Модуль 8 основы производственного менеджмента

Цель:

8.1 Понятие о производстве. Сущность и содержание производственного менеджмента. Значение цели в развитии производства. Цели и средства управления производством, проблемы их сочетания.

8.2 Управление как процесс воздействия. Организация производства: сущность, формы. Производственный процесс. Производственный цикл. Поточное производство. Виды движений предметов труда. Понятие логистики.

 

 

Производственный менеджмент привнес в управление деятельностью участников рынка (продавцов, покупателей, посредников) мощный инструментарий, систему методов принятия стратегических, тактических и оперативных решений в области операционной деятельности, обеспечивающих эффективную организацию, планирование и управление всеми рабочими процессами с их дифференциацией до уровня каждой операции над каждым элементом материального потока. Накопленный производственной практикой разнообразный и надежный арсенал экономико-математических методов и моделей с успехом стал использоваться не только для минимизации издержек производства, но общих логистических издержек по всей цепочке доведения товара от источника до покупателя – при заданном рынком уровне обслуживания.

 

 

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА: СУЩНОСТЬ, ФОРМЫ

Организация производства — система мер, направленных на ра­ционализацию сочетания в пространстве и времени вещественных элементов и людей, занятых в процессе производства.

Под организацией производственного процесса понимают методы подбора и сочетания его элементов в пространстве и времени в це­лях достижения эффективного конечного результата.

В основе организации производственного процесса (изготовле­ния продукта) лежат следующие принципы:

• специализация, характеризующаяся ограничением номенклатуры и массовостью изготовления одноименной продукции (работ);

• непрерывность, предполагающая увеличение времени нахождения предмета труда в обработке, уменьшение времени нахождения его без движения в ожидании возобновления процесса изготовления, сокращение перерывов в использовании живого труда и средств труда;

• пропорциональность, требующая относительно равного выпуска продукции или объема выполняемых работ за определенный пе­риод времени всеми взаимосвязанными подразделениями пред­приятия, группами оборудования, рабочими местами, а также соответствия фонда времени работы оборудования и рабочих трудоемкости производственной программы;

• параллельность, включающая одновременное выполнение от­дельных частей производственного процесса, концентрацию технологических операций на рабочем месте и совмещение во времени выполнения основных и вспомогательных операций;

• прямоточность, обеспечивающая кратчайшее расстояние движе­ния предметов труда в процессе производства;

• ритмичность, предполагающая регулярное повторение процесса производства через равные промежутки времени;

• гибкость — возможность быстрой перестройки на выпуск новой продукции.

К формам организации производства относятся концентрация, специализация, диверсификация, кооперирование и комбинирование.

Концентрация представляет собой процесс сосредоточения изго­товления продукции на ограниченном числе предприятий и в их про­изводственных подразделениях.

Под специализацией понимается сосредоточение на предприятии и в его производственных подразделениях выпуска однородной, однотипной продукции или выполнения отдельных стаций техноло­гического процесса.

Различают технологическую, предметную и подетальную специ­ализацию.

Технологическая специализация — обособление предприятий, це­хов и участков в целях выполнения определенных операций или стадий производственного процесса, например, прядильные, ткац­кие и отделочные фабрики в текстильной промышленности.

Предметная специализация предполагает сосредоточение на пред­приятии (в цехе) производства полностью готовых видов продукции, например мотоциклов, велосипедов, посуды, хлебопродуктов и др.

Подетальная специализация, являясь разновидностью предмет­ной, основана на производстве отдельных деталей и частей готовой продукции — моторов, подшипников и т.п.

Предпосылками повышения уровня специализации являются стандартизация, унификация и типизация процессов.

Стандартизация устанавливает строго определенные нормы ка­чества, формы и размеры деталей, узлов, готовой продукции. Она создает предпосылки для ограничения номенклатуры выпускаемой продукции и увеличения масштабов ее производства.

Унификация предполагает сокращение существующего многооб­разия в типах конструкций, формах, размерах деталей, заготовок, узлов, применяемых материалов и выбор из них наиболее техноло­гически и экономически целесообразных.

Типизация процессов состоит в ограничении разнообразия при­меняемых производственных операций, разработке типовых процес­сов для групп технологически однородных деталей.

В условиях конкуренции в ряде случаев более предпочтительной для предприятия является диверсификация производства, предпола­гающая разнообразие сфер деятельности за счет расширения номен­клатуры выпускаемой продукции.

Кооперирование предполагает производственные связи предпри­ятий, цехов, участков, совместно участвующих в производстве про­дукции. В его основе лежат подетальная и технологическая формы специализации. Внутризаводское кооперирование проявляется в пе­редаче полуфабриката одними цехами другим, в обслуживании ос­новных подразделений вспомогательными.

Комбинирование представляет собой соединение в одном пред­приятии производств, иногда разноотраслевых, но тесно связанных между собой. Комбинирование может иметь место:

- на базе сочетания последовательных стадий изготовления про­дукции (текстильные, металлургические и другие комбинаты);

- на основе комплексного использования сырья (предприятия нефтеперерабатывающей, химической промышленности);

- при выделении на предприятии подразделений по переработке отходов (предприятия лесной, кожевенной и других отраслей промышленности).

 

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС

 

Производственный процесс — совокупность взаимосвязанных ос­новных, вспомогательных, обслуживающих и естественных процес­сов, направленных на изготовление определенной продукции.

Операция — часть процесса производства, выполняемая на одном рабочем месте и состоящая из ряда действий над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием) одним или несколькими рабочими.

 

Таблица 20 - Классификация производственных процессов

 

Признак классификации	Вид производственного процесса
1. Значение и роль в изготовлении продукции	Основные Вспомогательные Обслуживающие

 

 

Продолжение таблицы 20

 

2. Характер протекания	Простые Синтетические Аналитические
3. Стадия изготовления	Заготовительные Обрабатывающие Выпускающие (сборочные).
4. Степень непрерывности	Прерывные Непрерывные
5. Степень технической оснащенности	Ручные Частично механизированные Комплексно-механизированные Автоматизированные
6. Особенности используемого оборудования	Аппаратурные (агрегативные) Дискретные

 

Основными являются такие производственные процессы, в ходе которых сырье и материалы превращаются в готовую продукцию.

Вспомогательные процессы представляют собой обособленные части производственного процесса, которые зачастую могут быть выделены в самостоятельные предприятия. Вспомогательные про­цессы направлены на изготовление продукции и оказание услуг, не­обходимых основному производству. К ним относятся изготовление инструментов, технологической оснастки и запасных частей, ремонт оборудования и т.д.

Обслуживающие процессы неразрывно связаны с основным про­изводством, их невозможно обособить. Главная их задача — обеспе­чить бесперебойную работу всех подразделений предприятия. К ним относятся межцеховой и внутрицеховой транспорт, складирование и хранение материально-технических ресурсов и т.д.

Сущность простых, синтетических и аналитических процессов схематично можно представить следующим образом (С — сырье; М — материалы; ГП — готовая продукция), рисунок 56.

 

Простые: С и М ГП

 

Синтетические: Си М

 

Си М ГП

 

Си М

 

ГП

Аналитические: С ГП

ГП

 

Рисунок 56 – Схема простых, синтетических и аналитических процессов

 

Примером простых процессов может служить производство кир­пича, синтетических — выплавка чугуна, аналитических — перера­ботка нефти.

Заготовительные производственные процессы превращают сы­рье и материалы в необходимые заготовки, приближающиеся по форме и размерам к готовым изделиям. К заготовительным можно отнести: в машиностроении — литейные и кузнечные процессы, в швейном производстве — раскройный и другие процессы.

Обрабатывающими являются процессы, в ходе которых заготов­ки превращаются в готовые детали (механообрабатывающие, галь­ванические, швейные и др.).

Выпускающие (сборочные) производственные процессы служат для изготовления готовой продукции, сборки узлов, машин (сбороч­ные, инструментальные процессы, влажно-тепловая обработка и др.).

Прерывные производственные процессы предполагают наличие перерывов в изготовлении продукции, работе оборудования без ущерба для их качества.

Непрерывные производственные процессы осуществляются без перерывов.

Ручными называются процессы, выполняемые без помощи машин и механизмов. Частично механизированные процессы характеризу­ются заменой ручного труда машинами на отдельных операциях, главным образом основных. Комплексно-механизированные процес­сы предполагают наличие взаимоувязанной системы машин и ме­ханизмов, обеспечивающей выполнение всех производственных операций без применения ручного труда, за исключением операций управления машинами и механизмами. Автоматизированные про­изводственные процессы обеспечивают выполнение всех операций, включая управление машинами и механизмами, без непосредствен­ного участия работника.

Аппаратурные (агрегативные) процессы протекают в специальных видах оборудования (ваннах, сосудах и т.д.) и не требуют труда ра­бочих в ходе их выполнения.

Дискретные процессы выполняются на отдельных станках при участии рабочих.

Проектирование производственного процесса происходит в два этапа. На первом этапе составляется маршрутная технология, где определяется лишь перечень основных операций, которым подвер­гается изделие. При этом разработка ведется, начиная с готового из­делия и заканчивая первой производственной операцией.

Второй этап предусматривает развернутое подетальное и поопе­рационное проектирование в обратном направлении — с первой опе­рации до последней.

 

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ

 

Производственный цикл — календарный период времени с момен­та запуска сырья и материалов в производство до момента выхода го­товой продукции, приемки ее службой технического контроля и сда­чи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Производственный цикл (Гц) имеет две стадии:

• время протекания процесса производства;

• время перерывов в процессе производства.

Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, включает:

Ø время на подготовительно-заключительные операции (Т_пз);

Ø время на технологические операции (Т_техн);

Ø время на протекание естественных технологических процессов (Т_ест.пр);

Ø время на транспортировку в процессе производства (Т_трасн);

Ø время на технический контроль (Т_техн.к).

Время перерывов в процессе производства - время, в течение которого не осуществляется никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен. Время перерывов в процессе производства включает:

¨ время межоперационного пролеживания (Т_{м.оп.прол.});

¨ время межсменного пролеживания (Т_{м.см.прол.}).

Таким образом, производственный цикл:

Т_ц=Т_пз + Т_техн + Т_ест.пр. + Т_транс. + Т_техн.к + Т_{м.оп.прол} + Т_{м.см.прол} (1)

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выпол­нению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудова­ния и др.

Время технологических операций — это время, в течение которого осуществляется непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его уп­равлением.

Время естественных технологических процессов — это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на возду­хе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.).

Время на технический контроль и время на транспортировку в процессе производства составляют время технического обслуживания, которое включает:

¨ контроль качества обработки изделия;

¨ контроль режимов работы машин и оборудования, их настрой­ку, мелкий ремонт;

¨ подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Межоперационные (внутрисменные) перерывы делятся на:

¨ перерывы партионности — имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды — до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию;

¨ перерывы ожидания — обусловлены несогласованностью (несинх­ронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчива­ется раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции;

¨ перерывы комплектования — возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изго­товления других деталей, входящих в один комплект.

Междусменные перерывы определяются режимом работы (коли­чеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабо­чими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Межоперационные и междусменные перерывы относятся к рег­ламентированным перерывам.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями обору­дования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сы­рья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.), и не включаются в производственный цикл.

 

ПОТОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

 

Поточное производство — форма организации производства, ос­нованная на ритмичной повторяемости времени выполнения основ­ных и вспомогательных операций на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу протекания технологического про­цесса.

Поточный метод характеризуется:

¨ сокращением номенклатуры выпускаемой продукции до мини­мума;

¨ расчленением производственного процесса на операции;

¨ специализацией рабочих мест на выполнении определенных опе­раций;

¨ параллельным выполнением операцией на всех рабочих местах в потоке;

¨ расположением оборудования по ходу технологического про­цесса;

¨ высоким уровнем непрерывности производственного процесса, что обеспечивается равенством или кратностью продолжитель­ности исполнения каждой операции потока такту потока;

¨ наличием специального межоперационного транспорта для пе­редачи предметов труда от операции к операции. Структурной единицей поточного производства является поточ­ная линия.

Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназ­наченных для выполнения закрепленных за ними технологических операций и связанных между собой специальными видами межопе­рационных транспортных средств, таблица 21.

 

Таблица 21 - Классификация поточных линий

 

Признак классификации	Вид поточных линий
1. Номенклатура обрабаты­ваемых изделий (количество объектов, закрепленных для изготовления на поточных линиях)	Постоянно-поточные: однопредметные многопредметные Переменно-поточные Групповые многопредметные
2. Степень непрерывности процесса производства	Непрерывные: с регламентированным ритмом со свободным ритмом Прерывные (прямопоточные)
3. Уровень механизации и автоматизации	Механизированные Комплексно-механизированные Автоматизированные
4. Степень охвата производственного процесса	Участковые Цеховые

 

Для поточного метода производства используются следующие нормативы:

1. Такт поточной линии — интервал времени между последо­вательным выпуском двух деталей или изделий:

Если длительность операции равна такту (или меньше такта), то число рабочих мест и единиц оборудования равно количеству опе­раций. Если длительность операции больше такта, то необходимо несколько рабочих мест для синхронизации.

Штучное время — это время, необходимое для изготовления од­ного изделия.

2. Время, обратное такту, называется ритмом поточной линии. Ритм характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу вре­мени:

3. Шаг конвейера — расстояние между центрами двух смеж­ных рабочих мест.

4. Общая длина поточной линии зависит от шага конвейера и количества рабочих мест:

5. Скорость движения поточной линии зависит от шага и такта поточной линии:

Экономическая эффективность поточного метода зависит от эф­фективности действия всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельно­сти, прямоточности и ритмичности.

Основным направлением повышения экономической эффек­тивности поточного производства являются внедрение полуавтома­тических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.

 

Виды движений предметов труда

 

В простом процессе детали (заготовки) в большинстве случаев изготавливают партиями, поэтому очень важным является вопрос о рациональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых операций. Выбранный вид этого движения определяет степень непрерывности и параллельности производственного процесса и продолжительность производственного цикла изготовления партии деталей.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит их совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

1) Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями. Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле 2, рисунок 57:

(2)

Если на одной или нескольких операциях обработка деталей ведется одновременно на нескольких рабочих местах (С_пр), то продолжительность технологического цикла рассчитывается по формуле 3.

(3)

 

Рисунок 57 – График технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям

 

Из рисунка 57 следует, что технологический цикл обработки партии деталей при последовательном виде движений равен сумме операционных циклов (n*t).

Продолжительность технологического цикла пропорциональна размеру партии и времени выполнения операций. При этом имеют место существенные перерывы партионности. Это связано с тем, что каждая деталь партии, за исключением первой и последней, пролеживает на каждой операции дважды: перед началом обработки и после нее до окончания обработки последней детали партии.

Общее время внутрипартионного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле 4.

(4)

t_обр – суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса.

Общее время пролеживания всех деталей в партии (для определения величины незавершенного производства) рассчитывается по формуле 5:

(5)

Производственный цикл всегда продолжительнее технологического цикла, так как кроме выполнения технологических операций в него включается время на выполнение контрольный и транспортных операций, время затрачиваемое на естественные процессы, и время различный перерывов.

Однако на практике не все виды затрат времени из-за их незначительной величины учитываются при расчете продолжительности производственного цикла. Как правило, учитывают три основные его составляющие: продолжительность технологического цикла (с учетом перерывов партионности), время естественных процессов и время перерывов, не перекрываемых технологическим циклом, формула 6.

(6)

где t_мо – средняя продолжительность одного межоперационного перерыва (кроме перерывов партионности, мин.;

m – число операций в технологическом процессе;

t_е – время на естественные процессы.

Преимуществом последовательного движения партии деталей является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях.

Однако этот вид движения имеет существенные недостатки:

¨ Детали пролеживают в течение длительного времени из-за перерывов партионности, в результате чего создается большой объем незавершенного производства.

¨ Продолжительность технологического (производственного) цикла значительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработке деталей.

В связи с этим последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах, так как на таких предприятиях весьма широкая номенклатура изделий, а обработка деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов партионности и влияния их на продолжительность производственного цикла.

2) Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями, а поштучно или транспортными партиями.

 

Логистика привнесла в управление деятельностью субъектов рынка новый подход – ориентацию на потребителя, на качество его обслуживания в части поставок. Не просто учет в производстве колебаний спроса, но производство в соответствии со стандартом качества обслуживания потребителей – это то, что отличает современный логистический подход к управлению процессами, подход, который переносит маркетинговую концепцию производства из области теории в область практического менеджмента фирмы.

Логистика, используя методы операционного менеджмента в управлении фирмой, обеспечивает выполнение всех рабочих процессов с минимальными общими затратами – затратами на производство продукции, включая закупку материалов и распределение готовой продукции с доставкой потребителю.

Логистика – это наука о планировании, контроле и управлении транспортированием, складированием и другими материальными и нематериальными операциями, совершаемыми в процессе доведения сырья и материалов до производственного предприятия, внутризаводской переработкой сырья, материалов, полуфабрикатов, доведения готовой продукции до потребителя в соответствии с их интересами и требованиями, а также передаче, хранении и обработке соответствующей информации.

Цель логистической системы – доставка материалов, изделий и товаров в заданное место, в нужном количестве и ассортименте, в максимально возможной степени подготовленных к производственному или личному потреблению при заданном уровне издержек.

Выделяют следующие элементы логистической системы:

1) закупка – подсистема, которая обеспечивает поступление материального потока в логистическую систему;

2) склады – здания, сооружения, устройства для хранения материальных запасов;

3) запасы – запасы материалов, которые позволяют логистической системе быстро реагировать на изменение спроса;

4) обслуживание производства – подсистема, занятая обслуживанием процесса производства;

5) транспорт – материально-техническая база и инфраструктура, с помощью которой осуществляется транспортировка грузов;

6) информация – подсистема, обеспечивающая связь и координацию всех элементов логистической системы;

7) кадры – персонал, занятый выполнением логистических операций;

8) сбыт – подсистема, обеспечивающая выбытие материального потока из логистической системы.

Вначале закупаются средства производства, которые в виде материального потока поступают в логистическую систему, обрабатываются, складируются и затем уходят из логистической системы в потребление в обмен на поступающие в нее финансовые ресурсы.

Материальный поток образуется в результате совокупности определенных действий с материальными объектами. Эти действия называют логистическими операциями.

Различают внутренний и внешний, входной и выходной материальные потоки.

Внешний материальный поток протекает во внешней среде, за пределами логистической системы, внутренний – внутри системы. Входной материальный поток поступает в логистическую систему из внешней среды, выходной, наоборот, во внешнюю среду.

Применение логистического подхода к управлению материальными и информационными потоками позволяет:

Ø гибко реагировать на быстро изменяющиеся приоритеты потребителей;

Ø значительно сокращать временные интервалы между приобретением сырья и материалов и поставкой товаров конечному потребителю;

Ø минимизировать товарные запасы;

Ø сокращать время доставки товаров;

Ø ускорять процесс получения информации;

Ø повышать уровень сервиса.