При шлифовании брусковых заготовок на ШлПС-5, ШлПС-7 с подвижным утюжком

При производстве изделий детали собирают в узлы и сбор. единицы, а из них — готовые изделия. После сборки в некот. случаях проводят обработку сбор. единиц. Т. обр., сборку изделий расчленяют на предварит. сборку, обработку сбор. единиц и общую сборку. Готовые изделия собирают на предприятии-изготовителе или у потребителя. В последнем случае на предпр.-изготовителе проводят выборочно только контрольную сборку изделий.

Детали собирают с примен. разл. видов соединений, на клею, шурупах, петлях, стяжках и т. д. Для сборки рамок, коробок, ящиков и др. узлов и сбор. единиц применяют обор-ние с рабочими органами, к-е могут приводиться в движение различными механизмами: винтовыми, рычажными, кривошипными, кулачковыми, пневматическими. Наиболее прогрессивным сборочным обор-нием является стапель с пневматическим приводом. В сборочных ваймах детали фиксируют относительно друг друга и обжимают. Конструкции сборочных станков определяют в основном по конструкции сборочных единиц.

При открытых сквозных шипах без средников рамки и коробки собирают сжатием брусков в двух направлениях, при сборке на шип в потемок — в одном направл. При более сложной конструкции сборку производят последоват. сжатием брусков в двух взаимно перпендик. «направлениях. Угловое соед-ние на ус собирают сжатием по диагонали. Соответственно выполняют и сборочные станки так, чтобы можно было обжимать детали в одном или двух направлениях.

Станки с винтовым прижимом имеют малую производительность и требуют значительных усилий. Они применяются на небольших производствах. Станки с пневмоприводом универсальные.

При отсутствии взаимозаменяемости деталей рекомендуется (как вынужденная мера) метод селективной сборки. Сущность его состоит в том, что все сопрягаемые детали сортируют по размерам на группы так, чтобы в каждой группе находились только такие детали, к-е явл-ся взаимозаменяемыми. Однако этот метод— чисто теоретич. изобретение и в массовом производстве практически не может быть реализован.

При предварит. сборке на щиты и другие детали ставят различную фурнитуру. Ее крепят шурупами, ввинчиванием в детали или запрессовыванием. Запрессовываемая фурнитура имеет специальные приливы, удерживающие ее в отверстии Отверстия под шурупы сверлят на сверлильно-присадочных станках или ручным инструментом. Для завинчивания шурупов и резьбовой фурнитуры применяют ручные пневматич. сверлильные машины со специальными насадками, закрепляемыми в патроне. Насадка для завертывания шурупов имеет обойму для центровки насадки относительно головки шурупа.

При массовом производстве запрессовку фурнитуры осуществляют на полуавтоматических станках механизированной установки фурнитуры СМУФ). На станках МУФ выполняют операции: подача заготовки в станок; базирование заготовки по длине и ширине; прижим заготовки; сверление отверстий под фурнитуру; подача фурнитуры в зону установки; запрессовывание фурнитуры; транспортирование детали с установленной фурнитурой.

Качество изделий из древесины. Технический контроль в производстве. Виды контроля. Техническое обеспечение качества деталей, применяемые приборы и оборудование

Качество изделий определяет комплекс потребительских и технич. требований, к-е предъявляются к изделиям на период эксплуатации. Потребительские требования обусловливаются теми свойствами продукции, которые проявляются при взаимодействии человека с вещью (это такие показатели, как функциональные, эргономические, эстети­ческие, гигиенические, уровень применяемых материалов). К техническим требованиям относятся надежность, долговечность, устойчивость, прочность, стойкость, жесткость, мягкость (например, изделий мягкой мебели).

Контроль качества продукции - определение соответствия количеств. и качеств. св-в продукции предписанным. Объектом проводимого на предприятиях технич. контроля явл-ся процессы и продукция. По технич. оснащенности контроль различают ручной, механизиров. и автоматизиров., а в зависимости от места осуществления — входной, операционный и приемочный.

Входной контроль — это контроль качества поступающих на склады предприятия сырья и мат-лов. Он проводится в соответствии с требов. стандартов, технич. условий и по сопроводительным документам, удостоверяющим комплектность и качество поступившего сырья и мат-лов. При длительном хранении их на складе должен проводиться периодич. контроль, цель которого — предотвращение порчи материала. Древесные материалы контролируются на соответствие сорту, размерам, а также на соответствие влажности, прочности, покоробленноcти, клеевые — на внешний вид, сухой остаток, вязкость^г, клеящую способность; облицовочные материалы на основе пропитанных бумаг — на осмоление, содержание летучих веществ, зольность, эластичность, гладкость, капиллярную впитываемость; ЛКМ — на внешний вид, вязкость, сухой остаток, содержание летучих в-в, жизнеспособность; в мат-лах для мягкой мебели контролируются размеры, внешний вид, жесткость, упругость, остаточная деформация и др.

При операционном контроле проверяют соблюдение технологич. дисциплины на всех стадиях технологического процесса: температуру и влажность воздуха в помещениях; параметры режимов склеивания; отделку; механич. обработку; качество шлифования, сборки и т. д. В процессе технологич. контроля применяют методы испытаний, регламентированные стандартами. Результаты контроля исп-ют для воздействия на ход технологич. процесса в целях приведения его в норму.

Приемочный контроль проводят с целью определ. соотв. качества готовой продукции предписанным требованиям и принять решение о ее пригодности к поставке потребителю и пользованию. Качество продукции оценивается по количеств. и качеств. показателям в соотв. с нормат. документацией. Контроль может быть сплошным, когда контролируется вся продукция, и выборочным, когда контролю подвергается только часть изделий. Последний вид контроля экономически более оправдан и, как правило, применяется в деревообработке.

Технология изготовления щитовых дверей. Оборудование, режимы, организация рабочих мест.

1. Наполнитель (рейки, полоски фанеры, бумажные соты).

2. Шпон.

3. ДВП.

4. Каркас.

Технологический процесс и оборудование.

1. Раскрой и калибровка брусков и реек (заготовок).Раскрой по ширине обрезной
доски на бруски для каркаса и коробки, а также на рейки наполнителя. Калибрование заготовок по толщине и ширине, профилирование брусков коробок. ЧетырехсторонниестанкиBeaver 520, 523. Скорость подачи, м/мин6 ÷ 24.

2. Торцовка брусков и реек (заготовок). Обработка заготовок в размер по длине. Торцовочные станки ЦТ10-5, TR 350.

3. Нарезание шипов и проушин на заготовках. Получение шипов и проушин на брусках для коробок с целью их дальнейшего соединения. Шипорезные станки MX 2108A, GT 4S.

4. Сборка дверных коробок.Сборка коробок из заготовок на вайме с получением точных геометрических размеров.Ваймы и прессы для окон и дверей
МН 2330, STH/ORA.

5. Раскрой щитовых заготовок. Формирование плитных материалов (ДСП, ДВП) на заданный размер по длине и ширине. Форматно-раскроечные станки
WT 3200; FL 3200B.

6. Резка шпона на заготовки. Обрезка листового шпона с целью формирования строго прямолинейных кромок и заготовок заданного размера. Гильотина для резки шпона.

7. Сшивка шпона. Сшивка заготовок из шпона термопластичной нитью для получения качественного облицовочного материала. Ребросклеивающий станок МН 1109.

8. Нанесение клея. Одностороннее нанесение клея на поверхность щитовых заготовок. Клеенаносящие станки WT 1300, S2R 1300.

9. Формирование дверного полотна. Сборка рамы из брусков, наполнителя из реек в щит с креплением специальными скобами. Укладка щитовых заготовок, шпона и прессование собранного полотна.Прессы для облицовки мебельных щитов MH 3848x100, PL 90

10. Форматная обрезка дверного полотна. Получение дверного полотна с окончательнымиразмерамипо длине и ширине. Форматно-раскроечные станкиWT 3200.

11. Облицовка кромок дверного полотна. Облицовка дверного полотна
кромочным материалом по контуру.Кромкооблицовочные станки
WT 91, FL 530.

12. Выборка пазов в дверном полотне. Изготовление пазов для дверного замка и петель.Сверлильно-пазовальные станкиСВПГ-1Б, MDK 4120 (А).

13. Шлифование дверного полотна. Шлифование дверного полотна
по пласти с двух сторон с целью достижения необходимой чистоты поверхности под отделку.Калибровально-шлифовальные станки SR-RP 1100, SR-RP 1300A.

14. Декоративная отделка. Нанесение лакокрасочных покрытий на полотно двери и наповерхность дверной коробки. Покрасочные камерыMQ 25B, MQ 30B, MQ 45B.

15. Упаковка. Упаковка дверного полотна в сборе с дверной коробкой в полиэтиленовую пленку с целью защиты от загрязненийи механических воздействий.

Технология изготовления межкомнатных дверей.

Согласно с технологией изготовления межкомнатных дверей, предварительно высушивают древесины до 8-10% влажности.
Каркас двери изготавливается из хвойных пород древесины, склеенных брусков с разным направлением волокон через микрошип. Это делается для того, чтобы снять напряжения в древесине и предотвратить изгиб дверного полотна.
Филенка межкомнатной двери, чаще всего изготавливается из ДСП или МДФ, или из комбинации этих материалов.
По технологии изготовления, «рубашку» из шпона сшивают на специальных станках, перед, чем полосы шпона стараются подобрать по текстуре и цвету. Хотя производители межкомнатных дверейпроизводят такие операции, добиться идеального совпадения по цвету и тону натурального шпона не возможно. Шпон срезается с деревьев, которые имеют различный возраст, росли на разной почве, подвергались различным климатическим влияниям.
Перед тем, как наклеить шпон на дверное полотно, на каркас двери приклеивают тонкий слой МДФ. Такое требование технологии изготовления межкомнатной двери, позволяет более усилить каркасдвери и не дать возможности отклеиться шпону. Приклейка шпона производится под большим давлением на специальных горячих прессах, с использованием клеев на основе смолы.

Одной из отличительных особенностей современного производства межкомнатных дверей, является применение сотового заполнителя – самого перспективного материала для изготовления сверхлегких и прочных конструкций. Разместив же между обшивками сотовый заполнитель, резко увеличивается жесткость конструкции более чем в 100 раз.
Далее технология изготовления двери требует покрытия готового дверного полотна несколькими слоями лака, предварительно отшлифовав его.

Технология конструкционного бруса.

Технологию конструкционного бруса, можно рассматривать как процесс склеевания брусковых деталей по ширине. Он вкл-ет след-е операции:

1. Поперечный раскрой пиломатериалов (ЦПА-40, ЦКБ-40.01, ЦМЭ-3А(Б), ТС-2, ТС-3)

2. Продольный раскрой пиломатериалов (ЦДК-4-3, ЦДК-5-2, ЦМР-4М)

3. Создание технологической базовой поверхности на пласти и кромке (СФ-4, СФ-6, СФ-6А)

4. Формирование заготовок по сечению в размер (С25-5, С25-1А, С16-42)

5. Торцовка в размер брусковых заготовок с одновременной нарезкой зубчатого клеевого соединения (минишип) (ШО10-4, ШД10-8, ФСШ-4)

6. Намазывание зубчатого клеевого соединения клеем для холодного склеивания и запрессовка заготовок в гидравлической вайме.

7. Технологическая выдержка заготовок после склеивания (подстопные места)

8. Создание технологической базовой поверхности на пласти и кромке (СФ-4, СФ-6, СФ-6А)

9. Формирование заготовок по сечению в размер (С25-5, С25-1А, С16-42)

10. Намазывание кромок полученных брусковых заготовок клеем для горячего прессования (КФ-Ж)

11. Сборка щитов и укладка их в гидравлический пресс для горячего прессования

12. Прессование по определенному технологическому режиму

13. Технологическая выдержка после прессования (подстопные места)

14. Торцовка полученного щита (формирование чистовой длины) (ЦПА-40, ЦКБ-40.01, ЦМЭ-3А(Б), ТС-2, ТС-3, универсальный круглопильный станок с перемещающейся кареткой Ц6)

15. Обрезка щита по длине (универсальный круглопильный станок с перемещающейся кареткой Ц6)

16. Формирование базовых поверхностей по плати и кромке (СФ-4, СФ-6, СФ-6А)

17. Формирование щита по сечению в размер (СР6-1, СР12-2)

18. При необходимости формирование профиля по сечению (фрезерование калевок на кромках и торцах щита) (ФС, ФСА)

19. Выборка гнезд и сверление отверстий (СВП-2, СВА-2, СВПГ-2, ДЦА-3)

20. Шлифование щита (ШлПС-2М).

Технология каркасно-щитовых домов.

Данная технология пришла к нам из Канады, страны со схожими климатическими условиями, где 75% жилого фонда построено именно по деревянно-каркасной технологии.

Стены канадского дома имеют слоистую структуру. Сначала ставится каркас. Он собирается из панелей и горизонтальных обвязок. Панели изготавливаются по проекту в заводских условиях и поставляются на объект. Они уже имеют все необходимые технологические проемы для окон, дверей и др. и обшиты снаружи ориентированной стружечной влагостойкой плитой (OSB-3). Далее с внешней стороны производится отделка либо сайдингом, либо отделочным кирпичом. В последнее время все большую популярность приобретает внешняя отделка, имитирующая брусовой или бревенчатый дом, так называемый «Block-House». С внутренней стороны стены закладывается утеплитель. Как правило, это Rockwool, Paroc, Isover. Далее дом герметично изнутри закрывается пароизоляционной пленкой, чтобы предотвратить появление сквозняков, а также проникновение влаги в утеплитель. Внутренние стены канадских домов, как правило, обшиваются гипсокартонном с двух сторон внутрь которых укладывается утеплитель для достижения необходимой шумоизоляции. Решетчатые балки перекрытий и фермы крыши производятся на основе металлических зубчатых пластинах (МЗП) и могут иметь различную конструкцию, в зависимости от действующих нагрузок. Все нагрузки просчитываются конструкторами при помощи специальной программы. Решетчатые балки перекрытий имеют полости в которых без труда можно провести все необходимые коммуникации а также могут быть использованы при сооружении опалубочных систем

Подготовка шпона к облицовыванию. Применяемое оборудова­ние, режимы обработки, производительность, организация рабочих мест.

Эта операция включает подбор и разметку, раскрой и фугование кромок пачек шпона. При облицовывании применяют строганый и лущеный шпон. Абсолютная влажность строганого и лущеного шпона должна быть 8 ±2%. Различают мелкослойный и крупнослойный шпоны — по проявлению годовых слоев, а также правую и левую стороны листа — по состоянию поверхности. Правая сторона (более гладкая и плотная) получается на поверхности шпона, прилегающей к прижимной линейке во время его изготовления. Левая сторона (более шероховатая, с мелкими разрывами). При изготовлении шпона она сходит с острия ножа. Предпочтительно, чтобы лицевой стороной шпона была правая сторона. Пачку шпона подбирают по породам древесины, размерам, качеству, цветовому и текстурному рисунку листов. При обработке лущеного шпона, идущего на изготовление внутренних облицовок, пачки шпона не подбирают.Для максимального выхода шпона первый лист отобранной пачки размечают по шаблонам. Это дает возможность формировать облицовку с наиболее красивым рисунком при минимальных отходах шпона. Рабочий, производящий разметку, должен знать размеры и назначение всех облицовок для деталей изделия. Подбор и раскрой шпона показаны на рис. 17. При раскрое на круглопильных станках (рис. 17, 6, I) пачку шпона закрепляют на каретке зажимом. Каретка перемещается по пазам стола станка до пилы. После опиловки продольные кромки не имеют чистоты поверхности и их необходимо фуговать. Операция фугования не требуется, если шпон раскраивают на гильотинных ножницах с прижимной балкой (рис. 17, 6, II). Пачку шпона укладывают на столе, зажимают прижимной балкой и обрезают ножами. Схема организации рабочего места на гильотинных ножницах показана на рис. 18, а. С подстопного места пачки шпона перекладывают на стол и на станке раскраивают. Раскроенные пачки укладывают на этажерки. Необходимо постоянно следить за остротой лезвий режущих ножей.Кромки делянок в пачках фугуют на фрезерных, фуговальных и кромкофуговальных станках. Схемы фугования кромок шпона даны на рис. 19. При фуговании на фрезерном станке пачку шпона зажимают в приспособлении и вместе с ним перемещают по столу станка. При перемещении зажимного приспособления по упорному кольцу кромки обрабатываются фрезой. Кромки выравнивают на кромкофуговальном станке. Пачку шпона укладывают на стол станка, зажимают балкой. При движении каретки с пилой и фрезой по направляющей на кромке вначале опиливают крупные неровности, а затем фрезеруют тонкий слой, что позволяет получить требуемое качество поверхности.
Кромки следует обрабатывать при скорости подачи каретки 6 м/мин и скорости резания фрезы не менее 25 м/с. Толщина слоя, снимаемого фрезой за один проход, должна быть не более 1,5 мм. Схема организации рабочего места при работе на кромкофуговальном станке показана на рис. 18, б. Пачки нефугованного шпона с этажерки перекладывают на стол, на котором выравнивают кромки в пачке. В станке обрабатывают вначале одну, а затем вторую кромку пачки.

Роль давления при склеивании и облицовывании в производстве изделий из древесины. Определение его величины. Способы регулирования.

При прессовании заготовок необходимо создать усилие

где T.F — суммарная площадь склеиваемых поверхностей; <7_пр — удельное давление прессования (принимается по режиму).

При использовании винтового пресса развивается осевое усилие

где п — число винтов; Q — сила, приложенная при завинчивании винта; / — плечо приложения силы; К — коэффициент усиления винта, который равен,

где г — радиус резьбы винта; а — угол подъема резьбы; <р — угол трения в винтовой паре; д — коэффициент трения торца винта; d —

диаметр торца.

Винтовые зажимы следует ставить в прессе с шагом не более 0,5 м, так как давление уменьшается от места его приложения примерно на 0,3 МПа на каждый метр вдоль волокон.

Пневматические шланговые прессы равномерно, распределяют раз­виваемое усилие:

где р — давление сжатого воздуха, МПа; / — длина шланга, м; -О —диаметр шланга, м; Я — сжатие шланга, м.

При использовании пневмо- или гидроцилиндров усилие пресса

(7.3)

где п — число цилиндров; q — давление воздуха или жидкости в цилиндре, МПа; D — диаметр плунжера, м.

Методика расчета норм расхода клеевых материалов при изго­товлении изделий из древесины.

Норма расхода клеевых материалов на изделие рассчитывают по ведомости следующим образом. Графы 1-12 заполняют на основании с учетом заранее разработанного технологического процесса склеивания и облицовывания (установление и наименования и марки клея, способа склеивания и метода нанесения клея на склеиваемые поверхности).

При однослойном облицовывании пластей и кромок щитов клей, как правило, наносят на щит основы из древесных плит. Для пластей щитов в графы 11 и 12 табл. 1.4 заносят размеры длины и ширины заготовок щита основы, подлежащей облицовыванию (графы 12 и 13 табл.1.4).

При облицовывании проходным способом на линиях долевых кромок щитов в графу 11 табл. 1.4записывают размеры заготовок щита основы (графа 12 табл. 1), поперечных кромок- в графу 11 табл. 1.4записывают размеры ширины щитовых деталей в чистоте (графа 9 табл. 1), а графу 12 табл. 1.4 – размеры толщины облицоанных по пласти щитовых деталей (графа 10 табл. 1).

По конструкционным признакам деталей, влияющим на величину расхода и потерь клея, склеиваемые поверхности делят на три группы сложности (графа 8 табл. 1.4): I - пласти щи­товых элементов; II - кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых деталей; Ш - поверхности торцовых и полуторцовых шиповых соединений.

Площади склеиваемых и облицовываемых поверхностей S_з, м²комплекта одноименных заготовок деталей, на которые наносят клей (графа 13 табл. 1.4), определяют с учетом вида технологической операции по формулам:

при облицовывании пластей щитов и брусков: S_з = L/z_д* B/ z_ш*n*m*10^-6,

при облицовывании кромок щитов и брусков: S_з = L/z_д*h*n*m*10^-6,S_з =b/z_ш*h*n*m*10^-6,где L, B-длина и ширина заготовки, мм; z_д,z_ш - крат­ность заготовки детали по длине и ширине; b, h - ширина и толщина детали, мм; n- количество одноименных деталей в изделии, шт.; m - количество склеиваемых или облицовы­ваемых поверхностей в детали, на которые наносят клей, шт. Числовые значения этих данных принимают по предыдущим гра­фам табл. 4, а недостающие - по табл. I и 2.

Для расчета площадей ребросклеиваемых поверхностей (в случае склеивания полос шпона по ширине в облицовки тре­буемых размеров для облицовывания пластей щитов) в графы II и 12 табл. 1.4 записывают размеры длины и ширины заготовок облицовок из шпона (графы 12 и 13 табл. I).

Площадь ребросклеиваемых поверхностей S_f, м² (гра­фа 13 табл. 1.4) определяют по формуле: S_f=φ*12*φ*13*n*m, где n – количество одноименных деталей в изделии, шт.; m – количество облицовываемых поверхностей в детали шт.

Нормативы расхода клеевых материалов N_ig (графа 14) и клеевой нити или ленты N_ry (графа 14) для ребросклеивания шпона принимают по инструкции или приложению.

Норму расхода i – го клеевого материала на комплект одноименных заготовок или в изделии N_i3, кг (графа 15) определяют по формуле: N_i3= N_ig *S_з,

Норму расхода N_il, кг l –го компонента рабочего раствора i-клея на изделие рассчитывают по формуле: N_il =N_i*P_o/P_i,гдеN_i – норма расхода рабочего раствора i- го клея на изделие, кг; P_o- количество l-го компонента в рабочем растворе i-го клея в масс. ч.; P_i- общее количество компонентов в рабочем растворе i-го клея в масс.ч.

Массовое соотношение различных компонентов в рабочем растворе i-го клея определяют согласно действующим рецептам приготовления клеев по инструкции или приложению. Норму расхода клеевой нити или ленты для ребросклеивания шпона N_r, кг (м²) (графа 15) определяют по формуле: N_r= N_ry*S_f,

Методика расчетанорм расхода шлифовального материала при изготовлении изделий из древесины. Расчет норм расхода шлифовальной шкурки на изделие выполняют в два этапа. Вначале заполняют ведомость расчета площадей шлифуемых поверхностей на изделие (табл. 1.5, а затем составляют ведомость расчета норм расхода шлифовальной шкурки на изделие (табл. 1.6).Нормы расхода шлифовальной шкурки определяют дифференцировано по видам основы шкурки (тканевая, бумажная) и нормам ее зернистости. Исходными данными для расчета являются: размеры и количество шлифуемых поверхностей детали, количество одноименных деталей в изделии, вид технологической операции и способ шлифования.Для заполнения табл. 1.5 и 1.6 указанные исходные данные принимают по табл. 1 и 2 с учетом заранее разработанного технологического процесса шлифования. Под облицовывание в основном шлифуют поверхности, имеющие соответственно площади заготовок щита основы, под отделку - поверхности, имеющие размеры соответственно деталей в чистоте.Норматив расхода шлифовальной шкурки N_iн, м²/м² по номерам зернистости (графа 6 табл. 1.6) с учетом основы вида шкурки и операции шлифования (под облицовывание или под отделку) принимают по инструкции или по приложению.Норму расхода шлифовальной шкурки N_iш, м² на изделие с учетом его основы и номера зернистости (графы 7-9 табл. 1.6) определяют для каждого вида основы и номера зернистости в отдельности по формуле: N_iш=N_iн*S_ш, гдеS_ш – площадь шлифуемой поверхности, м².

Методика расчета норм расхода материала (пило­материалы, заготовок, плитных, листовых) при изготовлении изделий из древесины.

Расчёт норм расхода древесных конструкционных и облицовочных материалов на заданное мебельное изделие производят в ве­домости в следующем порядке. Графы 1-10 представ­ляют собой спецификацию сборочных единиц и деталей изделия. Объем V_д, м³ или площадь S_д, м² комплекта однои­менных деталей в чистоте в изделии (графа II), изготовляемых из конструкционных материалов, определяют по формулам: V_д =l*b*h*n*10^-9,S_д =l*b*n*10^-6,где l*b*h - длина, ширина и толщина детали, мм; n- количество одноименных деталей в изделии (графа 6), шт.ПлощадьS, м² комплекта одноименных деталей обли­цовок в чистоте в изделии (графа II) определяют по фор­мулам: S_n=l*b*m*n*10^-6,S_кд =l*h*m*n*10^-6,S_кп=b*h*m*n*10^-6, где S_n- площадь комплекта одноименных деталей облицо­вок, приклеиваемых к пластям щитов, м²; S_кд , S_кп- площадь комплекта одноименных деталей облицовки, приклеива­емых соответственно к долевым и поперечным кромкам щитов, м²; l, b, h - длина, ширина и толщина деталей, мм; m- количество облицовываемых поверхностей детали, шт.; n- количество одноименных деталей в изделии (гра­фа 6), шт.

Размеры заготовок, получаемых из пиломатериалов, по длине L, мм (графа 12), ширине B, мм (графа 13) и толщине Н, мм (графа 14) с учетом кратности определяют по формулам: L=l*z_д+l₁+l₂(z_д-1),B=((b+b₁)*z_ш+b₂(z_ш-1))+b₃,H=((h+h₁)*z_m+h₂(z_m-1)+h₃,где l, b, h – длина, ширина и толщина детали, мм; l₁ , b₁ , h₁ – припуски по длине, ширине и толщине за­готовки на механическую обработку, мм; l₂ ,b₂ ,h₂ - ширина пропила при делении кратной заготовки по длине, ши­рине и толщине, мм (принимают в среднем 4 мм); b₃ , h₃, - припуски по ширине и толщине заготовок на усушку, мм; z_д, z_шz_m - кратность заготовки по длине, ширине и толщине. Припуски на усушку по длине заготовок не учиты­вают, так как они незначительны. Числовые значения припусков на усушку и механическую обработку принимают по инструкции или приложению. Расчетную толщину заготовок округляют до ближайшей боль­шей толщины пиломатериалов по ГОСТ 8466-86 или ГОСТ 2695-83.

Размеры заготовок, получаемых из плит и фанеры, по длине L, мм (графа 12) и ширина B, мм (графа 13) с учетом кратности определяют по формулам: L=(l+l₁)*z_д+l₃(z_д-1),B=(b+b₁)* z_ш+ b_2*(z_ш-1),

Толщина заготовки соответствует толщине принятого ма­териала. Размеры заготовок облицовок по длине (графа 12) и по ширине (графа 13) определяют с учетом размеров заготовок щита основы, подлежащих облицовыванию, по формулам: L_п=L+ l₁; B_п =B+ b₁; L_кд =L+l₂; L_кп= b+l₂; B_к= h+ l₁; где L, B - длина и ширина заготовки щита основы, пласть которой облицовывается, мм; L_п, B_п - длина и ширина заго­товки облицовки, используемой на пласть щита, мм;

L_кд - длина заготовки облицовки, используемой на долевую кромку щита, мм; L_кп - длина заготовки облицовки, используемой на поперечную кромку щита, мм; B_к - ширина заготовки облицовки, используемой на долевую и поперечную кромки щита, мм; l₁,l_2,b_1,b2- припуски на механическую обра­ботку заготовки облицовки по длине и ширине, мм; b, h- ширина и толщина облицовываемой детали в чистоте, мм.

Толщина заготовок облицовок соответствует стандартной тол­щине принятого облицовочного материала. Числовые значения припусков на механическую обработку заготовок по длине и ширине принимают по инструкции или приложению.

Объем комплекта одноименных заготовок V₃, м³ из конструкционных материалов c учетом кратности (графа 15) определяют по формуле: V₃=L/z_д* B/ z_ш*H/ z_ш*n*10^-3, Площадь комплекта одноименных заготовок S₃, м² (графа 15) из конструкционных материалов с учетом кратности рассчитывают по формуле: S₃= L/z_д* B/ z_ш*n*10^-6, Площадь комплекта_одноименных заготовок облицовок (графа 15) на пластиS_зп, м² и кромки S_зк, м² определяют по формулам: S_зп=L_п* B_п*m*n*10^-6,S_зк=L_к*B_к*m*n*10^-6, ОбъемV^k₃, м³ или площадь S^k₃, м² комплекта одно­именных заготовок с учетом технологических отходов, т.е. потерь на возможный брак (графа 16) определяют по формулам: V^k₃=V₃*K; S^k₃=S_з*K, где К - коэффициент, учитывающий технологические отходы заготовок. Числовое значение этого коэффициента принимают по инструкции или приложению. Норму расхода i-го материала (объем N^v_i3 или площадь S^s_i3) на изготовление комплекта одноименных дета­лей в изделии с учетом полезного выхода заготовок (графа 18) вычисляют по формулам: N^v_i3=V^k₃*M_i; N^v_i3=S^k₃* M_i,гдеM_i - коэффициент, учитывающий полезный выход загото­вок из i -го материала. Числовое значениеM_i принимают по инструкции или приложению.

Методика разработки карты технологического процесса изделий из древесины.

Исходным документом для разработки технологического процесса изготовления изделия из др-ны является рабочая конструкторско-техническая документация на изделии и его техническое описание.

Технологический процесс изготовления изделий на д/о предприятиях разрабатывают в виде карт технологического процесса по соответствующим формам отдельно на каждую деталь и сборочную единицу. Для однотипных деталей и сборочных единиц разрабатываются общие (типовые) карты.

Карта технологического процесса содержит наименование детали (сборочной единицы, сборочного узла), наименование материала, размеры детали в чистоте, размеры заготовок до обработки и после, а также наименования технологических операций в последовательности их выполнения. По каждой технологической операции указывают: применяемое оборудование, инструменты и приспособления, режимы выполнения операций, методы и средства контроля качества. Кроме этого, в картах делают ссылки на типовые технологические процессы изготовления изделий.

Методика расчета производственной программы цеха, участка. Определение потребного количества оборудования.

Расчетное количество оборудования (П_р) П_р = Т_г.п. / Т_г.эф.;

где Т_г.п. – потребное количество часов работы оборудования для выполнения годовой программы, ч.; Т_г.эф – эффективный фонд работы оборудования в году, ч.

Потребное количество часов работы оборудования: Т_г.п. = П_г. / П_ч.;

где П_г. – годовая программа выпуска изделий, шт.;П_ч – часовая производительность оборудования, комп./дет.

Годовой эффективный фонд времен: Т_г.эф = (365-(В+П+Р))·С·τ,

где В – количество выходных дней в году;П – количество праздничных дней в году; Р – количество дней для ремонта оборудования в году (Р=2 для станков с ручной подачей; Р=5 для станков с механической подачей; Р=10 для линий и конвейеров); С – число рабочих смен; τ – продолжительность смены, ч.

Процент загрузки оборудования: Р = (П_р / n_пр.)*100 %

где n_пр. – принятое количество оборудования.

количество часов работы на данном рабочем месте можно определить по формуле: Т_п = Н_вр.·П_г.,

где Н_вр. – норма времени на комплект заготовок, определяется по справочным данным; П_г – годовая программа выпуска изделий.

Часовая пр-сть линий и станков проходного типа в комплектах деталей (деталях) на изделие определяется по формуле: П_ч = 60·U·К_р·К_м·Z / ∑l·n·m, (компл. дет./ч.)

U – скорость подачи деталей, м/мин.;К_р и К_м – соответственно коэффициенты использования рабочего и машинного времени; l – длина детали, м; m – количество проходов детали через оборудование; ∑l·n·m – суммарная длина деталей в комплекте с учетом числа проходов через станок или линию; Z – число одновременно (параллельно) обрабатываемых деталей, шт.

позиционного типа П_ч = 60·К_р·Z / t_ц·m; (компл. дет./ч.)

где Z – количество одновременно обрабатываемых изделий (деталей), шт.; t_ц – время цикла обработки, мин.; m – количество деталей в комплекте, которые проходят через данный станок.

Основные задачи технологической и организационной подготовки производства.

Подготовка производства охватывает комплекс мероприятий, обес­печивающих готовность предприятия к выпуску новых видов продук­ции, улучшению ее качества с минимальными трудовыми и мате­риальными затратами. Различают конструкторскую, технологи ческу ю, а также организационно-техническую подготовку.

Конструкторская подготовка выполняется в соответствии с поряд­ком разработки и постановки продукции на производство.Новое изделие проектируется в соответствии с техническим заданием, которое содержит все основные требования к нему.

Основные задачи технологической подготовки производства сво­дятся к следующему: отработка конструкций изделий на технологич­ность; разработка технологических процессов изготовления изделий, выбор оборудования и расчет его потребного количества; разработка технологической оснастки, нестандартного оборудования; расчет по­требного количества материалов; разработка технологических плани­ровок цехов и участков и выполнение необходимых расчетов (про­изводственной мощности, длительности производственных циклов, внутризаводского транспорта, производственных и вспомогательных площадей и т. д.).

Важнейшей задачей технологической подготовки производства яв­ляется разработка технологических процессов изготовления изделий с выбором наиболее рациональных способов изготовления деталей и сборочных единиц. Варианты обработки могут быть разными и обус­ловливаются различными факторами (размером и формой детали, ма­териалом, наличием того или иного оборудования и др.). Следует выбирать такие варианты, которые при хорошем качестве изготовления обеспечивают большую производительность с меньшим расходом ма­териалов. При выборе оборудования определяющим фактором является производственная программа предприятия.

В целях уменьшения затрат при организации производства следует придерживаться принципа конструктивной и технологической преем­ственности. Конструктивная преемственность обеспечивается пред­метной специализацией предприятия, использованием системы унифи­кации при проектировании изделий, применением в новых изделиях деталей и сборочных единиц, которые были в ранее выпускаемых

изделиях. Технологическая преемственность означает применение технологических процессов, которые использовались на данном пред­приятии ранее. В таком случае при освоении новых изделий требуется существенных изменений технологического процесса. Достижению тех­нологической преемственности в значительной мере способствует типи­зация технологических процессов.

В настоящее время многие вопросы технологической подготовки производства решаются автоматизированными системами управления предприятий (АСУП) с использованием вычислительной техники. Ма­тематическое моделирование технологических процессов позволяет на­ходить оптимальные варианты. На предприятиях используются опти­мизация раскроя материалов, расчет расхода материалов, калькуляция затрат и расчет стоимости изделия, составление графика выхода про­дукции с определением загрузки оборудования, управление складскими операциями и др

Формирование шипов и проушин на брусковых заготовках. Обо­рудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопасности.

Выбор оборудования для формирования шипов и проушин зависит от вида шипового соединения (формы шипа): рамного, ящичного, зубчатого. Различают рамные и ящичные шипорезные станки, на которых нарезают шипы и соответственно проушины разной формы на концах брусковых заготовок. Для формирования шипов со скругленными гранями при выборки гнезд под шипы применяют сверла или концевые фрезы, выбирающие гнезда с закругленными по радиусу режущего инструмента концами.

Для получения плотного соединения без зазоров требуется подрезание углов гнезда или закругление кромок шипа. Наиболее целесообразна операция закругления кромок шипов, так как она поддается механизации.

виды шипов; – рамный; - ящичные прямые и ящичные типа «ласточкин хвост» скругленные;– зубчатые;

Формирование прямых ящичных шипов осуществляется на односторонних ШПА-40 и двусторонних Ш2ПА шипорезных станках, а также на фрезерных станках с нижним расположением шпинделя и кареткой.

Наибольшая производительность достигается при обработке заготовок на двусторонних шипорезных станках. Для нарезания ящичных шипов «ласточкин хвост» применяют многошпиндельный шипорезный станок ШЛХ-3. Режущим инструментом в этом станке являются концевые фрезы в форме усеченного конуса. Зубчатые шипы можно получать на фрезерных станках с нижним расположением шпинделя и кареткой.

При формировании рамного шипа выполняется ряд операций: торцовка бруска дисковой пилой; формирование щечек и плечиков, вырезка проушин.

Ящичными называют шипы, при помощи которых производится угловое соединение щитовых элементов, образующих коробку (ящик). Существует два вида ящичных шипов - прямые и «ласточкин хвост». Прямые ящичные шипы, можно формировать на одно - идвусторонних шипорезных, а также на фрезерных станках. При этом используют цельные насадные фрезы, собранные на оправке: двузубую для получения прямых шипов, двузубую однорядную и четырехзубую многорядную для фрезерования зубчатых шипов

─ При обработке заготовок на односторонних рамных и ящичных шипорезных станках

П_см = 60∙ U ∙ n ∙К_д∙К_м/ S ∙ z где U – скорость подачи, м/мин для станка,К_д, К_м – коэф. Рабочего и машинного времени, S – ход каретки, z – число обрабатываемых концов заготовки; n - количество одновременно обрабатываемых заготовок;

─При обработке заготовок на одностороннем шипорезном станке для шипов со скругленными кромками П_см = 60∙К_д∙К_м/ t_ц ∙ z где t_ц – цикл обработки заготовки, мин; z – число обрабатываемых концов заготовки;

─ При обработке заготовок на двухстороннем шипорезном станке

П_см = 60∙ U ∙ n ∙К_д∙К_м/ S_o где n – число заготовок, укладываемых между упорами, S_o –расстояние между упорами конвейера механизма подачи станка, м

─ При обработке заготовок на двухстороннем ящичном шипорезном станке П_см = 60∙n∙К_д∙К_м/ t_ц где n – количество одновременно обрабатываемых заготовок в пачке, шт.;

Выборка гнезд, пазов и сверление отверстий. Оборудование, ре­жимы, производительность, организация рабочих мест. Техника безопасно­сти.

Круглые гнезда и отверстия высверливают на сверлильных станках. Сверлильные станки делятся на одношпиндельные и мно­гошпиндельные, вертикально-сверлильные, горизонтально-свер­лильные и комбинированные, станки с ручной и механизирован­ной подачей. Высверливают отверстия сверлами спиральными, винтовыми, с подрезателями и др.

Осевая подача при сверлении происходит либо в результате перемещения шпинделя со сверлом, либо в результате переме­щения стола с закрепленной на нем деталью. Сверление выполня­ется одним из пяти способов: по разметке, упору, шаблону, кон­дуктору или на настроенных станках. Сверление по разметке наименее точное и малопроизводительное. Отверстия сверлятся по отметкам в виде крестиков или кружочков, предварительно сде­ланных на детали. Сначала ориентируют деталь на глаз, чтобы ось сверла совпадала с центром отметки, затем сверлят. При свер­лении по упору на столе станка предварительно устанавливают линейку и упор. Деталь на столе одной кромкой опирается на ли­нейку, другой прижимается к упору, чем и определяется ее по­ложение относительно оси сверла. Сверлить несколько отверстий на одной детали, если они одного диаметра и лежат на одной прямой, параллельной кромке, можно при установке нескольких откидных упоров или по шаблону. Деталь крепят на шаблоне; в шаблоне сделаны отверстия, которыми он вместе с деталью ба­зируется относительно пальца, установленного на столе станка со-осно со сверлом или на направляющей линейке.

Круглые отверстия сверлят на универ­сальных одно- или многошпиндельных вертикально-сверлиль­ных станках, или многошпиндельных специализированных.

Операцию выборки гнезд выполняют на сверлильно-пазовальных и цепно-долбежных станках. Выбор типа и модели оборудования зависит от размеров и формы гнезда (отверстия), требуемого качества обработки и производительности. Для получения небольших гнезд и отверстий (для деталей мебели) целесообразно использовать сверлильно-пазовальные станки, обеспечивающие лучшее качество обработки: горизонтальные двусторонние СВПГ-2, СВПГ-2В, СВПГ-3 (с наклонным столом); вертикальные СВП-2, СВА-2М. Цепно-долбежные станки, используемые в деревообработке, ДЦА-3, ДЦА-4, ДЦЛ и др.

Для сверления отверстий используют одно- и многошпиндельные вертикально- и горизонтально-сверлильные станки, многошпиндельные комбинированные вертикально-горизонтально-сверлильные станки серийного производства, а также специальное нетиповое сверлильное оборудование на базе агрегатных сверлильных головок.

Выбор оборудования зависит от количества отверстий в заготовке, их расположения (в пласти; в кромке; и в пласти, и в кромке), требуемой производительности и размеров детали.

Выбор оборудования зависит от количества отверстий в заготовке, их расположения (в пласти, в кромке и в пласти, в пласти) и требуемой производительности.

Рассчитаем производительность станка СГВП-1А. где К_исп – коэффициент использования станка, (К_{ис п}=0,8); t_ц – время цикла, мин; t_ц =0,15 мин; n – количество деталей проходящих через станок, шт.

Фрезерование. Виды профилей при обработке на фрезерных станках. Виды фрезерных работ, их особенность. Оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. ТБ

Различают следующие виды фрезерования: цилиндрическое (ось вращения инструмента параллельна обрабатываемой поверхности, а лезвия описывают цилиндрические поверхности); коническое (ось вращения инструмента наклонена под углом к поверхности, а лезвия описывают конические поверхности); торцовое (вращения инструмента перпендикулярна обрабатываемой поверхности, боковые лезвия резцов описывают цилиндрические поверхности), торцовые (поверхность конуса или круга); торцово-коническое (ось вращения инструмента перпендикулярна обрабатываемой поверхности, а лезвия резцов описывают коническую поверхность).

Фрезерные работы можно разделить на четыре вида:фрезерование прямолинейных поверхностей;формирование шипов и проушин;фрезерование криволинейных поверхностей;торцовое фрезерование.

Выбор типа оборудования зависит от вида фрезерных работ (формы детали), а модели станка — от размерных характеристик заготовки, желаемой производительности, схемы организации технологического процесса.

Для выполнения различных фрезерных работ целесообразно использование, следующее оборудование: 1. Фрезерование прямолинейных поверхностей—одношпиндельные фрезерные станки с нижним расположением. шпинделя с ручной подачей ФЛ (легкие) и ФЛ-1, ФС-1 (средние), ФТ (тяжелые) и ФТ-1; с механической подачей ФЛА, ФСА и ФСА-1, ФТА и ФТА-1. 2. Формирование шипов и проушин—одношпиндельные фрезерные станки с нижним расположением суппорта с шипорезной кареткой ФЛШ, ФСШ, ФТШ и аналогичные станки с механической подачей ФСШ-12 и ФТШ-12. 3. Фрезерование криволинейных поверхностей:— одношпиндеольные фрезерные станки с нижним расположением шпинделя ФА-4, ФСК, ФСК.-1, ФЛ, ФЛ-1, ФС-1, ФТ, ФТ-1. Фрезерование производится при помощи кольца и шаблона;—карусельные фрезерные станки с верхним расположе­нием шпинделя: одношпиндеольные Ф1К и Ф1К-2, двухшпиндельные Ф2К.-2; Ф2К-3 широко распространены в массовом производстве брусковых изделий, например стульев. 4. Торцовое фрезерование — фрезерные копировальные станки с верхним расположением шпинделя ВФК-1 и ВФК-2 и аналогичный станок с приводными съемными роликами для перемещения шаблона ВФК-3. Обработка производится с помощью копира и шаблона. Точность обработки на этих станках во многом определяется точностью изготовления шаблона.

Сменную производительность универсальных фрезерных станков с ручной подачей определяют по следующей формуле: П_см = Т_см∙ U ∙К_д∙К_м/ L; шт ∕ сме на; где U =5-8 м/мин; К_д=0,90-0,93; К_м=0,6-0,8 - при фрезеровании по линейке, 0,3-0,4 - при фрезеровании по кольцу; L – длина обрабатываемых поверхностей заготовки.

Сменную производительность фрезерных станков с шипорезной кареткой определяют по следующей формуле: П_см = Т_см∙ К_мn/ t z; шт ∕ смена; где n – число одновременно обрабатываемых деталей; t – время обработки пачки деталей с одного конца, мин; t = Bn ∕ υ, где B – ширина детали, мм; υ – скорость подачи каретки при фрезеровании; z – число обрабатываемых концов детали (1 - 2); К_д=0,90; К_м=0,5-0,6.

Особенности облицовывания профильных деталей пленочным материалом. Оборудование, режимы, производительность, организация рабочих мест. ТБ

Облицовывание проф. деталей (крышек столов, филенок дверей) производится в мембранных и вакуумных прессах. Мембранные пресса отличаются от вакуумных тем, что поверх пленки располагантся спец. эластичная мембрана.

Облицовывание пластей в мембранных прессах. Некоторые фирмы Германии выпускают мембранные прессы для облицовывания деталей криволинейных профилей. Сформированные пакеты (основа — облн-цовочная пленка) подаются в пресс. Верхняя плита пресса опускается, с помощью уплотнителя создается герметичная камера между верхней и нижней плитами. Включается вакуум-насос, создающнй разряженне между нижней плитой и мембраной — тонкой эластичной и термостойкой пленкой. Облицовочная полимерная пленка высокой эластичности облегает профильную поверхность детали. Однако давления за счет вакуума недостаточно и между верхней плитой и мембраной создается избыточное вакуумное давленне — 0,5 — 0,6 МПа. Для ускорення прессовання, кроме нагрева мембраны излучателя, используется предварительный нагрев основы с клеем.

После облицовывання в мембранных прессах пленками заготовки обработке не подвергаются, т. е. основа обрабатывается в размер перед облицовываннем. В мембранных прессах детали могут облнцовываться и строганым шпоном, однако в таком случае поверхность должна быть профилирована немного, чтобы у шпона не было резких изломов и имуть малые радиусыизгибов.

Облицованные шпоном поверхностн подлежат шлифованию.

Безмембранное облицовывание

Д.б. эластичная пленка. Она выходит за пределы пресса.

Окутывание.

Происходит заворачивание.

Часовая производительность:

,

где К_исп, К_загр – коэффициенты, соответственно использования и загрузки (К_исп =0,7; К_{заг р}=0,7); S_пл – площадь плит пресса, м²; n – количество рабочих промежутков в прессе; t_ц – время цикла, мин; S_компл – площадь комплекта, м².

Раскрой п/м на заготовки криволинейных деталей. Оптимизация процесса. Обор-ние, произв-ть, организация рабочих мест. Техника безопасности

Доски на заготовки криволинейных деталей раскраивают на столярных ленточнопильных станках типа ЛС40-2, ЛС80-6С, ЛС80-6М и др., с полотном пильной ленты шириной 10—50 мм, которую вы­бирают в зависимости от радиуса кривизны выпиливаемой заготовки. Радиус определяем по формуле

где В — ширина полотна пилы, мм; Д — развод зубьев пилы на одну сторону, мм.

Зубья пил разводят на 0,15—0,3 мм и затачивают так, как и зубья круглых пил для продольного пиления. Скорость резания принимается равной 20—30 м/с, подача на зуб — (0,05—0,1)5, где S — толщина полотна пилы.

На ленточнопильных станках работает, как правило, один рабочий, а при выпиливании крупных заготовок — двое Предва­рительно необходима обязательная разметка пиломатериалов, которую выполняют с помощью шаблона и карандаша или мела.

При раскрое пиломатериалов визуально оценивают их качество и согласовывают его с размерами и качеством заготовок. Поэтому авто­матизация процессов раскроя затруднительна. Наиболее рациональной организацией раскроя является прямоточное производство с полной механизацией внутрицехового транспорта.

Доски из штабеля станочник сбрасывает на приемный стол торцовочного станка. Приемный стол снабжен приводными винтовыми роликами 1, которые не только подают доску вперед, но и прижимают ее к линейке. Подлежащая торцеванию доска продвигается вперед по консольным неприводным роликам до упора 4. Дойдя до этого упора, торец доски нажимает на рычаг концевого выключателя 10, останавливает электродвигатель, приводящий в движение подающие ролики, и одновременно включает подачу пилы. Суппорт 2с пильным диском выдвигается вперед и перерезает доску. При обратном движении суппорт пилы при помощи системы рычагов сбрасывает отрезанный конец доски с консольных роликов на находящийся под ним движущийся ленточный конвейер 5и одновременно включает электропривод подающих приводных роликов 1.

Станок может работать в составе линии и самостоятельно. Производительность такого частично автоматизированного станка, обслуживаемого одним станочником, примерно равна производительности станка, обслуживаемого станочником с двумя подсобными рабочими, а сама работа значительно безопаснее и легче.

При работе на ленточнопильных станках рекомендуются режимы: скорость резания 20—30 м/с;

Подача на зуб пилы определяется по формуле

uz= (0,05—0,1)s, мм, (13)

где s — толщина пилы, мм.

Скорость подачи - по формуле

u = [(0,05—0,1)s60v] ∕ t, м/мин, (14)

где u- скорость подачи, м/мин; s - толщина пилы, мм; v- скорость резания, м/с; t- шаг зубьев, мм.

Производительность ленточнопильных станков П_см, шт. заготово, определяется по формуле

Псм =Тсм/(60Ттс), (19)

где Тсм — сменный фонд рабочего времени, мин; Тст - время работы станка, необходимое для раскроя заготовок, ч. (значения Тст устанавливаются опытным путем по нормативам времени).

Мероприятия по охране окружающей среды в деревообрабаты­вающей промышленности.

К факторам вредного воздействия производства относиться: выделение пыли, паров, газов, электромагнитных полей и излучений, шум, вибрация и образование твердых и жидких отходов.

Очистка сточных вод предприятия носит технологический характер. Следует стремиться к сокращению водопотребления, созданию эффективных централизованных очистных сооружений и систем оборотного водоснабжения. При проектировании место сбора сточных вод выбрано с учетом возможного разбавления загрязнителей, влияния течений и ветровых нагонов воды. При невозможности сброса сточных вод в водоемы или городскую канализацию по причине высокой загрязненности на предприятии предусмотрены очистные сооружения.

К мероприятиям предупреждения загрязнения атмосферы относится: ликвидация или снижение вредных выбросов на основе совершенствования технологии и оборудования; применение газоочистных и пылеулавливающих устройств; создание санитарно-защитных зон и озеленения; оптимальное размещение на площадке с учетом розы ветров, рельефа местности.

При проектировании рабочих мест следует соблюдать ряд правил и нормативов по охране труда:

-рабочее место не должно находиться в зоне возможного выброса материалов, в зоне проходов и проездов;

-необходимо исключить соприкосновение человека с материалами, двигающимися со скоростью 0,3 м/с;

-размеры стоп и пакетов на подстопных местах принимаются с учетом используемого средства транспорта с соответствующим ограничении по высоте;

-исключается соприкосновение человека с материалами нагретыми до температуры более 45°С.

-рабочие места должны иметь устройство для удаления отходов и очистки.

К мероприятиям предупреждения загрязнения атмосферы относят: ликвидацию или снижение вредных выбросов на основе совершенствования технологии и оборудования, применения очистных устройств, создание санитарно-защитных зон и озеленения и т.д.