Принципы рациональной организации производственного процесса

Основными принципами рациональной организации любых процессов являются пропорциональность, непрерывность, парал­лельность, прямоточность, ритмичность, а также концентрация однородных предметов труда (деталей, информации, документов и т.п.) в одном месте, гибкость процесса. Рассмотрим эти принципы подробнее.

Пропорциональность – принцип, выполнение которого обес­печивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д.

Пример. Первоначальная мощность рабочих мест по изготовлению партии деталей из четырех операций была следующей (рис. 19).

М₁ = 10 М₂ = 15 М₃ = 6 М₄ = 10 шт/смену

Рис. 20. Производственный процесс изготовления деталей

Пропускная способность (мощность – М) технологической цепочки составила в смену 6 шт. 3–е рабочее место является «узким» местом. Мощность 2–го рабочего места используется на 6 х 100% / 15 = 40%, мощность 1–го и 4–го рабочего места используется на 6 х 100% / 10 = 60%.

Что нужно сделать для повышения пропорциональности производственного про­цесса? Имеются 4 возможных направления:

1) пересмотр конструкции детали с целью обеспечения пропорцио­нальности операций по трудоемкости:

2) пересмотр технологического процесса, режимов обработки;

3) разработка и реализация организационных мероприятий по замене оборудования перепланировка участка;

4) дозагрузка рабочих мест другой аналогичной деталью.

Если потребность в этих деталях – 10 шт/смену, то на 3–е рабочее место нужно поставить еще один станок с такой же производительностью. Тогда его мощ­ность будет 12 шт/смену. На 2 единицы (около 80 мин) это рабо­чее место нужно будет загрузить другой деталью, 2–е рабочее ме­сто необходимо дозагрузить на 30%. Если найдутся аналогичные де­тали для дозагрузки 2 и 3 рабочих мест, то линия по мощности будет отвечать требованиям пропорциональности. Принцип пропорциональности можно пояснить еще так: « скорость эскадры определяет­ся скоростью самого тихоходного судна».

Пропорциональность определяется по формуле:

К_пр = М_мин / М_мах, где

М_мин – минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощность, разряд работ, объем и качество информации и т.п.),

М_мах – максимальная пропускная способность.

Пример: Оценка пропорциональности технологической цепочки по разряду работ (таблица 17).

Таблица 17. Пример оценки пропорциональности

Наименование разряда Разряды по рабочим местам
Разряд работ
Разряд рабочего

Анализ данных табл. 17 показывает, что на 1–м рабочем месте разряд рабочего ниже требуемого разряда работ по технологии, значит, жди брака. На третьем рабочем месте, наоборот, работы третьего разряда выполняет рабочий четвертого, значит, налицо перерасход заработной платы, т.к. рабочему надо платить по его разряду. А на последнем рабочем месте, чаще самом ответствен­ном, чистовая работа пятого разряда выполняется рабочим тре­тьего разряда. Экономия на заработной плате чревата вероятнос­тью брака. По фактическим данным пропорциональность техно­логической цепочки по наиболее «узкому» месту равна: 3 х 100% / 5 = 60%

Значит, необходимо реализовать организационные мероприя­тия по обеспечению соответствия разрядов работ и рабочих.

Непрерывность – принцип рациональной организации производственных процессов, определяемый отношением рабочего времени к общей про­должительности процесса:

К_непр = Т_раб / Т_ц, где

Т_раб – продолжительность рабочего времени;

Т_ц – общая продолжительность процесса, включающая про­стои или пролеживания предмета труда между и на рабочих местах и т.п.

Параллельность – принцип рациональной организации производственных процессов, характеризующий степень совмещения операций во вре­мени. Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и параллельно–последовательное (рис. 21).

Последовательный метод выполнения операций предусматривает, что каждая последующая операция начинается после окончания предыдущей.

Параллельно–последовательное выполнение операций предусматривает частичное совмещение операций по времени. Это приводит к существенному уменьшению длительности производственного цикла по сравнению с последовательным методом, так как последующая операция для части деталей, прошедших предыдущую операцию, начинается раньше, чем заканчивается предыдущая операция для всех деталей. Применяется этот метод при партионной и поточной обработке (сборке) деталей (узлов). Метод позволяет передавать детали с одной операции на другую транспортными партиями.

При параллельно–последовательном методе выполнения работ, в отличие от последовательного, происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций. Время совмещения работы на первой и второй смежных операциях (t) равно времени обработки всей партии деталей на первой (более короткой) операции за вычетом времени обработки передаточной партии. Аналогичным образом определяется совмещаемое (перекрываемое) время между второй и третьей, третьей и четвертой операциями и т.д.

Параллельный метод выполнения операций предусматривает одновременное выполнение данной работы на всех операциях, т.е. в работе находится столько деталей, сколько имеется операций. При партионной обработке деталей он приемлем при синхронизации операций, что означает равную или кратную длительность всех операций. Эти условия можно обеспечить только в массовом или крупносерийном производстве.

Основная часть производственного цикла – это операционный цикл. Его сокращение можно осуществить путем оптимизации технологии и повышения технологичности конструкций, совершенствования процессов обслуживания, механизации транспортных работ, уменьшения межоперационных и междусменных перерывов, применения параллельно-последо-вательного метода выполнения операций и увеличения сменности работы (две смены, вместо одной; три смены, вместо двух). Сокращение производственного цикла дает возможность увеличить объем выпуска продукции, эффективнее использовать оборудование. В результате снизятся затраты на изготовление единицы продукции и увеличится прибыль предприятия.

Коэффициент параллельности рекомендуется определять по формуле:

К_пар = Т_ц.пар / Т_ц.посл

Ритмичность – принцип рациональной организации производственных процессов, характеризующий равномерность их выполнения во времени.

Коэффициент ритмичности рекомендуется определять по формуле:

К_ритм = å V_iф / å V_iп,

V_iф – фактический объем выполненной работы за анализи­руемый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана (свыше плана не учитывается);

V_iп – плановый объем работ.

Пример оценки ритмичности (табл. 18).

Таблица 18. Пример оценки ритмичности

Показатели	1 декада	2 декада	3 декада	за месяц
V план, млн руб.
V факт, млн руб.

Коэффициент ритмичности будет равен:

К_ритм = (5 + 10 + 20) / (20 + 20 + 20) = 35 / 60 = 0,58

Анализ данных табл. 18 показывает, что, хотя за месяц план перевыполнен на 8%, коллектив работал плохо, 84% плана было сделано в последнюю декаду, т.е. были штурмовщина и брак в работе.

Прямоточность – принцип рациональной организации производственных процес­сов, характеризующий оптимальность пути прохождения предмета труда, информации и т.п.

Коэффициент прямоточности рекомендуется определять по формуле:

К_прям = Д_опт / Д_факт, где

Д_опт – оптимальная длина пути прохождения предмета тру­да, исключающего лишние звенья, возвраты на прежнее место;

Д_факт – фактическая длина пути прохождения предмета труда.

Одним из путей улучшения перечисленных показателей рациональной организации производственных и управленческих процессов является увеличение повторяемости процессов и операций.

Перечисленные принципы рациональной организации процессов являются основным фактором повышения организованности системы менеджмента предприятия, т.е. управления предприятием. Дело в том, что управленческие документы (планы, программы, задания, стандарты, положения, инструкции и т.д.) также должны содержать и четко фиксировать связи органов управления с управляемыми объектами.

 

 

а) последовательное сочетание операций

 

 

б) параллельное сочетание операций

 

 

в) параллельно–последовательное сочетание операций

Рис. 21. Виды сочетания операций