Продуктивність автоматичних ліній

Продуктивність автоматичних ліній визначається числом вироблюваних деталей в одиницю часу. Тому основним фактором підвищення продуктивності праці є зростання продуктивності металорізального обладнання, збільшення обсягу і підвищення якості деталей. Важливим завданням слід вважати аналіз факторів, що визначають продуктивність обладнання, і виявлення перспективних напрямків її підвищення.

Якщо відсутні витрати часу на допоміжні переходи t_доп і міжверстатне транспортування t_тр заготовок, то продуктивність лінії визначається тільки тривалістю робочих ходів t_р. Таку продуктивність називають технологічною, вона характеризує число деталей, оброблюваних на лінії за одиницю часу при умові безперебійної роботи. У цьому випадку годинна технологічна продуктивність буде

. (2.30)

При повній відсутності простоїв, коли робота автоматичної лінії складається з періодичного повторення циклу операції, продуктивність лінії називають цикловою (теоретичною). При циклі операції вона визначається виразом

. (2.31)

Слід зазначити, що за одиницю часу в теорії продуктивності прийнята хвилина, а кількість випущеної продукції беруть за зміну або годину. Крім того, у машинобудуванні розглядається штучна продуктивність, тобто число виробів, виготовлених за одиницю часу (зміну, годину, хвилину).

При безперервної дії автоматичної лінії, коли відсутні допоміжні ходи (t_{доп .}+ t_{тр .}=0), циклова продуктивність дорівнює технологічній:

(2.32)

де К – технологічна продуктивність автоматичної лінії (автомата), визначається конструктивною особливістю деталей, методом і параметрами різання.

В інших випадках циклова продуктивність менша технологічної. Останню можна підвищити інтенсифікацією параметрів різання V і S _о, використанням високоефективних технологічних процесів обробки різанням, поєднанням технологічних операцій і використанням багатоінструментних налагоджувань.

Автоматичне металорізальне обладнання (лінії та автомати) працюють з простоями, що пов’язані з ремонтом і профілактичним доглядом його і протягом яких готова продукція не видається. Таким чином, продуктивність її буде знижуватися за рахунок позациклових простоїв автоматичної лінії і автомата. До них відносять простої на зміну, регулювання і під- налагоджування інструменту , ремонт і регулювання механізмів, заміну зношених деталей та вузлів , а також з організаційних причин , наприклад, коли лінія і автомат працездатні, але відсутні заготовки, електроенергія та ін.

Під час проектування автоматичних ліній і верстатів-автоматів ураховують в першу чергу простої, пов’язані з обслуговуванням інструментів і механізмів. Розрахункова продуктивність з урахуванням позациклових втрат

, (2.33)

а фактична, підрахована з урахуванням усіх простоїв,

. (2.34)

Вплив позациклових простоїв на продуктивність оцінюють за допомогою коефіцієнтів. Коефіцієнт технічного використання ліній і автоматів залежить від тривалості позациклових простоїв з технічних причин . Коефіцієнт планованого застосування лінії або автомата показує частку періоду експлуатації без планового технічного обслуговування. Крім того, коефіцієнт технічного використання залежить від надійності лінії в цілому (від числа складальних одиниць і елементів, структури та компонування лінії або автомата).

Для визначення резервів підвищення продуктивності з урахуванням вищеназваних простоїв необхідно скласти баланс продуктивності автоматичної лінії або автомату за методом Г. А. Шаумяна. Із схеми балансу продуктивності слід відзначити, що Q_ф <Q_розр.<Q_ц <Q_т. Особливу увагу треба поділяти скороченню позациклових втрат, що є одним з важливих параметрів у теорії продуктивності автоматичних ліній і автоматів.