Методы определения трудоемкости

Наиболее распространенными методами для определения трудоемко­сти являются расчетные методы (метод учета масс, учета сложности| констру­кции изделия, удельного нормирования и т.д.) и разновидность измерительного метода – хронометраж.

Многие расчетные методы определения трудоемкости аналогичны методам определе­ния материалоемкости.

Хронометраж представляет собой метод изучения расходов рабочего вре­мени на выполнение работ путем наблюдения и измерения их длительности.

Рассмотрим некоторые|некие| наиболее распространенные|употребляемые| методы расчета трудоемкости| изделия.

¨ Метод учета масс

Достаточно простым и экспрессным методом определения трудоемко­сти на всех стадиях разработки конструкторской документации является метод учета масс, который базируется на предположении, что значения показателей трудоемкости изделия в изготов­лении и ремонте в значитель­ной мере зависят от массы изделия и, соответственно, значе­ния Т сущест­венно изменяются при изменении массы:

Т = Т _а К _м, (7)

где Т _а– трудоемкость изделия, которое является аналогом проектируемого или трудоем­кость, полученная статистическим методом для изделий, кото­рые имеют общие конструк­тивные или технологические признаки с дан­ным изделием; К _м– коэффициент, который учитывает разницу размеров или массы сравниваемых конструкций.

Для деталей простой формы, а также для геометрически подобных изделий коэффи­циент К _м определяется по упрощенной формуле

К _м = = S _и/ S _а, (8)

где М _и– масса изделия; М _а– масса аналога; S _ии S _а – площади их обрабатываемых по­верхностей.

 

¨ Метод учета сложности конструкции изделия

Метод используется на стадиях разработки технического проекта, робо­чей| конструк­торской документации и базируется на положении о том, что изменение|смена| трудоемко­сти пропорционально усложнению|усложнению| конструкции изделия по сравнению| с изде­лием-аналогом. Для изделий одной типичной|типовой| группы причинами усложнения|усложнения| могут быть увеличение параметров изде­лия, повышение технических| требований к конструкции, напри­мер, к|до| точно­сти размеров, к|до| шероховатости| поверхности, к|до| ко­ррозионной | стойко­сти и т.д.

Трудоемкость изделия определяется по формуле

Т = Т _а К_{с л},(9)

где Т _а– трудоемкость аналога; К _сл– коэффициент сложности кон­струкции.

 

¨ Метод многофакторного анализа

В соответствии с данным методом трудоемкость изделия Т, нормо-час, определя­ется зависимостью

Т = Т _б К ₀, (10)

где Т _б– исходный показатель трудоемкости изделия базовой (характер­ной) конструкции в определенных условиях выполнения работ; К ₀– коэф­фициент, который учитывает влия­ние конкретных условий выполнения работ.

¨ Метод удельного нормирования

Этот метод является относительно простым и удобным, используется на всех ста­диях| разработки конструкторской документации.

Основной характеристикой при использовании|употреблении| этого метода является удельный нор­матив – удельная трудоемкость изделия, которая|какая| определяется как отношение трудоем­кости изделия в изготовлении (ремонте) к|до| номи­нальному| значению трудоемкости или к|до| полезному еффекту|, который получают при использовании|употреблении| изделия по назначению.

Трудоемкость нового изделия определяют по формуле

Т = Р, (11)

где – удельная трудоемкость аналога; Р – значение главного технического пара­метра изделия или полезный эффект, который реализуется при его использовании по на­значению.

 

4. Задание|задача| для выполнения самостоятельной расчетной работы

4.1. Выполнить расчет материалоемкости изделия по методу учета масс.

Необходимо выполнить расчет материалоемкости цилиндрической де­тали длиной l и диаметром d. Геометрические параметры детали-изде­лия и детали-аналога приведены в табл. 4.1; материалоемкость изготовле­ния аналога – в табл. 4.2; изделие и аналог выполняются из одного мате­риала.

 

Таблица 4.1 - Геометрические параметры детали-изделия и детали-аналога

№ вари- а­нта	Изделие	Аналог	№ вари- а­нта	Изделие	Аналог
l и, мм	d и, мм	l а, мм	d а, мм	l и, мм	d и, мм	l а, мм	d а, мм

 

Таблица 4.2 – Значение материалоемкости аналога

№ варианта
Материалоем-кость аналога М а, кг	4,3	3,8	4,1	3,7	3,9	2,9	3,8	3,7	2,4	3,3	2,7	2,1	2,4	2,2	1,8	2,2
№ варианта
Материалоем-кость аналога М а, кг	1,8	1,5	1,7	1,9	1,3	1,5	3,8	3,6	3,9	3,7	3,4	3,2	3,0	2,8	2,9

 

Пример расчета материалоемкости изделия по методу учета масс для варианта № 0.

1. По|с| табл. 4.1 определяем геометрические параметры (длину и диа-|

метр) детали-изделия и детали-аналога: l _и = 200 мм, d _и = 55 мм, l _а = 210 мм, d _а= =59 мм.

2. Учитывая исходное условие – выполнение необходимой детали и аналога из од­ного материала (то есть деталь и аналог имеют одинаковую плотность), воспользуемся формулой (5) для нахождения коэффициента изменения исходного показателя (массы из­делия) К _и.

С учетом цилиндрической формы изделия и аналога их объемы опреде­ляются как: V _и = , V _а = .

Находим К _и = V _и /V _а = = = 0,83.

3. По табл. 4.2 находим материалоемкость аналога М _а = 4,3 кг.

4. По формуле (4) вычисляем материалоемкостьсть изделия М _и = =4,3×0,83» 3,57 кг.

 

4.2. Выполнить расчет трудоемкости изделия по методу учета масс.

Исходные данные для расчета приведены|наведено| в табл. 4.3.

 

Таблица 4.3 – Исходные данные для расчета трудоемкости изделия по методу учета масс

Номер вари-|| анта	Трудоем-кость ана­лога| Т а, нормо-час	Масса или площадь поверхности выпускаемого изделия	Масса или площадь поверхности аналога
M и, кг	S и, см2	M а, кг	S а, см2
	0,24	2,7	_	2,9	_
	0,24	3,2	_	3,0	_
	0,26	3,5	_	3,3	_
	0,28	2,8	_	3,5	_
	0,30	4,2	_	3,7	_
	0,31	_		_
	0,32	_		_
	0,45	_		_
	0,56	_		_
	0,67	_		_
	0,72	4,9	_	5,2	_
	0,86	5,2	_	6,4	_
	0,97	5,4	_	4,7	_
	1,05	5,6	_	5,0	_
	1,04	5,8	_	7,2	_
	1,13	_		_
	1,26	_		_
	1,29	_		_
	1,37	_		_
	1,45	_		_
	1,78	8,2	_	9,7	_
	1,83	8,7	_	10,5	_
	1,98	9,2	_	7,9	_
	0,11	0,2	_	0,4	_
	0,12	0,4	_	0,7	_
	0,14	_		_
	0,15	_		_
	0,16	_		_
	0,22	_		_
	0,25	_		_
	0,27	_		_

 

 

Пример|приклад| расчета трудоемкости изделия Т по методу учета масс для варианта № 0.

1. По табл. 4.3 находим трудоемкость изготовления аналога Т _а = 0,24 нормо-час; определяем массу изделия, котороея планируется к выпуску M _и= 2,7 кг; определяем массу аналога M _а = 2,9 кг.

2. По формуле (8) определяем коэффициент, который учитывает разли­чие массы сравниваемых конструкций К _м = » 0,95.

3. По формуле (7) вычисляем|исчисляющий| трудоемкость изделия Т =

= 0,24 × 0,95» 0,23 нормо-час.