Цементно-полимерные бетоны

ЦПБ представляют собой цементные бетоны, в процессе приготовления, которого в бетонную смесь вводят добавку полимера. В наличии полимера, даже в небольших количествах существенно уменьшают свойства бетона, прочность, морозостойкость, износостойкость, химическую стойкость. Применяемый полимер можно разделить на 2 группы:

1) водорастворимые полимеры: карбоксиметилцеллюлоза(КМЦ), поливиниловый спирт, водорастворимые эпоксидные смолы(вводят в кол-ве от 0,5 до5%.

2) водные эмульсии полимеров: чаще всего используют эмульсию ПВА, эмульсию латекса, эмульсия, как правило, имеет концентрацию 50% и вводят их в бетон в кол-ве 20-25%. При твердении цемента и его высыхании на поверхности стенок пор образуется пленка полимера, обладающая высокой адгезией в цементном камне. Полимер как бы заклеивает микротрещины и дефекты бетона, улучшает сцепление вяжущего и заполнителя, в результате чего повышается прочность, водонепроницаемость, стойкость. Но недостатком этих составов яв-ся то, что вышеперечисленные положительные свойства проявляются только в воздушно-сухих условиях. Если такой мат-л поместить в воду, то полимер будет разбухать в воде, прочность будет снижаться, поэтому применять в водной среде не целесообразно. Цементные полимерные составы рекомендуется использовать для ремонта цементных бетонов, для обмазок строительных конструкции, работающих в воздушно-сухих условиях, для приклеивания керамических плиток.

Изготовление шпал, свай, тюбингов и др. Производство изделий из фиброцемента.

Изготовление ЖБ шпал

Бетон В40, жесткость 30-40с, целесообразно вводить СП, армированные высокопрочной проволокой ВР II 5. На 1 шпалу – 44 проволоки.

Изготавливаются агрегатно-поточным способом, но лучше полу-конвейерным. Предварительно напряженные шпалы предназначены для ж/д с повышенной скоростью движения поездов.

Изготавливается в 10-ти местных силовых формах (5 шпал по длине в 2 нитки).

1 -пост чистки форм, 2 -пост смазки, 3 -пост установки струнопакетов, 4 -установка (2 пакета на 44 проволоки) по 2 анкера болт с гайкой, 5 -пост установки вкладышей и распределения диафрагм, 6 -пост напряжения арматуры (СМЖ-611, 2 гидродомкрата по 40т, контроль (манометры) по усилию эл. Контактные самозаписывающие). Как только достигли нужного напряжения, с помощью закручивания гаек специальными гайковертами фиксируем это, далее 7 -бетоноукладчик, 8 -формование. Бетоноукладчик автоматизированный. Виброплощадка с эл-магнитными вертикально направленными колебаниями. Бетоноукладчик позволяет укладывать в форму строго определенное количество БС на нижн. Часть бункера навешивают желоб с перфорированными отверстиями 30мм. Перед укладкой он опускается на поверхность формы, включ вибростол, под вибрац. БС попадает в форму, заполняется, уплотняется. Как только форма заполнится БС, вибрирование выключается поднимается желоб вместе с излишками БС. 9 - пост вторичной обработки, 10 -пригруз, 11 -пульт управления.

Вторичная обработка строго принудительной риентации. В результате БС уплотняется и на подошве выполняется опр. Рельеф. Применение автоматизации бетоноукладчика и виброплощадки увеличивается производительность труда, уменьшаются потери БС, увеличивается однородность БС, и изготовляются шпалы строго пор. высоты.

12 -удаляются расперд диафрагмы и проемообразователи, вкладыши и т.д. 13 - ТО (лучше малонапорные автоматизированные камеры) 14 - напряжение передается с арматуры на бетон, 15 - пост кантования, форма идет на пост 1, 16 - пост разгрузки шпал, 17 - штабелировщик, контроль, испытания, 18 - склад готовой продукции.

Готовый струнопакет траверсой устанавливают на роликовый конвейер и подают к посту натяжения на форму.

Натягивают в 2 этапа. После натяжения струнопакетов, форму перемещают мостовым краном на пост формовки. Укладывают в нее бетонораздатчиком БС, которая потом уплотняют. Далее форму передают на другую виброплощадку и доуплотняют бетон с применением пригруза. Затем извлекают диафрагмы и держатели упорных шайб и форму подают мостовым краном в пропарочную камеру ямного типа, где бетон твердеет по режиму 3+4+2 ч при t=85ºС и влажности не менее 95%. После пропаривания форма краном подается на пост снятия анкерных обойм и передачи напряжения на бетон. Прочность бетона при этом должна быть не менее 35 МПа.