Бетонирование стен и перегородок

В стены толщиной более 500 мм и при слабом армировании укладывается бетонная смесь с ОК - 4...6 см и крупностью заполнителя до 70 мм. При длине стены более 15 м ее делят на участки по 1... 10 м с тем, чтобы за смену можно было забетонировать целое число участков. Деревянная разделительная опалубка, устанавливаемая на границах участков без разрезки арматуры, устраивается с образованием шпонки. Допускается устанавливать сетчатую разделительную опалубку, которая в дальнейшем оставляется в бетоне.

 

При высоте стен до 3,0 м бетонную смесь подают через воронки по секционным бетонолитным трубам. Вибраторы для уплотнения нижних слоев опускают на веревках.

В тонкие и густоармированные стены (перегородки) укладывается бетонная смесь с ОК - 6... 10 см и крупностью заполнителя до 20 мм. При их толщине до 150 мм бетонирование ведется ярусами высотой до 1,5 м. Опалубка таких стен возводится с одной стороны на всю высоту, а с другой - только на высоту яруса. Арматура устанавливается на всю высоту конструкции. Бетонная смесь подается и уплотняется вибраторами со стороны низкой опалубки (рис. 4.46). После бетонирования яруса опалубка наращивается на высоту второго слоя и т. д. Если поярусно установить опалубку невозможно, бетонная смесь в тонкие стены подается через специальные окна и карманы.

При каждом методе укладки должно быть соблюдено основное правило - новая порция бетонной смеси должна быть уложена до начала схватывания цемента в ранее уложенном слое. Этим исключается необходимость устройства рабочих швов по высоте конструкции.

Водонепроницаемые стены резервуаров, опускных колодцев и аналогичных сооружений бетонируются непрерывно по всему периметру или на всю высоту стены, или на высоту укрупненного яруса (2,5...4,0 м). При больших размерах конструкций и большом объеме бетонирования стены делят на два-три сектора, на каждом из которых ведут бетонирование одновременно от центра секции влево-вправо, двигаясь навстречу смежным звеньям соседних бригад.

Бетонирование колонн выполняется бетонной смесью сОК-6...8 см и крупностью заполнителя до 20 мм при сечении колонн до 600x600 мм или густом армировании, с ОК - 4...6 см и крупностью заполнителя до 40 мм при размерах колонн 800x600 мм и более, а также при слабом армировании.

Колонны высотой до 5,0 м сечением до 800x800мм без перекрещивающих хомутов бетонируются непрерывно на всю высоту. Бетонная смесь подается бадьей, сбрасывается малыми порциями и уплотняется глубинным вибратором, спускаемым на веревке (рис. 4.46).

При бетонировании колонн высотой более 5,0 м без перекрещивающих хомутов бетонная смесь подается по секционным бетонолитным трубам и уплотняется навесными или глубинными вибраторами.

Высокие и густоармированные колонны с перекрещивающими хомутами бетонируют через окна в опалубке или специальные карманы. Уплотнение ведется навесными вибраторами.

Все типы колонн, независимо от высоты, сечения и армирования бетонируются непрерывно на всю высоту элемента, этажа, яруса, т.е. без рабочих швов по высоте.

 

 

 

 

 

 

Рис. 4.46. Бетонирование колонн: а - невысоких; б - высоких с подачей смеси по хоботу и уплотнением глубинными вибраторами; в - то же, с накладными вибраторами; г - то же, с подачей бетона через «окна»; д - то же, с подачей через открытую стенку опалубки верхних ярусов; 1 - опалубка; 2 - бадья; 3 - вибратор глубинный;

4 - вибратор накладной; 5 - хобот; 6 - окно; 7 - переставной бункер

 

Балки и плиты, монолитно связанные с колоннами или стенами, бетонируются не ранее чем через 1,0...2,0 часа после окончания бетонирования колонн или стены. Указанный перерыв в бетонировании учитывает вертикальную осадку уложенного бетона в колоннах и стенах.

Бетонная смесь с ОК - 6... 10 см и крупностью заполнителя до 20 мм подается бадьей или бетононасосом и уплотняется площадочным вибратором: при толщине плиты до 120 мм и двойном армировании и до 250 мм при одиночном армировании, при большой толщине конструкции используются глубинные вибраторы.

Отдельные балки и прогоны бетонируются непрерывно. В ребристые перекрытия бетонная смесь укладывается в направлении, параллельном главным или второстепенным балкам (прогонам). Поверхность плит выравнивается по установленным маякам, которые фиксируют проектную толщину плиты. Места устройства рабочих швов в ребристых перекрытиях указаны на рис. 4.41.

 

Рабочим швом называют плоскость стыка между затвердевшим и поным (свежеуложенным) бетоном, образованную из-за перерыва в («•тонировании. Рабочий шов образуется в том случае, когда последующие слои бетонной смеси укладывают на полностью затвердевшие предыдущие гнои. Для обычных бетонов это происходит тогда, когда перерыв в fклонировании составляет 5-7 часов и более.

Рабочие швы размещаются в местах, наименее опасных для прочности конструкции (рис. 4.41).

Конструктивное решение рабочих швов зависит от вида конструкций, их размеров вида и степени армирования. Для образования швов в плитах устанавливают доски на ребро, плоские щиты или щиты с уступом. Уступ делают для удлинения поперечной линии шва, что увеличивает его прочность и водонепроницаемость. С этой же целью кортикальные швы в стенах устраивают шпоночного или гребенчатого ш на, а иногда с установкой металлической гофрированной полосы (рис. 4. 42).

До начала бетонирования с поверхности шва удаляют рыхлые слои ос гона и цементную пленку, очищают его от грязи и мусора. Если поверхностъ затвердевшего бетона шва гладкая, ее насекают зубилами, или с помощью отбойного молотка с последующей промывкой струей воды и продувкой сжатым воздухом.

Непосредственно перед укладкой бетонной смеси поверхность шва промывается (смачивается) водой или цементным «молоком», что способствует обеспечению высокой прочности и водонепроницаемости.

 

 

43. Технологии выдержки бетона (Уход за бетоном). Назначение. Оценка.

 

 

Назначение. Обеспечить для уложенного бетона заданные условия, обеспечивающие нормальный набор бетоном расчетной прочности:

- положительная температура (выше плюс 5°С);

- отсутствие динамических воздействий (первые три часа);

- влажность 100%.

Для исключения динамических воздействий вблизи забетонированных конструкций запрещаются такие виды работ, как погружение свай ударным способом, взрывные работы и т.п., а также проезд тяжелой техники (кранов, бульдозеров).

Способы ухода за бетоном зависят от вида конструкции, типа цемента, местных и климатических условий и продолжаются до набора бетоном 70 % расчетной прочности. За бетоном на обычном портландцементе продолжительность ухода составляет 7 суток, на быстротвердеющем (глиноземистом) цементе - 2-3 суток. Время ухода при жаркой и сухой погоде увеличивается.

В начальный период твердения бетон необходимо защищать от попадания атмосферных осадков или потерь влаги.

Твердение бетона сопровождается изменением его объема. В результате усадки, которая увеличивается при быстром высыхании бетона, на его поверхности появляются мелкие трещины. В массивных конструкциях образование трещин может быть вызвано также неравномерным разогревом в результате экзотермического тепловыделения при гидратации цемента.

Обильное увлажнение бетона во время ухода снижает вероятность появления температурно-усадочных трещин.

Для обеспечения заданной влажности на начальных стадиях твердения бетона используются следующие технологии:

1. Полив бетонных конструкций водой каждые 2-3 часа.

2. Укрытие открытых поверхностей бетона влагоемкими материалами (опилки, песок, камышитовые маты и т.п.) и полив водой через 6-12 часов.

3. Залив горизонтальных бетонных поверхностей слоем воды толщиной 2-5 см.

4. Укрытие свежеуложенной бетонной смеси полиэтиленовыми пленками с присыпкой их песком. Пленка не дает быстро испаряться воде из бетона, песок препятствует срыву пленки ветром.

5. Укрытие затвердевшего бетона битумными эмульсиями, разбрызгиваемыми шлангами или поливочными машинами. Эмульсия быстро высыхает и создает на поверхности бетона плотную водонепроницаемую пленку из битума. Применяется лишь для конструкций с большими открытыми поверхностями, не требующими последующей отделки: полов промышленных зданий, дорожных покрытий, открытых площадок (для техники или оборудования) и т.п.

При снятии опалубки поливаются также и распалубленные поверхности бетонных конструкций. Особо тщательно увлажняют узлы и грани конструкций, так как они быстрее теряют влагу, что приводит к появлению трещин и даже выколам.

При температуре ниже +5 °С полив бетона не требуется. Помимо увлажнения свежеуложенный бетон следует защитить от размыва дождем, выветривания, а также от сотрясений и деформаций.

Хождение людей по забетонированным конструкциям, а также установка на них лесов и опалубки разрешается не раньше того времени, когда бетон наберет прочность 1,5 МПа, что практически обеспечивается: при температуре воздуха +25 °С - через сутки; при +15 °С - через 2 суток; при +10 °С - через 3 суток; при +5 °С - через 5 суток.

Сроки начала движения техники по затвердевшему бетону устанавливаются в проекте организации строительства (ПОС).

 

 

44. Контроль Технического соответствия при возведении ж/б конструкций.

 

 

Проверке подлежат:

- параметры полученного бетона;

- пространственное положение и геометрические характеристики забетонированной конструкции;

- параметры использованных материалов.

Для этого выполняется комплекс организационно-технологических мероприятий.

Входной контроль:

- перед бетонированием должны быть приняты по акту установленная опалубка и установленные арматура и закладные детали, грунтовое или иное основание;

- должны быть представлены паспорта на бетон и бетонную смесь, арматурные изделия, закладные детали;

- сертификаты на арматурную сталь и закладные детали;

- проверяются параметры бетонной смеси: подвижность (ОК), крупность и вид заполнителя, степень расслоения, температура (в зимних условиях);

- проверяется работоспособность вибраторов.

Операционный (технологический) контроль:

а) контролируется правильность укладки и уплотнения;

- геометрические характеристики опалубки;

- отметка верхней поверхности уложенной бетонной смеси;

б) прочность на сжатие монолитного бетона.

Прочность на сжатие монолитного бетона оценивается по результатам лабораторных испытаний образцов-кубиков размером 20x20x20 см в возрасте 28 суток. Испытания проводят в соответствии с требованиями ГОСТ.

Контрольные образцы-кубики готовят на месте укладки из бетонной смеси, непосредственно укладываемой в дело, и выдерживают в условиях нормального твердения (при +20 (± 2 °С) и относительной влажности не менее 90 %).

Каждая серия контрольных образцов состоит из трех одинаковых кубиков. Количество серий определяют в зависимости от вида конструкций или сооружений, их габаритов и массивности.

Размеры образцов-кубиков зависят от наибольшей крупности заполнителя:

Крупность заполнителя, мм до 20 до 40 до 70 до 150

Куб с длиной ребра, мм 100 150 200 300

Результаты, полученные при испытании образцов-кубиков с длиной ребра 100, 150 и 300 мм, приводят к стандартной прочности, т.е. прочности при сжатии образцов-кубиков с ребром 200 мм путем умножения на поправочные коэффициенты:

Образцы-кубы с ребрами, мм 100 150 300

Коэффициент. 0,85 0,90 1,10

Прочность бетона в конструкции или сооружении считают достаточной, если ни в одной из испытанных серий снижение прочности по сравнению с проектным классом бетона не превышает 20 %. в) ведется журнал бетонных работ, где указываются:

- вид и объем конструкции;

- вид цемента;

- параметры бетона и бетонной смеси;

- вид армирования;

- тип опалубочной системы;

- способ укладки и уплотнения бетонной смеси;

- дата начала и конца бетонирования;

- температура окружающего воздуха;

- технология ухода за бетоном;

- сроки снятия опалубки.

Выходной (сдаточный) контроль. Предъявляются:

- исполнительная схема, где показано фактическое пространственное положение конструкции, закладных деталей, отверстий, проемов и их геометрические характеристики (размеры, прогиб, уклоны);

- акты приемки опалубки, основания и арматуры;

- паспорта на бетон, бетонную смесь, арматурные изделия, закладные детали;

- сертификаты на арматурную сталь, сталь закладных деталей и электроды;

- результаты лабораторных испытаний образцов (кубиков) бетона на сжатие;

- журнал работ;

- в случаях, оговоренных проектом, бетон испытывают: на прочность при осевом растяжении, на морозостойкость (F50...F150), на водопроницаемость (W2...W12);

- при необходимости проведения испытания бетона непосредственно в конструкции неразрушающими методами используются физические методы: молоток Кашкарова, склерометр, разжимной конус Вольфа, а также просвечивание ультразвуковыми и радиометрическими приборами.

Эталонный молоток Кашкарова (рис. 4.50). Для определения прочности бетона устанавливают молоток Кашкарова шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталонного молотка. При этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней - в эталонный металлический стержень, оставляя и на бетоне, и на стержне отпечатки. После измерения диаметров этих отпечатков d₆ и d₃ находят их отношение d^d₃ и по тарировочной кривой (таблице) определяют значение прочности бетона в МПа

Этот метод, отличающийся простотой и малой трудоемкостью, применяют для определения прочности бетона в тонкостенных конструкциях и сооружениях. Однако он позволяет оценить свойства только поверхностных слоев бетона, что снижает его точность.

Метод Вольфа основан на использовании зависимости между прочностью бетона на сжатие или на растяжение и вырывным усилием.

Для испытаний в бетоне бурят шесть скважин диаметром 26 мм и глубиной 55 мм. В них вставляют разжимной конус и затем его выдергивают из скважины с помощью упорных устройств (рис. 4.51).

При выдергивании цанговые щеки за счет трения заклиниваются в скважине и выкалывают бетон вокруг нее в виде усеченного неправильного конуса. Развиваемое при этом усилие фиксируется манометром. В зависимости от вырывного усилия по тарировочному графику определяют прочность бетона на сжатие. Этот метод учитывает влияние на прочность бетона не только раствора, но и крупного заполнителя и сцепления между ними. Однако метод трудоемок (необходимо бурить скважинки) и применять его для испытания тонкостенных конструкции невозможно.

 

 

 

Рис. 4.50. Эталонный молоток Кашкарова: а - схема; б - разрез;

1- корпус; 2 - стакан; 3 - головка; - пружина; 5 - шарик;

6 - эталонный стержень

 

 

45. Безопасность процесса при возведении ж/б конструкции. Установка опалубки, установка арматуры, бетонирование, распалубка.

 

 

При выполнении всех процессов необходимо постоянно следить за прочностью и устойчивостью щитов и стоек опалубки, настилов, лесенок и ограждений.

 

При производстве опалубочных работ.

Одновременное производство работ в двух и более ярусах по одной вертикали без соответствующих защитных устройств (настилов, навесов и т. п.) не допускается.

При работе на высоте более 1,5 м (если невозможно устроить ограждения) рабочих снабжают предохранительными поясами с карабинами.

Допустимые нагрузки на настилы устанавливают расчетом. Суммарный вес материалов, находящихся людей и транспортных средств не должен превышать допустимых нагрузок.

Скопление людей на настилах лесов и опалубке перекрытий не допускается.

Установку разборно-переставной опалубки на высоте 5,5 м от земли или нижележащего перекрытия можно вести с приставных лестниц или переносных стремянок, имеющих наверху площадку с ограждением.

Во время грозы и при ветре более 6 баллов (15 м/с) выполнять работы с наружных лесов запрещено.

Снятие опалубки (распалубка) производится лишь по разрешению прораба, а снятие несущей опалубки (балки, плиты и т.д.) лишь после заключения лаборатории о фактической прочности бетона.

 

При производстве арматурных работ.

Устанавливаемые арматурные элементы следует обязательно закреплять, оставлять их незакрепленными не разрешается. Вязать или сваривать арматуру, стоя на привязанных или приваренных хомутах или стержнях, запрещено.

Нельзя находиться на арматурно-опалубочных блоках до полной их установки и закрепления. Ходить по заармированному перекрытию разрешается только по «ходам» (доскам) шириной 0,3 и 0,4 м, установленным на козелках, укладывать доски непосредственно на установленную в проектное положение арматуру запрещено.

Перед началом электросварочных работ проверяется:

- исправность электросварочного аппарата и изоляцию его корпуса, сварочного провода и электродвигателя (у аппарата с дистанционным управлением);

- наличие и правильность заземления сварочного аппарата;

- отсутствие вблизи места сварки (на расстоянии не менее 10,0 м от него) легко воспламеняющихся материалов.

При работе с открытой электрической дугой электросварщикам необходимо защищать лицо и глаза шлемом-маской или щитком с защитными стеклами-светофильтрами. От брызг расплавленного металла или загрязнения светофильтры защищаются простым стеклом.

Рабочие, помогающие электросварщику, в зависимости от условий также обеспечиваются щитками и очками.

Выполнять электросварочные работы под открытым небом во время дождя и грозы запрещено.

Сварщики, работающие на высоте, должны иметь пеналы или сумки для электродов и ящики для огарков. Разбрасывать огарки запрещено.

 

При производстве бетонных работ.

При подаче бетонной смеси кранами затвор бадьи закрепляется так, чтобы исключить самопроизвольную разгрузку. В момент выгрузки смеси расстояние от низа бадьи до поверхности, на которую производится разгрузка, не должно превышать 1 м.

При подаче бетонной смеси бетононасосом он до начала работ испытывается при гидравлическом давлении, превышающем в 1,5 раза рабочее давление. Бетононасос связывается сигнализацией с местом укладки бетонной смеси.

Работать с электровибраторами бетонщик должен только в исправных резиновых сапогах и перчатках.

Провода от распределительного щитка к вибраторам заключаются в резиновые рукава; корпус вибратора на месте работы обязательно заземляют. Вибраторы работают на напряжении - 36...42 В. Все временные электросети и подключения выполняются специалистом- электриком и сдаются по акту.

Рукоятки вибраторов должны иметь амортизаторы. При их отсутствии работать с вибраторами только в виброизолирующих рукавицах.

Работать на бетоне можно только в резиновых сапогах. Вибраторы выключаются при перерывах в работе, а также при переходах бетонщиков с одного места на другое. Запрещается обливать вибраторы водой.

При укладке бетонной смеси в конструкции с уклоном 30° и более рабочие-бетонщики снабжаются предохранительными поясами.

При бетонировании по непрерывным технологиям (бетоноукладчик, бетононасос) бетонщики должны иметь четкую и непрерывную связь с машинистом.

 

 

При прогреве конструкций.

Все работники, занятые на прогреве бетонных конструкций, проходят инструктаж и должны иметь удостоверения о знании правил охраны труда.

При прогреве бетонных конструкций обеспечивается непрерывный контроль за напряжением, силой тока и температурой. Температуру первые 3 часа прогрева замеряют каждый час, в последующем - через 2-3 часа. Температуру наружного воздуха замеряют три раза в сутки.

Перед бетонированием проверяются правильность установки электродов и их размеры. Перед включением прогрева проверяется правильность установки и подсоединения электродов, надежность контактов, расположение датчиков температуры, качество утепления Надежность контактов проверяется после включения прогрева и переключения напряжения.

Для прогрева используется напряжение не выше 127 В. Напряжение 220 В допускается для прогрева неармированных конструкций или отдельно стоящих конструкций, не связанных с другими общим армированием.

Открытая арматура, связанная с прогреваемым участком, заземляется. Зону прогрева надежно ограждается и оборудуется системой сигнализации и блокировки.

В сырую погоду и оттепель нельзя прогревать бетон на открытых участках. Поливать бетон водой можно только после отключения прогрева.

В зоне прогрева запрещено пребывание посторонних лиц и ведение других видов работ.

При выполнении работ при отрицательных температурах необходимо предупредить ожоги паром, поражение электричеством, отравление хлористым кальцием.

Все паропроводы должны быть испытаны и сданы по акту. Участки, где ведется прогрев конструкций, обозначаются как «опасная зона» соответствующими надписями; во все время подачи теплоносителя (пара, электричества) эти места обозначаются сигнальными лампочками.

 

46. Технологии возведения ж/б конструкций при отрицательных температурах Назначение. Принципы. Оценка.

 

 

Общие положения. «Зимние условия» для конкретной стройки начинаются, когда среднесуточная температура наружного воздуха снижается до + 5 °С, а в течение суток наблюдается ее падение ниже нуля.

При температуре ниже 0 °С в бетоне прекращаются процессы гидратации, т.е. взаимодействие минералов цемента с водой. Твердение бетона приостанавливается, так как бетон замерзает, превращаясь в монолит. В бетоне появляются внутренние напряжения, вызываемые увеличением объема свободной воды примерно на 9 % при замерзании. Эти напряжения разрывают неокрепшие адгезионные связи между отдельными компонентами бетона, снижая его прочность. Свободная вода в виде тонкой пленки препятствует сцеплению цементного теста с заполнителем. Это также ухудшает прочностные свойства бетона.

После оттаивания бетона твердение при положительной температуре возобновляется, но прочность оказывается ниже проектной. Снижаются и другие свойства бетона: плотность, долговечность, сцепление с арматурой и т. д. Если бетон к моменту замерзания наберет определенную прочность, то отрицательное влияние замораживания на его свойства невелико: после оттаивания прочность бетона может достигнуть проектной величины. В этом случае адгезионные сцепление между цементным тестом и заполнителем значительно больше внутренних напряжений. Поэтому вероятность деформаций в контактной зоне меньшая.

Минимальную прочность бетона к моменту его замерзания, достаточную для достижения им после оттаивания проектной прочности, называют критической. Эта прочность для бетонов в конструкциях с ненапрягаемой арматурой должна быть не менее 30...50 % от проектной в зависимости от класса бетона и не ниже 50 кг/см². В предварительно напряженных конструкциях она должна быть не ниже 70 % от проектной. Если конструкции предполагается нагружать в зимний период, то к моменту замораживания прочность бетона в них должна достигнуть 100% от проектной величины.

Для получения в зимних условиях бетона проектного качества необходимо обеспечить для него температурно-влажностный режим, при котором физико-химические процессы твердения не нарушаются и не замедляются.

Задача «зимнего» бетонирования: получить бетон заданной прочности.

Общие мероприятия:

а) Работы ведутся на подогретой бетонной смеси. Эта смесь в момент укладки в конструкцию должна иметь положительную температуру. Это достигается подогревом воды, щебня и песка (паром) при приготовлении бетонной смеси на заводе.

б) Для исключения охлаждения в пути кузов самосвала закрывается сверху щитами, а снизу подогревается выхлопными газами от двигателя автомобиля.

в) Бадьи и бункера накрываются деревянными утепленными крышками, а снаружи обшиваются. Перед началом работы через бетоновод прокачивается горячая вода. Звенья труб магистрального бетоновода при температуре ниже минус 10°С заключают в теплоизоляцию.

г) Перед укладкой бетонной смеси опалубка и арматура очищаются от мусора, снега, наледи. Для этого при необходимости используется продувка горячим воздухом от калориферов или паром, а также промыв горячим паром с последующей продувкой горячим воздухом.

д) При морозах ниже минус 15 °С арматуру из стержней диаметром более 25 мм и прокатных профилей отогревается до плюс 5 °С, чтобы обеспечить хорошее сцепление бетона с арматурой.

е) На качество бетона сильно влияет состояние основания, на которое его укладывают. Важно исключить раннее замораживание бетона в стыке с основанием и последующее деформации пучинистых грунтов основания.

До начала бетонирования фундаментов пучинистые грунты отогреваются паром, огневым способом или с помощью электричества. Не пучинистые грунты не прогревают. Температура укладываемой смеси должна быть как минимум на 10 °С выше, чем температура грунта основания. Не допускается укладка бетонной смеси на замерзший грунт.

При необходимости укладки бетонной смеси на ранее уложенный и замерзший бетон он отогревается на глубину не менее 400 мм и предохраняется от промерзания до приобретения свежим бетоном критической прочности.

ж) При бетонировании, для уменьшения тепловых потерь, бетонная смесь укладывается небольшими участками по длине и ширине, чтобы ранее уложенные слои быстрее перекрывались новыми, и температура бетона не успевала опускаться ниже расчетной.

з) Бетонирование ведется круглосуточно без перерывов, так как подготовка замерзших рабочих швов весьма трудоемка и не всегда обеспечивается необходимое качество.

47. Технологии монтажа конструкций. Состав процесса. Операции: приемка, складирование, подготовка к монтажу.

 

1. Вид продукции. Установленная в проектное положение и закрепленная рабочим соединением конструкция.

Назначение. Для возведения зданий и сооружений из готовых конструкций. В комплексе работ по возведению зданий и сооружений при монтаже выделяют два этапа:

• монтаж подземных конструкций (фундаменты, рандбалки, опоры, каналы, туннели и т.п.), входящий в состав нулевого цикла;

• монтаж надземных конструкций (колонны, балки, фермы, плиты, стеновые панели и т.п.), который является основным, ведущим процессом.

В кирпичных зданиях процесс монтажа входит в общий комплекс работ и ведется параллельно с кирпичной кладкой (плиты перекрытий, лестничные марши, балконы, перемычки над проемами и т.п.).

2. Состав процесса. Процесс комплексный, включает ряд простых процессов:

- доставка элементов (перевозка, приемка, складирование);

- подготовка элементов к монтажу;

- установка в проектное положение с временным закреплением элемента (монтажный стык);

- проектное закрепление элемента (рабочий стык);

- защита стыка от вредных воздействий (коррозии, огня).

3. Вход в процесс: приняты предыдущие работы; приняты механизмы; имеются удостоверения стропальщика и сварщика.

4. Ресурсы процесса.

4.1. Материалы:

- конструкции железобетонные: фундаменты, колонны, фермы, балки, плиты, стеновые панели, лотки теплотрасс, секции туннелей и т.п.;

- конструкции стальные: колонны, балки, фермы, листовые элементы резервуаров;

- конструкции деревянные: клееные балки, фермы, арки, многослойные стеновые панели.

Вспомогательные материалы: бетонная смесь, раствор, стальные подкладки, электроды, лакокрасочные материалы.

4.2. Техника. Грузоподъемные механизмы; грузозахватные приспособления; сварочная техника; вспомогательные устройства и оборудование; приспособления для временного закрепления и выверки (якоря, расчалки, распорки, кондукторы, клинья и т.п.); приспособления для подъема на высоту (монтажные лесенки, подъемники, вышки).

 

Перевозка. В зависимости от местных условий, реальных возможностей, параметров строительных конструкций (масса, размеры, жесткость), общих объемов перевозки (м³), а также фактического расстояния перевозки используется железнодорожный, водный, автомобильный и воздушный транспорт.

При перевозке соблюдаются следующие требования:

- конструкции транспортируются в положении, близком к проектному (панели, фермы - вертикально, плиты - горизон­тально и т.д.);

- конструкции из легких бетонов укрываются от увлажнения атмосферной влагой;

- конструкции надежно раскрепляются;

- при креплении металлоконструкций принимаются меры по защите окрасочного слоя от повреждения.

При перевозке на железнодорожном, водном, воздушном транспорте требуется проект размещения и крепления каждого вида конструкций.

 

Приемка конструкций и складирование

Доставленные на объект конструкции подлежат приемке. Сначала принимается паспорт на каждую конструкцию. Затем проверяются: штамп «ОТК», марка элемента; его основные размеры; наличие и местоположение закладных деталей, отверстий, проемов; отсутствие видимых дефектов и повреждений. После этого производится выгрузка. На дефектные конструкции составляются акты и с экземпляром акта возвращаются поставщику с соответствующей отметкой в товарно-транспортной накладной.

Выгрузка конструкций может выполняться основным монтажным краном для установки в проектное положение (монтаж с транспортных средств, «с колес»), отдельным автокраном краном на склад. Возможна также выгрузка основным монтажным краном на склад, но это снижает его производительность на монтаже на 15...25 %.

При складировании конструкций на объекте выполняются следующие требования:

- элементы располагают в зоне действия монтажного крана раздельно по типам и маркам;

- элементы складывают в положении, близком к проектному: балки и плиты - горизонтально (в штабель); фермы, стеновые панели - вертикально (в кассетах или пирамидах);

- все элементы раскладывают на деревянные подкладки (по проекту);

- при работе стрелового крана конструкции складируются в зонах рабочих стоянок крана в комплекте (по количеству и маркам) для каждой стоянки.

Подготовка конструкций к монтажу

При подготовке строительных конструкций к монтажу выполняются следующие операции:

укрупнение элементов на жестких стендах. Операция выполняется в случае, если длинномерные конструкции (балки, фермы, арки, рамы и т.п.) по транспортным возможностям доставляются на объект частями (отправочными марками), или когда принят для монтажа многоэтажного каркаса тяжелый кран грузоподъемностью 25,0...40,0 т, а проектом предусмотрены колонны на один этаж весом 2,0...3,0 т;

Укрупнительную сборку железобетонных и стальных конструкций производят на сборочных площадках, оборудованных стендами, кондукторами, сварочным оборудованием. Сборочные площадки располагают в зоне работы монтажного крана, вне монтажной зоны (вблизи монтируемого объекта) или в пределах зоны складирования конструкций.

Сборка осуществляется автомобильным, легким гусеничным и тракторным краном. При больших объемах сборочных работ на площадке укрупнительной сборки эффективно использование козловых кранов.

Обычно укрупняются следующие конструкции:

- стропильные железобетонные и стальные фермы большого пролета из двух или более отправочных марок (полуферм) (рис. 6.18);

- стальные подкрановые балки с тормозными фермами и подкрановыми рельсами;

- стропильные железобетонные балки и фермы с конструкциями свето-аэрационных фонарей;

- железобетонные колонны многоэтажных зданий: две-три колонны в один монтажный элемент

При монтаже большепролетных конструкций (L = 40,0... 120,0 м) и высотных сооружений (мачты, башни, вышки) этап укрупнительной сборки является обязательным элементом процесса монтажа, т.к. эти конструкции изначально не могут быть доставлены на объект целиком (одной отправочной маркой).

• на колонны устанавливаются монтажные лесенки, рабочие площадки; по верху ферм, балок устанавливается леерное (канатное) ограждение, за которое будет закреплять карабин монтажного пояса работающий на ферме монтажник (рис. 6.19, 6.20);

• при необходимости отдельные элементы стальных ферм и арок усиливаются на период монтажа. Операция выполняется в связи с тем, что от монтажных нагрузок при подъеме таких конструкций в отдельных элементах могут возникать усилия обратного знака по сравнению с расчетными (вместо растяжения сжатие), что может привести к потере устойчивости раскосов или поясов стальных ферм.

 

 

48. Монтажные механизмы. Основные группы. Стационарные механизмы, их типы. Оценка. Рациональные области применения стационарных механизмов.

 

Грузоподъемные механизмы; грузозахватные приспособления; сварочная техника; вспомогательные устройства и оборудование; приспособления для временного закрепления и выверки (якоря, расчалки, распорки, кондукторы, клинья и т.п.); приспособления для подъема на высоту (монтажные лесенки, подъемники, вышки).

 

Грузоподъемные механизмы разделяются на две группы: стационарные и передвижные.

Передвижные механизмы (краны). Это основные группы механизмов, используемые на объектах промышленного и гражданского строительства (ПГС). Они включают два вида: краны башенные и краны мобильные.

 

Стационарные: лебедки, полиспасты, системы домкратов; монтажные мачты (рис. 6.1), порталы, шевры (А-образные мачты).

Достоинства: простота устройства, сборки и разборки; низкая стоимость механизма; возможность доставки и установки в любое место; возможность подъема тяжелых элементов (десятки и сотни тонн).

Недостатки: малая зона действия (до 10 м).

Применяются: в стесненных условиях, при большой единичной массе конструкции; при невозможности использования иных механизмов.

 

 

башенный кран с горизонтальной стрелой и подвижной грузовой кареткой

 

Рис. 6.1. Монтажные мачты: а - деревянная; б - металлическая трубчатая; в - то же, решетчатая;

1- отводной блок; 2 - грузовой полиспаст; 3 - поднимаемый груз;

4 - оттяжка для груза; 5 - паук; 6 – шарнир

 

49. Монтажные краны. Башенные, мобильные. Их технологические характеристики. Оценка. Рациональные области применения.

 

Передвижные механизмы (краны). Это основные группы механизмов, используемые на объектах промышленного и гражданского строительства (ПГС). Они включают два вида: краны башенные и краны мобильные.

а) Краны башенные. Кран включает: базу крана (тележку), на которой расположены все механизмы, и противовес (балласт); несущую башню и рабочую стрелу (рис. 6.2). Перемещается кран по рельсовому пути шириной 4...5 м. Основные рабочие параметры: грузоподъемность (Q_T), вылет стрелы (максимальная дальность, L_M), высота подъема (Н_м) (табл. 6.1).

 

 

Рис. 6.2. Краны башенные: а - приставной кран с двумя узлами крепления; б - с подвижной стрелой; в - с горизонтальной стрелой и подвижной грузовой кареткой; 1- база крана;

2 - башня; 3 - стрела; 4 - каретка; 5 - рельсовый путь; 6 - противовес

 

Для высоких зданий (более 16 этажей) используют специальные башенные краны:

- приставные, башня крана наращивается снизу по мере возведе­ния здания и регулярно крепится к зданию в уровне стрелы (рис. 6.2, а);

- ползучие, кран перемещается вверх вместе с возведением здания, находясь все время на верхнем (на данный момент) этаже.

Достоинства башенных кранов: возможность перемещения крана с грузом на крюке; большая высота подъема груза; дешевый привод (электроэнергия).

Недостатки: большие начальные затраты (устройство подкранового пути; организация и проведение электроэнергии; доставка; монтаж и сдача крана); ограниченная зона действия.

 

При демонтаже башенных кранов их детальная разборка, как правило, не производится. Кран расчленяется обычно на три фрагмента: базу крана, башню и стрелу. Исходя из транспортных возможностей башня и стрела разбираются на 2...4 части. Комплект противовесов транспортируется отдельно.

 

6) Краны мобильные: гусеничные, пневмоколесные, автомобильные, железнодорожные. Включают: базу крана и рабочую стрелу, причем в отличие от башенных, мобильные краны могут иметь различные сменные типы стрел:

- прямую стрелу длиной 8...45 м (из отдельных секций длиной по 4,0 м) (рис. 6.4);

- прямую стрелу с клювом (рис. 6.4, а);

- прямую стрелу с гуськом длиной по 5,0...15,0 м (рис. 6.4, б);

- башенно-стреловое оборудование (рис. 6.4, в).

 

 

Рис. 6.4. Краны мобильные: а - обычная стрела; б - стрела с гуськом; в - башенно-стреловое оборудование

 

 

Основные рабочие параметры (рис. 6.4): грузоподъемность, вылет стрелы крана, высота подъема крюка.

Основные стрелы могут быть жесткими, выдвижными и телескопическими. При телескопических стрелах секции могут перемещаться с грузом на крюке.

Стреловые самоходные краны имеют индексы, состоящие из букв и цифр. Буквы перед цифрами обозначают отличительные особенности конструкции или назначение рассматриваемой группы кранов: К - кран, АК - автомобильный кран, МКГ, МКП или МКА - монтажный кран гусеничный, пневмоколесный или автомобильный; ДЭК дизель- электрический кран: СКГ - специальный кран гусеничный; СМК - специальный монтажный кран. Цифры обозначают грузоподъемность крана и порядковый номер модели. Буквы, стоящие после цифр, характеризуют очередную модернизацию, исполнение крюка (северное, тропическое) или иные данные.

Гусеничные краны (рис. 6.4, 6.5) имеют стрелы длиной 8...45 м и грузоподъемность 16...63 т (100 т, 160 т). На объект доставляются (без стрелы) на трейлерах-тяжеловозах. Широко используются при возведении объектов ПГС.

 

Рис. 6.5. Краны тракторные: а - МТК-6; б - КТС-5э; в - КТС-5

 

Пневмоколесные краны имеют те же параметры, что и гусеничные, но их проще и быстрее перебазировать с объекта на объект, т.к. они транспортируются без стрелы своим ходом или автомобилем тягачом по всем дорогам общего назначения (рис. 6.6).

Недостатки пневмоколесных кранов: малая проходимость по площадке; для работы необходимы выносные опоры, что снижает их производительность на 10 %.

Автомобильные краны имеют грузоподъемность 5... 16 т и стрелу длиной 8... 16 м. Работают также на выносных опорах (рис. 6.7).

Достоинства мобильных кранов: малые начальные затраты, не требуется устройство рельсового пути, подведения электричества, сборки крана; неограниченная зона действия (кран перемещается по площадке).

Недостатки мобильных кранов: резкое падение грузоподъемности с увеличением вылета; невозможность перемещения с грузом на крюке (монтажные элементы раскладываются у места установки); небольшая высота подъема.

Применяются для возведения широких невысоких зданий и сооружений (одноэтажных промышленных зданий); при тяжелых конструкциях. Автомобильные краны используются при небольших объемах работ, при рассредоточенных объектах, а также при погрузке- разгрузке.

 

 

50. Специальные монтажные краны. Виды. Оценка. Область применения.

 

Козловые краны. Основные достоинства: постоянная грузоподъемность 5,0...15,0 т на всем пролете крана 25...40 м (рис. 6.10). Недостатки - высокие начальные затраты, малая высота подъема (10,0...20,0 м). Эффективно используются для возведения крупнопанельных жилых домов (до 5 эт.) при квартальной застройке микрорайона. В этом случае исключаются затраты на демонтаж и монтаж крана, т.к. кран перемещается (перекатывается) от возведенного дома к следующему.

Небольшое применение на объектах ПГС имеют также железнодорожные краны грузоподъемностью 10...30 т. Такие краны в зависимости от грузоподъемности устанавливают опорной рамой на различные виды железнодорожных средств: при грузоподъемности до 15 т - на железно-дорожную двухосную платформу, до 25 т включительно - на четырехосную платформу или две двухосные железнодорожные тележки, более 25 т - на две трехосные железнодорожные тележки. Обычно их используют на строительных базах, складах, полигонах.

 

Рис. 6.8. Краны на специальном шасси автомобильного типа: а - КС-5473 с удлинителем; б - КС-6472; в - КС-7471

 

 

 

Рис. 6.10. Козловой кран К-309

 

 

51. Монтажные приспособления: грузозахватные; для временного крепления и выверки; средства подмащивания, анкеры.

 

Грузозахватные приспособления. Служат для навешивания поднимаемой конструкции на рабочий крюк грузоподъемного механизма и допускают предусмотренный технологией монтажа определенный маневр без больших усилий монтажников. К ним относятся стропы и траверсы.

Стропы универсальные (простейшие) служат для подъема элементов путем обвязки последних (рис. 6.11, а; б). Стропы многоветвевые служат для подъема элементов за две, три, четыре точки (рис. 6.11, в). Стропы балансирные позволяют изменять положение элемента в пространстве. Стропы полотенчатые используются для подъема изолированных трубопроводов с целью предохранения изоляции от повреждения.

Траверсы - воспринимают сжимающие или растягивающие усилия от наклонных ветвей строп или работают на изгиб, тем самым предохраняют поднимаемую конструкцию от воздействия на нее указанных не расчетных усилий.

Применяются для длинномерных элементов и конструкций (фермы, балки) с целью уменьшения высоты строповки (рис. 6.12). Для монтажа плит больших размеров (3,0x6,0 м; 1,5x12,0 м; 3,0x12,0 м) используются балансирные траверсы (рис. 6.13, 6.14).

Захваты. Простейшие захваты петлевые, закрепляются за монтажные стальные петли монтируемого элемента. В бетонных и железобетонных конструкциях петли заделываются при бетонировании изделия К таким захватам относятся: крюк простой, крюк с защелкой, карабин, штыревой замок.

Специальные захваты. Для сокращения времени строповки и расстроповки, а также для исключения подъема такелажника наверх высокой конструкции для расстроповки разработаны и применяются различные типы специальных захватов (рис. 6.15). Требования к грузо­захватным приспособлениям: прочность, универсальность (стропы), простота строповки и расстроповки (спецзахваты), надежность.

Надежность определяется коэффициентом запаса (к = 6...10) Строп грузоподъемностью 5,0 т при к = 8 должен выдержать испытательную нагрузку в 40,0 т.

Все грузозахватные устройства проходят ежегодные испытания в системе Росгортехнадзора.

Вспомогательные приспособления.

Якоря - неподвижные технологические сооружения, устраиваемые на время монтажа основной конструкции, способные воспринимать значительные горизонтальные и вертикальные выдергивающие усилия. Служат для крепления лебедок (тяговых и тормозных) расчалок, полиспастов (рис. 6.16, 6.17).

Свайные якоря из погруженных в готовом виде 1...2 свай воспринимают очень большие усилия, однако весьма дороги.

 

 

 

Рис. 6.11. Стропы для подъема конструкций: а - универсальный, облегченный; б - универсальный, петлевой; в - двухветвевой строп

 

 

 

Рис.6.13. Траверсы: а-для плит длиной до 6,0 м; б-то же, до 12,0 м; в - для плоских больших размеров

 

 

 

 

Рис. 6.15. Захваты для монтажа колонн:

а, б - петлевой «в обхват»; в - фрикционный; г - фиксирующий захват для колонн на 2...3 этажа; д - штыревой; е - то же, с дистанционной расстроповкой; ж - поворот тяжелой колонны с использованием «перекатных роликов»;

1 - кронштейн; 2 - канат для вытягивания пальца; 3 - стойка; 4 - колонна;

5 - палец; 6 — канат для удержания пальца после вытягивания; 7 - блок

 

 

Заглубленные якоря самые распространенные: 1...3 бревна (трубы, рельсы) заглубляются горизонтально на 1,0...2,0 м поперек действующего усилия. На поверхность выводится тяга с кольцом, за которое крепится монтажный канат (расчалка, лебедка и т.п.) (рис. 6.16).

Винтовые якоря представляют собой инвентарные стальные лопастные сваи, погружаемые кабестаном.

Наземные (гравитационные) якоря представляют собой стальную платформу, груженную балластом заданной массы (рис. 6.17).

 

 

 

Рис. 6.16. Якоря заглубленные: а - свайный; б - комбинированный; в - засыпной; г - винтовой

 

 

 

52. Методика подбора монтажного механизма для монтажа заданной конструкции

 

Выбор монтажных механизмов. Выбор монтажных механизмов по типу, марке, количеству; оптимальное распределение их по отдельным монтажным потокам в от зависимости заданных ограничений, то есть поставленной задачи: возведение с минимальными затратами или в минимальные сроки.

После изучения проекта представленного к возведению здания или сооружения определяются его основные технологические параметры: длина, ширина, высота, масса наиболее тяжелого элемента.

На их основе и с учетом наличного парка техники, намечается тип монтажного механизма (крана): башенный, козловой, гусеничный, железнодорожный, пневмоколесный, автомобильный, на специальном шасси.

Затем по технологическим параметрам здания определяют требуемые параметры принятого типа крана. К ним относят: грузоподъемность, вылет стрелы и максимальную высоту подъема крюка. Расчеты ведут по известным методикам.

После нахождения требуемых параметров монтажного крана по таблицам подбирают 2-4 марки кранов с близкими значениями своих параметров. Например: краны ДЭК-251, СКГ-25, СКГ-30, МКГ-25; МКГ- 63, ДЭК-50.

Следующим этапом подбора кранов является выбор одного рабочего крана на основе технико-экономического сравнения возможных 2-Л марок. Сравнение проводят по приведенным затратам стоимости и трудоемкости монтажа одного м³ или тонны конструкций.

Затем в зависимости от заданных сроков назначают необходимое количество кранов.

При большой разновесности монтируемых элементов отдельный кран подбирают к каждому потоку или группе потоков. В этом случае экономическое сравнение ведут по вариантам потоков.

При организации монтажных потоков следует помнить, что монтаж ведется мобильными монтажными кранами (гусеничными и пневмоколесными), которые не могут перемещаться с грузом на крюке.

Поэтому предварительно прорабатывают монтажную схему для конкретно принятого крана, намечают путь его движения и определяют рабочие стоянки с указанием рабочих зон. Все поставляемые на монтаж элементы должны доставляться в технологической последовательности и в срок. Они должны быть разложены в рабочей зоне крана (чтобы не перекладывать) в заданном количестве и номенклатуре, то есть то, что будет установлено с этой стоянки. Например: две колонны, рандбалка и подкрановая балка; ферма и три плиты покрытия и т.п.

При пролетах здания 12, 15, 18 м кран движется внутри здания по оси пролета, устанавливая элементы одновременно по двум продольным осям. В зависимости от массы монтируемых элементов и параметров принятого крана он устанавливает конструкции с одной рабочей стоянки по одной, двум или трем поперечным осям здания (рядам), то есть соответственно два, четыре, шесть элементов (рис. 6.21).

При пролетах здания 24, 26, 30, 36 м монтажный кран движется внутри здания вдоль одной продольной оси, устанавливая с одной рабочей стоянки один, два, три элемента в зависимости от параметров крана и шага колонн (рис. 6.22).

При установке отдельных конструкций: фундаментов, колонн, балок, плит и т.п. имеются свои технологические особенности. Однако основной принцип, технологические операции и их последовательность являются общими для монтажа любых конструкций.

 

 

53. Технологии установки колонн на колонну. Техника. Состав процесса. ТБ. КТС.

 

Колонны второго и следующих ярусов в многоэтажных зданиях монтируют после инструментальной проверки ранее установленных колонн, ригелей и других конструкций. На оголовках смонтированных колонн наносят осевые риски, очищают оголовки от наплывов бетона, подготовляют приспособления для временного крепления устанавливаемых колонн и производят их монтаж.

Кондуктор для временного закрепления и выверки единичных колонн, устанавливаемых на оголовки выступающих над перекрытием колонн, состоит из четырех уголковых стоек 1, зажимной обоймы и двух регулировочных устройств — обойм с регулировочными винтами. Зажимная обойма расположена в нижней части и обеспечивает закрепление кондуктора на выступающем оголовке нижестоящей колонны 2. Регулировочные устройства-обоймы размещаются в средней и верхней частях стоек. Монтируют колонны с помощью кондуктора. Кондуктор устанавливают стойками в обхват оголовка нижестоящей колонны и закрепляют на нем стяжными винтами нижней обоймы. Монтируемую колонну заводят краном сверху внутрь кондуктора и устанавливают на оголовок. Временно колонну закрепляют, ввертывая регулировочные винты верхних обойм до упора их в грани колонны, после чего освобождают ее 6Т крюка монтажного крана. Для установки в проектное положение колонну поворачивают и передвигают при помощи верхних и нижних регулировочных винтов кондуктора. Совмещение осевых рисок устанавливаемой колонны и ранее установленной достигается нижними регулировочными винтами кондуктора, а вертикальность положения колонны — верхними винтами. После выверки и закрепления колонны путем сварки закладных частей или выпусков арматуры ослабляют зажимные винты и снимают кондуктор.

Колонны второго и следующего ярусов в многоэтажных зданиях закрепляют также в зависимости от конструкции каркаса подкосами, связями или групповыми кондукторами.

При опирании колонн на уровне перекрытия применяют жесткие подкосы и гибкие связи-расчалки. Гибкие связи состоят из инвентарной обоймы, шарнирно скрепленных тяг из арматурной стали и стяжных муфт, с помощью которых изменяют натяжение связей и положение колонны при выверке. Жесткие подкосы состоят из обоймы, подкосов из труб со стяжными муфтами.

 

Рамно-шарнирный индикатор (РШИ) обеспечивает временное закрепление и заданную точность монтажа колонн принудительными приемами. Продольными и поперечными тягами с фиксаторами обеспечивается фиксирование взаимного положения рамно-шарнирных индикаторов в плане. Пространственными подмостями кондуктор опирается на перекрытие или на верхние обрезы фундаментов (при монтаже колонн первого яруса). Плавающая рама — основной рабочий орган РШИ. Она позволяет устанавливать РШИ с отклонением в плане на 100—200 мм от проектного положения с последующей выверкой и точной фиксацией только самой индикаторной рамы.

После установки, закрепления и выверки комплектов РШИ монтируют колонны, положение которых в плане и по вертикали фиксируется с заданной точностью поворотными и откидными хомутами плавающей рамы.

Переставляют РШИ лишь после окончательной обработки стыковых соединений колонн, монтажа и закрепления Других сборных конструкций, обеспечивающих устойчивость каркаса. Для удобства работы монтажников на пространственных подмостях РШИ смонтированы поворотные люльки, с которых обрабатывают стыки каркаса.

 

 

 

Рис. 6.32. Одиночный кондуктор для установки колонны на колонну

 

Стыковка колонн по высоте (ярусам) производится путем соединения выпусков продольной арматуры колонн встык с помощью ванной сварки, установки на арматурные стержни спиральной арматуры, хомута и последующего замоноличивания бетоном не ниже В25.

 

Рис. 3.35. Узлы сопряжения каркаса многоэтажного здания: а - стык колонны на накладках; б- то же, с ванной сваркой рабочих стержней (выпусков)

 

Конструктивные решения стыков колонн по высоте могут быть со стальными оголовками и без оголовков.

Стык колонн со стальными оголовками выполняют в следующем порядке. После выверки и закрепления соединяемых частей к стальным оголовкам колонн приваривают арматурные накладки. Затем зазор между торцами колонн зачеканивают и к накладкам приваривают по периметру арматурную сетку.

 

 

54. Технология установки подкрановых балок (ж/бетонных, стальных). ТБ. КТС.

 

Монтаж подкрановых балок. Железобетонные подкрановые балки - это Т-образные элементы длиной 6,0 м при высоте 800 мм и массе до 3,0 т и длиной 12,0 м при высоте 1400 мм и массе до 8,0 т, которые опираются на консоли колонн.

На опорных консолях колонн наносятся риски разбивочных осей подкрановых балок. На самих балках наносятся центральные осевые риски на опорных частях. Балки стропят двухветвевым стропом «в обхват» (с подкладками под канат). Балки длиной 12,0 м поднимают при помощи траверсы (рис. 6.26).

 

 

 

 

Рис. 6.26. Установка подкрановых балок: а - вынесение осевых рисок на опорные поверхности; б - строповка балки; в - подъем и установка балки; г - выверка балки по осям

 

«Монтажный горизонт» по опорным консолям колонн устраивается следующим образом. Определив по схеме наиболее высокую отметку, все остальные опорные точки, уровень которых отличается более чем на 2.0 мм, приподнимают при помощи пакета стальных прокладок толщиной 1.0 мм.

Установленные на консоли колонн балки временно закрепляют кондуктором, с помощью которого производится перемещение концов балки при выверке ее в плане. Выверка балок производится в пределах температурного блока или пролета при помощи геодезических инструментов: по высоте - методом геометрического нивелирования; в плане - методом бокового нивелирования с помощью теодолита или по отвесу со стальной проволокой, натянутой на 0,8-1,0 м выше уровня подкрановых балок по оси подкранового пути и закрепленной на приваренных к колонне кронштейнах.

Расстояния между осями установленных балок проверяют компарированной рулеткой с двукратным смещением мерного привода с поправкой на провес рулетки и температуру. Допустимая средняя погрешность при геодезическом контроле не должна превышать 20% допускаемого отклонения на контролируемый размер.

При монтаже балок с уже установленными на них крановыми рельсами замеряется расстояние между головками крановых рельсов.

 

55. Безопасность процесса при монтаже конструкций. Задачи. Способы решения. Оргмероприятия. Технические решения. Средства защиты. Документы.

 

 

Перед началом монтажа у всей грузоподъемной техники (краны, стропы, траверсы) проверяется наличие отметки о прохождении ежегодных испытаний (и срок следующих испытаний).

На строительной площадке:

- обозначаются рабочие зоны кранов и опасные зоны;

- устанавливаются сигнальные надписи;

- подготавливаются площадки складирования конструкций, а также проезды для движения кранов;

- в отдельных опасных случаях (работа вблизи линий электропередач, действующих подземных коммуникаций, в условиях действующего цеха) оформляется наряд-допуск на прораба (мастера) для проведения работ, а также выделяется сопровождающий (наблюдатель) от владельца источника опасности;

- строповку элементов и руководство краном осуществляет специальный рабочий - стропальщик (удостоверение, красная повязка на рукаве) или бригадир;

- конструкция поднимается в два приема: на 20-30 см - проверка закрепления, затем - подъем;

- запрещена работа крана при ветре более 6 баллов (15 м/с);

- при перемещении конструкций монтажникам следует нахо­диться вне контура установки элемента со стороны «от крана»;

- во время подъема и перемещения конструкции ее следует удерживать растяжками от раскачивания.

После окончания установки сборных элементов каждого этажа многоэтажных зданий устанавливаются временные ограждения - перила по периметру здания, а также по лестничным маршам и площадкам, шахтам лифтов и закрывают деревянными щитами неогражденные отверстия в перекрытиях.

При работе крана запрещается:

- совмещение работ в одной захватке на этажах по вертикали и пребывание людей в зоне перемещения конструкций и материалов краном;

- подтаскивать элемент при косом натяжении рабочих канатов или поворотом стрелы;

- отрывать элемент, примерзший к земле, засыпанный землей или мусором или заложенный другими конструкциями;

- перемещать грузы с находящимися на них людьми;

- находиться под перемещаемым грузом.

В процессе возведения зданий должна быть обеспечена устойчивость как отдельных смонтированных конструкций, так и частей здания и всего каркаса здания в целом. Монтаж каждого последующего яруса можно производить только после установки, проектного закрепления всех сбор­ных и выполнения монолитных конструкций нижележащего яруса. Монтаж конструкций в пределах каждого яруса производят поэтапно в технологической последовательности, указанной в проекте. В процессе монтажа конструкций должны быть установлены и закреплены все монтажные связи. Монтажные связи снимают после окончания бетонирования стыков и достижения бетоном 70 %-й проектной прочности. При достижении этой же прочности снимаются кондукторы и другие приспособления, временно обеспечивающие устойчивость смонтированных конструкций. Особое внимание должно быть обращено на качество выполнения стыков. До замоноличиванпя стыков и узлов конструкций проверяют правильность всех несущих сварных соединений и составляют соответствующий акт.

Правила безопасности при эксплуатации электросварочного оборудования. Сварочные трансформаторы и аппараты устанавливают за пределами проходов и проездов. Сварочный кабель прокладывают так, чтобы не повредить его изоляцию. Длина провода между рубильником питающей сети и передвижным сварочным аппаратом не должна превышать 15 м.

До начала сварки проверяют исправность заземления корпуса электросварочного аппарата и свариваемых конструкций, изоляцию сварочных проводов и электродержателя.

Меры предосторожности при наложении швов. Электрическая дуга выделяет видимые и невидимые лучи, вредные для зрения, защитой от которых служат щитки или маски с темным стеклом (светофильтром). Маски и щитки должны полностью закрывать лицо сварщика, а светофильтры в них от брызг металла защищают обычным стеклом.

В зависимости от силы сварочного тока применяют стеклянные светофильтры темно-зеленого цвета. Такой цвет обеспечивает лучшую защиту глаз сварщика, как от ультрафиолетового, так и от инфракрасного излучения сварочной дуги.

Спецодежда и спецобувь защищают сварщика от брызг расплавленного металла. Брезентовую куртку и брюки он надевает навыпуск, ботинки плотно зашнуровывает, руки защищает рукавицами.

Запрещено выполнять электросварочные работы на открытом воздухе во время грозы, дождя или снегопада, при ветре силой 6 баллов и более. Во избежание пожара расстояние между рабочим местом сварщика и огнеопасными материалами должно быть не менее 5 м.

 

 

56. Контроль технического соответствия при монтаже строительных конструкций.

Входной, технологический (операционный), выходной (сдаточный).

 

Входной контроль. Проверяются:

- предыдущие работы (акт, исполнительная схема);

- качество конструкций;

- наличие паспортов на раствор, бетон;

- наличие сертификата на сталь металлоконструкций, а также на стальные детали и электроды;

-