Токарная многооперационная

Установ А

1) Точить торец Ø169,92, выдержав размер 17,5 мм

Точить поверхность Ø112

Точить фаску 1×45˚/ Ø112

2) Фрезеровать начисто боковую поверхность справа

Фрезеровать начисто боковую поверхность кронштейнов, выдерживая угол , справа

Фрезеровать начисто поверхость 40, справа

Фрезеровать начисто поверхость слева

Фрезеровать начисто боковую поверхность кронштейнов, выдерживая угол , слева

Фрезеровать начисто поверхость 40, слева

3) Фрезеровать начисто поверхость кронштейнов, выдерживая угол и скругление R8,32 справа

Фрезеровать начисто поверхость кронштейнов, выдерживая угол и скругление R8,32 слева

Установ Б

1) Точить торец Ø172,84, выдержав размер 10 мм

Точить фаску 1×45˚/ Ø112

2) Фрезеровать начисто поверхость кронштейнов, выдерживая угол и скругление R8,32 справа

Фрезеровать начисто поверхость кронштейнов, выдерживая угол и скругление R8,32 слева

3) Фрезеровать торовую поверхность начерно

Фрезеровать торовую поверхность начисто

4) Центровать отверстие Ø5, выдержав угол справа

Центровать отверстие Ø5, выдержав угол слева

5) Центровать отверстие Ø5, выдержав угол справа

Центровать отверстие Ø5, выдержав угол слева

6) Сверлить отверстие Ø6,7, выдержав глубину 12 мм справа

Сверлить отверстие Ø6,7, выдержав глубину 12 мм слева

7) Сверлить отверстие Ø6,7, выдержав глубину 12 мм справа

Сверлить отверстие Ø6,7, выдержав глубину 12 мм слева

8) Нарезать резьбу М8-7Н, выдержав глубину 10мм справа

Нарезать резьбу М8-7Н, выдержав глубину 10мм слева

9) Нарезать резьбу М8-7Н, выдержав глубину 10мм справа

Нарезать резьбу М8-7Н, выдержав глубину 10мм слева

Протяжная

Протянуть внутренние шлицы согласно чертежу

Термическая

Азотировать всю деталь в течение 40 часов

Моечная

Промывка деталей на моечной машине

Контрольная

Контроль заданных размеров и отклонений формы поверхностей и их взаимного расположения

2.7. Технологические расчеты

2.7.1. Расчет припусков на механическую обработку [6]

2.7.1.1. Аналитический расчёт припусков на диаметральный размер.

Рассчитываем припуск на обработку и промежуточные предельные размеры на поверхность ∅112Н10. Технологический маршрут обработки поверхности ∅112Н10 состоит из гидроабразивной вырезки и однократного растачивания.

Технологический маршрут записывается в таблицу 2, также в таблицу заносятся соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска.

Переходы обработки поверхности ∅112Н10	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск 2z min, мкм	Расчетный min размер d, мм	Допуск на изготов-ление Td, мкм	Принятые (округл.) размеры по переходам, мм	Полученные предельные припуски, мкм
Rz	h	Δ	ε	dmin	dmax	2 z min	2 z max
Гидроабра­зивная вырезка				-	-		Н12 350			-	-
Однократное растачивание			32,5			112,14	Н10 140		112,14

 

Суммарное пространственное отклонение Δ в данном случае будет равно: погрешности позиционирования режущей головки гидроабразивной установки ±0,1 мм на 1000 мм длины, т.е. 0,2 мм или 200 мкм и погрешности растачивания.

Находим остаточную величину пространственного отклонения после растачивания:

(2.6)

(2.5)

при закрепление в патроне

(2.7)

∆см = 0 мкм

– величина коробления обрабатываемой поверхности,

Таким образом, получим:

мкм. при закрепление в патроне

Погрешность установки:

(2.8)

мкм.

где ε_б=10 мкм. погрешность базирования;

ε_з=70 мкм. погрешность закрепления.

 

Остаточная погрешность установки:

(2.9)

,

Рассчитанные величины занесем в таблицу.

(3.0)

Величина расчетного припуска:

- при закрепление в патроне,

Рассчитанные величины занесем в таблицу.

Таким образом, минимальный припуск под растачивание:

Зная расчетный размер после растачивания, находим размер для гидроабразивной вырезки:

Зная допуски на получаемые размеры, находим предельные значения размеров:

- для гидроабразивной вырезки:

- для растачивания:

Определим максимальное и минимальное значения припуска под растачивание:

Общий припуск на обработку равен:

Общий номинальный припуск с учетом несимметричного расположения поля допуска:

Находим номинальный размер заготовки:

(3.1)

Производим проверку правильности выполнения расчетов по формуле:

На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и допусков при обработке поверхности ∅112Н10.

Рис.23 Схема графического расположения припусков и допусков при обработке поверхности ∅112Н10

2.7.1.2. Аналитический расчёт припусков на линейный размер.

Рассчитываем припуск на обработку и промежуточные предельные размеры на поверхность . Технологический маршрут обработки поверхности состоит из чернового, п/чистового,чистового и тонкого точений за 2 установа. В качестве заготовки используется лист толщиной 25 мм по ГОСТ 7350- 77. Допуск и отклонения разделим на две стороны заготовки поровну.

Технологический маршрут записывается в таблицу 3, также в таблицу заносятся соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска.

Переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск z min, мкм	Расчетныйmin размер L, мм	Допуск на изготов-ление TlL мкм	Предельный размер, мм	Предельный припуск, мм
Rz	h	Δ	ε	Lmin	Lmax	z min	z max
Заготовка				-	-	12.51		12.51		-	-
Черновое точение						11.825	h 12 150	11.825	11.975
Получистовое точение						11.698	h9 36	11.698	11.734
Чистовое точение						11.616		11.616	11.626
Тонкое точение	2,5		7,2
Итого

Суммарное пространственное отклонение Δ в данном случае будет равно кривизне проката на длине заготовки.

Находим остаточную величину пространственного отклонения:

- после черного точения

- после п/чистового точения

- после шлифования

При закреплении по необработанной поверхности погрешность закрепления равна

При закреплении по обработанной начисто поверхности погрешность закрепления равна

Далее эта величина будет определять погрешностью станка при перемещении инструмента (ε = 5 мкм) при точении и не плоскостностью магнитной плиты шлифовального станка.

Переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск z min, мкм	Расчетный min размер L, мм	Допуск на изготов-ление TlL мкм	Предельный размер, мм	Предельный припуск, мкм
Rz	h	Δ	ε	Lmin	Lmax	z min	z max
Заготовка				-	-					-	-
Черновое точение							hl2 150
Получистовое точение							h9 36
Чистовое точение						10,011		10,011
Тонкое точение	2,5		7,2			9,985		9,985	9,995
Итого

 

Расчет минимального значения припуска производим, пользуясь формулой:

(3.2)

Таким образом, минимальный припуск под черновое точение на первом установе:

Минимальный припуск под получистовое точение на первом установе:

Минимальный припуск под чистовое точение на первом установе:

Минимальный припуск под тонкое точение на первом установе:

Рассчитанные величины занесем в таблицу.

Общий припуск z_omin и z_omax определяем, суммируя промежуточные припуски:

 

Проверка правильности выполненных расчетов:

На основании данных расчета строим схемы графического расположения припусков и допусков при обработке поверхности мм.

На первом установе:

Рис.24 Схема графического расположения припусков и допусков при обработке поверхности на первом установе

 

На втором установе:

 

Рис.25 Схема графического расположения припусков и допусков при обработке поверхности на втором установе

2.7.2. Выбор и назначение режимов резания

2.7.2.1. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ [8]

Операция 015, токарная универсальная ЧПУ.

· Черновое точения торца ∅169,92

1. Подача

Выбор подачи осуществляется по каталогу Sandvik Coromant в зависимости от инструмента. Принимаем .

2. Скорость резания

Скорость резания считаем по приведенным формулам для данного вида обработки

(3.3)

(3.4)

(3.5)

;

;

; ;

;

3. Частота вращения шпинделя

(3.6)

4.

(3.7)

Сила резания

(3.8)

;

;

; ; ; ;

(3.9)

;

;

;

5.

(4.0)

Мощность резания

, кВт.

· Фрезерование однократное поверхности

1. Подача

Выбор подачи осуществляется по каталогу Sandvik Coromant в зависимости от инструмента. Принимаем

2. Скорость резания

Скорость резания считаем по приведенным формулам для данного вида обработки

(4.1)

(4.2)

(4.3)

;

;

; ;

;

3.

(4.4)

Частота вращения шпинделя

4. Сила резания

(4.5)

;

(4.6)

;

;

5.

(4.7)

Мощность резания

, кВт.

Приведенный расчет режимов резания носит справочный характер, действительные параметры резания выбираем в следующем разделе.

 

2.7.2.2. Выбор режимов резания [7]

Т.к. весь режущий инструмент выбирается из каталога Sandvik Coromant, режимы резания принимаются в соответствии с данными каталога.

 

1 Резец токарный проходной CoroTurn RC SNMG 12 04 08-PR (правый)

Режимы резания:

Глубина резания:

Подача:

Скорость резания:

Обрабатываемые поверхности:

· Точить торец Ø169,92, выдержав размер 17,5 мм

· Точить торец Ø172,84, выдержав размер 10 мм

2 Сверло CoroDrill CoroDrill® Delta-C 2 − 3 x Dc

Режимы резания:

Глубина резания

Подача:

Скорость резания:

Обрабатываемые поверхности:

· Центровать отверстие Ø5 справа

· Центровать отверстие Ø5 слева

· Центровать отверстие Ø5 справа

· Центровать отверстие Ø5 слева

3 Резец токарный проходной CoroTurn HP TNMG 16 04 04-PF (правый)

Режимы резания:

Глубина резания:

Подача

Скорость резания:

Обрабатываемые поверхности:

· Точить поверхность Ø112

· Точить фаску 1×45˚/ Ø112

· Точить фаску 1×45˚/ Ø112

 

4 Концевая фреза CoroMill Plura

Режимы резания:

Глубина резания:

Подача:

Скорость резания:

Обрабатываемые поверхности:

· Фрезеровать начисто боковую поверхность кронштейнов, выдерживая угол , справа

· Фрезеровать начисто боковую поверхность кронштейнов, выдерживая угол , слева

· Фрезеровать начисто поверхость кронштейнов, выдерживая угол и скругление R8,32 справа

· Фрезеровать начисто поверхость кронштейнов, выдерживая угол и скругление R8,32 слева

· Фрезеровать начисто поверхость кронштейнов, выдерживая угол и скругление R8,32 справа

· Фрезеровать начисто поверхость кронштейнов, выдерживая угол и скругление R8,32 слева

5 Концевая фреза CoroMill Plura

Режимы резания:

Глубина резания:

Подача:

Скорость резания:

Обрабатываемые поверхности:

· Фрезеровать начисто боковую поверхность справа

· Фрезеровать начисто боковую поверхость 40, справа

· Фрезеровать начисто боковую поверхость слева

· Фрезеровать начисто боковую поверхость 40, слева

· Фрезеровать начисто боковую поверхость ∅172,84, справа

· Фрезеровать начисто боковую поверхость ∅172,84, слева

6 Концевая фреза CoroMill Plura

Режимы резания:

Глубина резания:

Подача:

Скорость резания:

Обрабатываемые поверхности:

· Фрезеровать торовую поверхность трижды

7 Сверло CoroDrill Delta-C R841-0675-30-A1A 1220

Режимы резания:

Глубина резания:

Подача:

Скорость резания:

Обрабатываемые поверхности:

· Сверлить отверстие Ø6,7 c фаской, выдержав глубину 12 мм справа

· Сверлить отверстие Ø6,7 c фаской, выдержав глубину 12 мм слева

· Сверлить отверстие Ø6,7 c фаской, выдержав глубину 12 мм справа

· Сверлить отверстие Ø6,7 c фаской, выдержав глубину 12 мм слева

8 Резьбофреза CoroMill Plura

Режимы резания:

Глубина резания:

Подача:

Скорость резания:

Обрабатываемые поверхности:

· Нарезать резьбу М8-7Н, выдержав глубину 10 мм справа

· Нарезать резьбу М8-7Н, выдержав глубину 10 мм слева

· Нарезать резьбу М8-7Н, выдержав глубину 10 мм справа

· Нарезать резьбу М8-7Н, выдержав глубину 10 мм слева

 

Расчет норм времени

 

Рассчитаем нормы времени на операцию 015 по обработке диска.

Токарная многооперационная.

 

2.7.3.1. Расчет всех составляющих норм времени

Время, затрачиваемое на технологическую операцию изготовления единицы продукции, в общем случае складывается из двух частей:

(4.8)

,

где Т_ш.к. – штучно-калькуляционное время;

Т_шт. – штучное время изготовления единицы продукции;

Т_п.з. – подготовительно-заключительное время;

n – количество деталей в настроечной партии.

(4.9)

,

где Т_о – основное время; [10]

Т_в – вспомогательное время; [11]

Т_об – время на обслуживание рабочего места;

(5.0)

Т_{о т} - время перерыва на отходы и личные надобности.

(5.1)

- оперативное время.

, [12]

где Т_{у.с .} – время на установку и снятие детали;

Т_{з.о .} – время на закрепление и открепление детали;

(5.3)

(5.2)

– для токарных работ;

(5.4)

- для сверлильных и расточных работ;

- для фрезерных работ;

 

 

где L – расчетная длина перемещения инструмента или стола;

n – частота вращения шпинделя;

s_o - подача на оборот шпинделя;

(5.5)

i – число проходов инструмента;

(5.6)

;

;

(5.7)

.

Расчет времени протягивания:

Основное технологическое время протягивания определяется по формуле:

(5.8)

,

где - длина рабочего хода протяжки, мм;

- коэффициент, учитывающий обратный ход (К=1,4-1,50).

(5.9)

скорость резания

,

где - чертёжная длина протягиваемой поверхности, мм;

- длина режущей части протяжки, мм;

- длина калибрующей части протяжки, мм;

- длина перебега протяжки (10-20 мм).

(6.0)

,

где - припуск на обработку, мм;

- шаг режущих зубьев протяжки, мм.

(6.1)

,

- число калибрующих зубьев протяжки (Zk=4-8);

- шаг калибрующих зубьев протяжки, мм.

Данные, посчитанные по вышеприведенным формулам, занесем в следующую таблицу

 

№ операции	№ перехода	Размер обработки D или B, мм	Длина обработки, мм	Составляющие обработки, мм	i	Составляющие времени
ТО	ТВ	Топер	Тобсл	Тотд	Тшт	Тпз	Тшт.к
lобр	lвр	lпер	тех	орг
		Ø169,92	88,5	84,5				0,49	0,08	0,63	0,02	0,01	0,03	2,62	0,06	2,68
1×45˚/Ø112			-	-		0,00
Ø112						0,06
ƩТо	0,55
				-	-		0,14	0,08	1,07	0,01	0,01	0,04	1,13	0,11	1,24
			-	-		0,14
бок.пов			-	-		0,30
			-	-		0,14
			-	-		0,14
бок.пов			-	-		0,30
ƩТо	0,99
	бок2.пов				-		1,47	0,08	1,02	0,01	0,01	0,04	1,08	0,10	1,18
бок2.пов				-		1,47
ƩТо	0,94
	Ø172,84	90,4	86,4				0,51	0,07	0,58	0,01	0,01	0,02	0,62	0,06	0,68
1×45˚/Ø112			-	-		0,00
ƩТо	0,51
	бок3.пов				-		1,53	0,08	1,06	0,01	0,01	0,04	1,12	0,11	1,23
бок3.пов				-		1,53
ƩТо	0,98
	торовая						0,71	0,08	1,59	0,02	0,02	0,06	1,68	0,16	1,84
торовая				-		0,71
ƩТо	1,51
	Ø5						0,01	0,08	0,11	0,00	0,00	0,00	0,11	0,01	0,12
Ø5				-		0,01
	Ø5				-		0,01
Ø5				-		0,01
ƩТо	0,03
	Ø6,7						0,05	0,08	0,28	0,00	0,00	0,01	0,30	0,03	0,32
Ø6,7				-		0,05
	Ø6,7				-		0,05
Ø6,7				-		0,05
ƩТо	0,20
11,12	M8-7H						6,00	0,08	6,08	0,06	0,06	0,24	6,44	0,61	7,05
ƩТо	6,00
															Ʃ
		шлицы						0,33	3,2	3,53	0,00	0,04	0,14	3,71	0,35	4,06