давлением и резанием, сварка титана непрерывно развиваются и совершенствуются.

Основные легирующие элементы в титановых сплавах: Al, V, Mo, Cr, Zr, Mn. Алюминий в титановых сплавах играет такую же важную роль, как углерод в стали. Легирующие элементы могут стабилизировать низкотемпературную α-фазу или высокотемпературную фазу β. Растворимость компонентов в титане с изменением температуры меняется, поэтому возможна упрочняющая термообработка (для разных сплавов это либо закалка и отпуск, либо закалка и старение).

При медленном охлаждении превращение Ti_α → Ti_β идет за счет диффузии – путем зарождения центров новой фазы и их роста. При быстром – развивается сдвиговой механизм, как при мартенситном превращении в стали. Получаемая структура тоже называется мартенситом и имеет игольчатую структуру. Но титановый мартенсит не обладает такой высокой твердостью и прочностью, как мартенсит в стали. Он имеет довольно высокую пластичность. Дело в разной природе твердых растворов: углерод образует с железом раствор внедрения, а алюминий с титаном – замещения.

Возможно также сохранение при комнатной температуре переохлажденной β-фазы (подобно аустениту в сталях). В некоторых сплавах образуется эвтектоид, но он хрупок и не улучшает механических свойств сплава.

Марки титановых сплавов: ВТ4, ВТ6, ВТ15, ВТ22 (один из самых прочных: σ_в = 1300-1600 МПа).

Области применения сплавов титана:

1) авиа и ракетостроение (обшивка сверхзвуковых самолетов, корпуса двигателей, баллоны для газов, сопла, диски и лопатки компрессора авиационного двигателя, детали фюзеляжа, крепеж, корпуса второй и третьей ступеней ракет);

2) химическая промышленность (компрессоры, клапаны, вентили, баллоны для сжиженных газов и агрессивных жидкостей);

3) судостроение (гребные винты, обшивка морских судов и подводных лодок);

4) оборудование для обработки ядерного топлива;

5) криогенная техника (работающая при очень низких температурах).

МАГНИЙ И ЕГО СПЛАВЫ

Магний - самый легкий из технических цветных металлов, его плотность 1,740 кг/м³, температура плавления 650°С. Технически чистый магний непрочный, малопластичный металл с низкой тепло- и электропроводностью. Для улучшения прочностных свойств в магний добавляют алюминий, кремний, марганец, торий, церий, цинк, цирконий и подвергают термообработке.

Для производства магния используют преимущественно карналлит (МgС1₂, КС1₆, Н₂0), магнезит (МgСО₃), доломит (СаСO₃, МgСO₃) и отходы ряда производств, например титанового. Карналлит подвергают обогащению, в процессе которого отделяют КСl и нерастворимые примеси путем перевода в водный раствор МgС1₂ и КС1. После получения в вакуум-кристаллизаторах искусственного карналлита его обезвоживают и электролитическим путем получают из него магний, который подвергают рафинированию. Технически чистый магний (первичный) содержит 99,8-99,9% магния (ГОСТ 804-72). Маркировка и химический состав магниевых сплавов для фасонного литья и слитков, предназначенных для обработки давлением, приведены в ГОСТ 2581-78. В зависимости от способа получения изделий магниевые сплавы делят на литейные и деформируемые.

Деформируемые сплавы маркируются буквами МА, далее следует цифра, показывающая номер сплава.

Сплавы МА1 и МА8. Основной легирующий элемент - марганец; термической обработкой не упрочняются, обладают хорошей технологичностью, коррозионной стойкостью. Применяют в самолетостроении для ненагруженных деталей.

Сплавы МА21, МА5. Основные легирующие элементы - А1(4-9%); Мn(0,15-0,5%), Zn(0,2-2,0%). Упрочняются термической обработкой (закалка, старение). Сплавы технологичны, хорошо свариваются, коррозионностойкие. Сплавы магния обладают низкой способностью поглощать тепловые нейтроны и не взаимодействуют с ураном. Применяются в самолето и ракетостроении, атомной промышленности (трубчатые тепловыделяющие элементы ядерных реакторов).

Литейные сплавы маркируются буквами МЛ, далее следует цифра, показывающая номер сплава. Для этих сплавов характерны грубозернистая структура, а следовательно, и более низкие свойства.

Сплавы МЛ5 и МЛ6 легированы А1(7,5-10%),Мn(0,10,5%), Zn(0,2-1,2%). Применяют для сложных отливок в самолето- и ракетостроении, автомобилестроении (корпуса, колеса).