Асортимент та сировина кондитерських виробів

 

Кондитерські вироби класифікують у різних країнах неоднаково, але з погляду технології виготовлення їх можна поділити на п’ять груп: карамелі, цукерки та халва, шоколад та какао, мармеладно-пастильні та борошняні кондитерські вироби. Первинною сировиною для виробництва всіх видів кондитерських виробів є цілий ряд харчових продуктів: цукор, патока, жир, молоко, яйця, мед, борошно, горіхи, фрукти, ягоди, а також какао-боби, кава, коньяк, лікери тощо. Перелічені види сировини використовуються здебільшого для виготовлення всіх видів кондитерських виробів у різних співвідношеннях.

Сировина для виготовлення кондитерських виробів повинна відповідати державним та міжнародним стандартам. Крім того, деякі вироби є напівпродуктами або напівфабрикатами. Наприклад, какао-порошок чи какаова олія є складовими частинами інших виробів. Цукерні маси (помадні, пралінові тощо) використовуються для виробництва карамелі, тортів, мармеладу, шоколаду тощо, карамельна маса – для виготовлення халви та інших виробів, тобто, незважаючи на різні технології виробництва певних кондитерських виробів, всі вони об’єднані загальними для всіх кондитерських виробів технологічними засобами та сировиною.

Незважаючи на те що кондитерські вироби не є продуктами щоденної необхідності, їх роль у харчуванні дуже велика. Вони є доповненнями до їжі, що забезпечують потребу людини головним чином у вуглеводах. Кондитерські вироби мають добрий смак,ніжний запах, гарний зовнішній вигляд. Асортимент виробів дуже різноманітний і може задовольнити найвибагливіший смак.

Іноді кондитерські вироби поділяють тільки на два види: цукрові та борошняні. До цукрових виробів належать карамель, шоколад та какао-порошок, цукерки, ірис, халва, мармелад та пастила, драже, східні ласощі; до борошняних – печиво, галети, крекери, вафлі, пряники, торти, тістечка, кекси. Частка борошняних кондитерських виробів у загальному виробництві становить близько 40 %. Кондитерські вироби виготовляють безпосередньо із напівпродуктів, одержаних переробленням первинної сировини. Напівфабрикатами є цукерні і карамельні маси, пюре із фруктів та ягід, какао терте, какаова олія, ядра горіхів тощо.

Цукерні маси відрізняються складом та способами виготовлення: помадні, фруктові (желейні), марципанові, горіхові (пралінові), збивні, лікерні, грильяжні та молочні.

Помадна маса залежно від складу основної сировини та способу оброблення буває простою, чи цукерною, вершковою і крем-брюле. Проста, чи цукерна готується із цукру із добавленням патоки, інвертного цукру або інвертувальних агентів, уварюється до певної консистенції та кристалізується після охолодження збиванням або вимішуванням. Вершкова помада готується, як і цукрова, але з добавленням молока. Помада крем-брюле являє собою вершкову помаду, уварену до коричневого кольору та специфічного приємного смаку.

Фруктову масу одержують уварюванням плодової м’якоті із цукром та патокою.

Марципанова маса являє собою суміш сирих ядер мигдалю, абрикосів або горіхів, очищених від лушпиння та шкірки, розтертих із цукром (сирий марципан), або суміш розтертих ядер із цукровим сиропом, або сирого марципану з помадою (заварний марципан).

Горіхова маса (пралінова) складається із обсмажених і змішаних із цукром і твердим жиром ядер мигдалю, горіха, арахісу і абрикоса, розтертих на однорідну масу.

Збивну масу готують заварюванням яєчного білка, збитого із цукром, цукро-патоковим чи клейовим сиропом.

Лікерна маса, чи лікер являє собою уварений до певної густини цукровий сироп з добавленням спирту, вина чи коньяку.

Грильяжну масу, чи грильяж одержують уварюванням карамельного сиропу з добавленням жирів та подрібнених горіхових ядер.

Молочна маса являє собою частково чи повністю закристалізовану чи аморфну масу, виготовлену із молочного сиропу.

До складу всіх цукерних мас можуть бути включені різні добавки для надання певного смаку, запаху чи кольору: мед, кава, какао, цедра, цукати, харчові кислоти, есенції, прянощі тощо.

Карамельну масу одержують уварюванням сиропу до вологості 1…4 % з наступним добавленням ароматичних та смакових речовин. За хімічним складом карамель являє собою пересичений розчин цукрози та інших цукрів, а за фізичними характеристиками  аморфне тіло, яке має в’язкопластичні властивості у гарячому стані та твердне під час охолодження.

Шоколадну масу готують із какао-бобів. Какао – вічнозелена рослина, яка вирощується в країнах з тропічним кліматом. На ній ростуть плоди, подібні до огірків, у яких містяться по 30…50 насінин (бобів). Після ферментації та сушіння вони набувають товарного вигляду і надходять на кондитерські фабрики.

Какао-боби містять 52…56 % жиру, вуглеводи, білки, дубильні, ароматичні та барвні речовини. Із какао-бобів після їх очищення, обжарювання, подрібнення, сортування та розтирання одержують какао терте, какаову олію і какаову макуху, які використовують у різних пропорціях для виготовлення кондитерських виробів.

Какао терте і какаову олію використовують як основні складові частини шоколаду, із какаової макухи одержують какао-порошок, шоколадну масу використовують для глазурування цукерок, карамелі, тортів, мармеладу та ін. Кількість цукру у кондитерських виробах дуже різна, вона змінюється в широких межах – від 1,8 до 90 %. Надто мало цукру (1,8…1,9 %) у галетах та сухому печиві, а в деяких видах цукерок кількість його досягає 80 %.

Вуглеводи в кондитерських виробах складаються із цукрів, що входять до складу сировини (цукроза, лактоза), та цукрів, одержаних внаслідок хімічних перетворень у процесі виробництва (глюкоза, фруктоза, мальтоза тощо).

Характерні особливості того чи іншого сорту виробів зумовлені співвідношенням сировинних компонентів. Кількісне співвідношення компонентів сировини у кондитерських виробах установлюється рецептурою. Рецептурами установлено витрати окремих видів сировини, необхідних для виготовлення 1 т готових виробів, а також неминучі технологічні та механічні втрати сировини під час виробництва. Корисні витрати сировини на одиницю маси певного виду продукції у рецептурі є величиною постійною протягом часу дії рецептур. Використовують також допоміжну сировину: парафін, віск, тальк, алюмінієву фольгу, папір парафіновий та звичайний, клей, картон, етикетки тощо.

Технологія карамелі

Асортимент карамелі дуже різноманітний і нараховує сотні найменувань. Карамель одержують виварюванням сиропу до карамельної маси вологістю 1…4 % з подальшим добавленням ароматичних та смакових речовин перед формуванням. Таку карамель називають льодяниковою. Карамель може бути з фруктово-ягідною, помадною, лікерною, медовою, молочною, марципановою, горіховою, шоколадною, збивною та прохолодною начинками. Оболонка, або сорочка карамелі залежно від умов оброблення карамельної маси перед формуванням може бути тягнутою або нетягнутою (льодяниковою). Різновидом тягнутої карамелі з начинкою є карамель, виготовлена складанням у кілька шарів (типу «Ракова шийка», «Гусячі лапки» та ін). За хімічними властивостями вона являє собою пересичений розчин цукрози та інших цукрів. Ці характеристики карамельної маси мають важливе значення для технології виробництва карамелі. Для підтримання аморфного стану карамельної маси протягом тривалого часу до цукерного сиропу необхідно додати речовини, що перешкоджають процесу кристалізації цукрози. Для запобігання кристалізації цукрози у виробництві карамелі використовують патоку. Співвідношення за масою при цьому становить: на 100 частин цукру 50 частин патоки, тобто основною сировиною для виробництва карамельної маси є цукровий пісок та крохмальна патока.

Цукровий пісок є основною сировиною і для виробництва всіх інших кондитерських виробів. Цукор використовують у вигляді складного багатокомпонентного розчину також у виробництві цукерок, мармеладу, пастили тощо. Насичений розчин після охолоджування стає пересиченим, що створює умови для кристалізації цукрози. Це явище використовується для виготовлення помади та інших цукерок, а також у виробництві начинки для карамелі. Якість і стійкість карамелі, помади та інших виробів залежать від складу вуглеводів, крохмальної патоки, від співвідношення у ній глюкози, мальтози та декстринів. Для виготовлення карамелі, що легко поглинає вологу із навколишнього середовища, потрібна патока із зниженою кількістю глюкози, низькоцукрова патока з декстрозним еквівалентом (ДЕ) 28...36, а для виготовлення помадних цукерок, що дуже швидко висихають під час зберігання, використовують патоку з підвищеною кількістю глюкози (ДЕ більше 60).

Технологічна схема виробництва карамелі наступна. Цукровий пісок до надходження на виробництво просіюється та очищується від механічних домішок і подається до змішувача, куди після дозатора зливається патока та вода. Занедостачі патоки карамель готують із зниженою кількістю патоки (менше 50 %) або на інвертному сиропі, який зменшує швидкість кристалізації цукрози із пересичених розчинів. У цьому разі до цукерного сиропу додають певну кількість заздалегідь підготовленого нейтралізованого та охолодженого інвертного сиропу. Карамельний сироп вологістю 13…16 % готується різними способами. Найбільшого поширення набув спосіб розчинення цукру в водно-патоковому розчині під тиском. Підвищений тиск створюється насосом у змійовику апарата з метою нагрівання суміші до більш високих температур, ніж за атмосферного тиску. Цим досягається скорочення тривалості процесу розчинення. Особливістю цього способу є попереднє приготування при температурі 65…70° С кашоподібної суміші із цукру, патоки та води вологістю 17…20 % до маси цукру. В зв’язку з тим що розчинність цукрози змінюється залежно від розміру часток, температура сиропу на виході із змійовика змінюється у межах 125…150° С. Тривалість процесу становить 5 хв., із яких 3…3,5 хв. маса перебуває у змішувачі та 1,5…2,0 хв. – під час розчинення та уварювання сиропу в змійовику.

Така технологія приготування сиропу скорочує тривалість процесу і через те глибокого розкладання цукрів не виникне. Збільшення редукуючих цукрів перебуває у межах 2…3 %.

Приготування карамельної маси. Для уварювання карамельного сиропу до карамельної маси застосовують вакуум-апарати безперервної дії з виносною вакуум-камерою та автоматичним вивантаженням. Станція підготовки карамельної маси складається з витратного сиропного бака, у який карамельний сироп подається насосом, плунжерного насоса для безперервного регулювання витрат карамельного сиропу на уварювання, змійовикового вакуум-апарата із вакуум-камерою та поршневого мокроповітряного вакуум-насоса із конденсатором змішування. У змійовику сироп нагрівається, кипить та разом з парою надходить у верхню частину вакуум-камери, у якій за допомогою мокроповітряного насоса підтримується розрідження. У зв’язку із зміною тиску у вакуум-камері пара надходить до конденсатора. Сконденсована, змішана з водою пара відкачується мокроповітряним насосом.

Карамельна маса з верхньої камери через патрубок збирається у нижній камері. Накопичену масу вивантажують через клапан нижньої камери. Весь процес проходить протягом 1,5…2,0 хв. за тиску нагрівної пари до 490 кПа та розрідження 8…15 кПа. Температура карамельної маси під час вивантаження становить 110…120° С і кількість редукуючих речовин – 14…18 %.

Для зменшення тривалості процесу уварювання карамельної маси широко використовують плівкові апарати. Вони характеризуються високою інтенсивністю теплообміну у тонкому шарі стічної рідини, компактністю та короткочасністю перебування в них підігріваної карамельної маси.

Переминання і витягання карамельної маси. При виготовленні льодяникової прозорої карамелі або сорочки для карамелі з начинкою перед формуванням здійснюють процес переминання, метою якого є отримання пласту карамельної маси з рівномірним розподілом температури, барвника, кислоти, есенції, а також усунення неоднорідності через потрапляння у карамельну масу повітря. Цей процес здійснюється напівмеханізованим способом. Температура карамельної маси після переминання стає 75…80 °С. Для виготовлення прозорої карамелі масу витягують на спеціальних витягувальних машинах.

Формування карамелі. Утворення батона та калібрування джгута як льодяникової карамелі, так і карамелі з начинкою здійснюється механізованим способом. Машини для цих процесів із застосуванням автоматів для формування часто об’єднують в один агрегат.

У карамельній машині відбувається формування батона з начинкою або без неї. Для подавання начинки на машині встановлюють начинконаповнювач – поршневий насос, всмоктувальний патрубок якого з’єднаний із воронкою, а нагнітальний – гнучким шлангом із трубкою, яка проходить по осі карамелепідкочувальної машини. У воронку машини через сітку подають начинку при певній температурі. Для подавання густих начинок застосовують шнекові насоси.

Для одержання джгута певного перерізу батон подають на калібрувальну машину. Відкалібрований таким чином джгут підготовлений для поштучного виготовлення карамельок.

Для формування карамельок застосовують ланцюгові карамелерізальні та штампувальні машини. Формувальними органами в обох випадках є два ланцюги. Під час проходження джгута між ланцюгами леза ножів продавлюють джгут і розрізають його на окремі карамельки. Відформована карамель повинна бути охолоджена до 30…35° С, щоб не втратила форму і перейшла із пластичного стану в твердий. Після цього сипка маса карамелі надходить до загорткових автоматів для загортання у паперові обгортки.

Технологія шоколаду

Асортимент шоколадних виробів. Основною сировиною для виробництва шоколаду і какао-порошку, яка надає їм специфічних смакових і ароматичних властивостей, є какао-боби. У процесі технологічного оброблення із какао-бобів одержують основні напівфабрикати: какао терте, какаову олію і какаову макуху. Перші два напівфабрикати – какао терте і какаова олія разом із цукровою пудрою використовуються для виготовлення шоколаду, а із какаової макухи отримують какао-порошок. Шоколад поділяється на кілька видів. Залежно від складу відрізняють шоколад без добавок, із добавками, із начинкою і діабетичний. За способом оброблення шоколад поділяється на десертний, звичайний, пористий, у порошку і шоколадні фігури.

Шоколад без добавок виготовляється із какао тертого, цукрової пудри і какаової олії. Такий шоколад має специфічні яскраво виражені властивості, які притаманні какао-бобам. Змінюючи співвідношення цукру і какао тертого, можна змінити смакові особливості шоколаду – від гіркого до солодкого. Чим більше в шоколаді какао тертого, тим більш гіркий смак та яскравий аромат має шоколад і тим більшу він має цінність. Вміст какао тертого в шоколаді без добавок змінюється в досить широких межах – 57…25 %.

Шоколад з добавками виготовляється із какао тертого, цукрової пудри і какаової олії. Найчастіше використовуються такі добавки: сухе молоко, сухі вершки, ядра горіхів, вафлі, цукати, спирт, коньяк, ванілін, есенції тощо. Добавки вводяться двома способами: сухе молоко, сухі вершки, кофе, горіхи та ін. – одночасно з основними компонентами на початку процесу виготовлення шоколадної маси і подрібнюються разом із цукровою пудрою і какао тертим; такі, як крупка або цілі ядра горіхів, вафлі, цукати, грильяжна або карамельна крупка та ін. – у вигляді великих включень.

Співвідношення перелічених складових частин шоколаду надає особливої поживності та смаку і змінюється в широких межах. Так, вміст цукру може становити 25…53 %, какао тертого – 7…56, сухого молока – 10…30 %. Інші добавки вводяться в різних співвідношеннях. Проте загальний вміст жиру в усіх видах шоколаду повинен бути однаковим – 32…36 %.

Шоколад з начинкою виготовляється із шоколадної маси без добавок та із шоколадної маси з добавками молока у вигляді плиток, батонів, черепашок і інших фігур із різними начинками: горіховими, помадними, шоколадними, фруктово-желейними, кремовими, молочними, вершковими. Кількість начинки змінюється в межах 25…50 %.

Шоколад діабетичний призначається для хворих на цукровий діабет. До складу шоколаду замість цукру вводиться сорбіт або ксиліт, а також какао терте, сухе молоко та какаова олія. В окремих випадках використовується сахарин.

Шоколад звичайний виробляється в значних кількостях як шоколад із добавками.

Пористий шоколад виготовляється як десертний з добавками та без добавок і в процесі виробництва підлягає додатковому обробленню під вакуумом.

Шоколад у порошку виробляється із цукрової пудри i кaкао тертого, шоколадні фігури без начинки – із десертної шоколадної маси у вигляді різних порожнистих предметів і фігурок тварин.

Шоколад десертний, звичайний, пористий, без добавок і з добавками в основній масі виробляється у вигляді прямокутних плиток з рисунком та без рисунка на поверхні по 100, 50, 25, 20, 18 і 5 г. Технологічну схему виробництва шоколаду показано на рис. 9.2.

Виробництво шоколаду складається з цілого ряду технологічних операцій: перероблення какао-бобів до одержання основних напівфабрикатів – какао тертого і какаової олії; сортування какао-бобів і очищення від сторонніх домішок; термічне оброблення; подрібнення бобів і відокремлення лушпиння; одержання какао-крупок, какао тертого; темперувания і збереження какао тертого на виробництві; пресування какао тертого з одержанням какаової олії і какаової макухи і збереження какаової олії; отримання какао-порошку; приготування шоколадної маси – подрібнення цукру-піску до цукрової пудри, дозування і змішування рецептурних компонентів шоколадної маси, подрібнення шоколадної маси, розведення шоколадної маси какаовою олією, введення фосфоцидного концентрату, гомогенізація шоколадної маси для звичайного шоколаду, коншування, тобто тривала механічна дія протягом 24…72 год. при підвищених температурах (45…60^о С) шоколадної маси для десертного шоколаду і збереження шоколадної маси на виробництві; формування обгортки та пакування шоколаду, темперування та фільтрування шоколадної маси у формах охолодження і виймання шоколаду із форм, обгортання та пакування.

Одержання какао-порошку. Макуха какао, отримана після пресування, в гарячому стані транспортером подається на грубе подрібнення в макуходробарку. Потім макуха охолоджується і подається в проміжні бункери для збереження.

Подрібнення какаової макухи в порошкоподібний стан проводиться на різних видах какаорозтиральних приладів, де здійснюються такі технологічні операції: подрібнення макухи, охолодження порошкоподібного продукту, відокремлення дрібних фракцій і повернення грубих фракцій на повторне подрібнення. Для цього використовують установки двох типів: із ситовими пристроями для розподілу продукту за розмірами та з повітряною сепарацією – за швидкістю завислих частинок у повітряному потоці. Шматочки макухи з температурою 35…40 °С потрапляють на подрібнення в дезінтегратор, звідки потоком повітря надходять у систему охолодження, де завдяки низькій температурі продукт миттєво охолоджується. Суміш какао-порошку і повітря, яке виходить із системи охолодження, потрапляє в сепаратор, в якому відокремлюються великі частинки, які спрямовують на повторне подрібнення. Дрібні частинки какао-порошку потоком повітря спрямовуються до циклону, де від повітря відокремлюється продукт.

Какао-порошок являє собою високодисперсний продукт, головна маса частинок якого (до 80 %) має розміри, менші 35 мкм. Вологість какао-порошку – близько 5%. Відрізняють товарний (для продажу) і виробничний (що використовується для добавок) какао-порошок.

Приготування шоколадної маси. Шоколадна маса є основним напівфабрикатом, із якого відливанням у різні форми з наступним охолодженням отримують шоколад. Шоколадна маса, що призначена для глазурування цукерок, карамелі, мармеладу, тортів та інших виробів, називається шоколадною глазур’ю (поливою).

Шоколадна маса в розігрітому стані являє собою гомогенну однорідну масу з визначеною в’язкістю і складається із суміші дрібних частинок ядер какао-бобів, цукру та інших добавок, рівномірно розподілених у какаовій олії.

Основними компонентами шоколадної маси є какао терте, какаова олія та цукрова пудра. Крім цих основних компонентів, у шоколадну масу входять різні добавки, передбачені рецептурами для різноманітності смакових і поживних властивостей шоколаду. Шоколадна маса в розігрітому стані за фізико-хімічними властивостями являє собою високоструктуровану дисперсну систему, яка складається з двох фаз: дисперсійної – какаової олії і дисперсної – мікрокристаликів цукрової пудри, частинок ядер какао-бобів, сухого молока, горіхів, кави тощо.

Подрібнення цукру-піску. Для приготування шоколаду переробляється значна кількість цукру-піску, який заздалегідь подрібнюється до стану цукрової пудри. Вологість цукру-піску не повинна перевищувати 0,15 %. При безтарному зберіганні його на кондитерських фабриках вологість повинна становити 0,02…0,04 %. Цукор-пісок просіюють вібраційними ситами або на установці «Піонер», а потім подрібнюють на різних типах молоткових дробарок або дезінтеграторах. Іноді цукрову пудру одержують безпосередньо на рецептурно-змішувальній станції.

Змішування. Виготовлення шоколадної маси починають зі змішування какао тертого з цукровою пудрою, какаовою олією та іншими компонентами, передбаченими рецептурою. Основним призначенням процесу змішування є ретельне рівномірне перемішування всіх складових частин з метою одержання однорідноїпластичної тістоподібної маси. Змішування значно впливає на наступний процес подрібнення шоколадної маси. Рівномірно перемішана шоколадна маса значно краще подрібнюється.

Процесу змішування передує дозування компонентів рецептури. В першу чергу надходить до змішувача какао терте, потім цукрова пудра та інші добавки, а в останню чергу завантажується какаова олія, але в такій пропорції, щоб загальний вміст жиру в шоколадній масі становив 26…29 %.

Змішування здійснюється в змішувачах (міксерах, меланжерах) періодичної дії протягом 30 хв. або в змішувачах безперервної дії з механізованим завантаженням компонентів та з безперервним вивантажуванням вимішаної маси.

Подрібнення шоколадної маси. Основним призначенням процесу подрібнення шоколадної маси є подрібнення твердої фази – цукру, какао тертого, горіхів, сухого молока та ін. розтиранням і розчавлюванням до частинок необхідного розміру. Шоколадну масу подрібнюють на швидкохідних багатовалкових млинах. Валки млинів мають однакові розміри як за діаметром, так і за довжиною, але обертаються з різними швидкостями. Шоколадна маса з валка на валок передається знизу догори. Нижній, перший, валок має частоту обертання 20...30 хв^-1, а останній, п’ятий, – 206 хв^–1. Частота обертання останнього валка звужених млинів становить 300...350 хв^–1.

Розведення шоколадної маси какаовою олією. Подрібнена шоколадна маса під час нагрівання і ретельного перемішування розводиться какаовою олією для того, щоб вона перейшла із порошкоподібного стану в рідкий.

Введення фосфатного концентрату. У процесі вимішування вводиться соєвий фосфатидний концентрат, що являє собою поверхнево-активну речовину, здатну утворювати рідку малов’язку шоколадну масу.

Гомогенізація шоколадної маси. Процес гомогенізації полягає в одержанні однорідної маси шляхом безперервного оброблення її на вимішувальному обладнанні, результатом якого є руйнування структури мас, рівномірний розподіл твердих найдрібніших частинок у какаовій олії і зменшення в’язкості. Гомогенізація маси може здійснюватись на тому самому устаткуванні, в якому проходило розведення шоколадної маси олією, або в конмашинах, а також в емульгаторах безперервної дії. Цей процес здійснюють при температурі 60...70° С для маси без добавок і для шоколадної глазурі і при температурі 45...50^о С для маси з добавками молока, горіхів тощо.

Коншування шоколадної маси. Шоколадну масу, призначену для приготування десертного шоколаду, піддають тривалому процесу коншування – механічному обробленню в спеціальних млинах. Процес триває для різних видів шоколадної маси від 24 до 72 год. за безперервної механічної і теплової дії.

Коншування шоколадної маси викликає складні фізико-хімічні зміни – значною мірою покращується смак і аромат за рахунок перетворення дубильних і ароматичних речовин, зменшується вологість і в’язкість маси. Якість шоколаду в цілому значно покращується.

Збереження шоколадної маси. Виготовлені шоколадні маси всіх видів після оброблення перекачуються в місткості для збереження, в яких температура маси постійно витримується до 42...45° С. З них шоколадну масу вибирають для подальших виробничих операцій.

Формування, обгортання та пакування шоколаду. Шоколад з шоколадної маси одержують наливанням шоколадної маси в різні форми з наступним охолодженням, в результаті чого шоколад у готовому вигляді має тверду, ламку, специфічну структуру, що характерна тільки для шоколаду.

Така структура утворюється за рахунок кристалізації какаової олії, яка при кімнатній температурі має певну твердість. У той же час какаова олія має температуру плавлення порядку33...34° С, тобто нижче температури тіла людини. Тому шоколад легко плавиться в роті людини. Какаова олія досить чутлива до найменших змін температури, тому процес підготовки шоколадної маси до формування, сам процес формування і охолодження повинен здійснюватись у суворо визначених температурних режимах. Виготовлена шоколадна маса потрапляє в темперувальну машину для темперування. Процес темперування полягає в охолодженні шоколадної маси до температури 29...31° С і для молочного шоколаду – до 28° С за безперервного ревізування. При цьому шоколадна маса повинна подаватися частково охолодженою до температури 40...45° С. Доведення температури шоколадної маси до 29...30° С не повинно проводитись дуже різко при низьких температурах охолодження, оскільки кристалізація какаової олії повинна пройти з утворенням стабільної форми кристалів.

Темперування шоколадної маси здійснюється в автоматичних шнекових машинах безперервної дії. До одержання необхідної температури машина працює за замкненим циклом, після досягнення потрібної температури шоколадна маса подається на формування. Перед формуванням шоколадна маса повинна бути профільтрована через спеціальні фільтрувальні пристрої.

Формування шоколаду. Плитковий шоколад без начинки формують на автоматах безперервної дії, на яких здійснюються всі операції. Автомати складаються з ряду сполучених посудин та з синхронно працюючих машин, які заповнюють форми шоколадною масою, розподіляють і розривають її, охолоджують, виймають шоколад з форм і подають на обгортання.

Процес здійснюється в такій послідовності. Відтемперована шоколадна маса із темперувальної машини потрапляє у лійку відливної машини, із якої дозується в форми. Форми, закріплені та злегка підігріті, на ланцюговому транспортері подаються до відливної машини, заповнюються шоколадною масою, обробляються на вібротранспортері для розподілу маси по формі і надходять до охолоджувальної шафи. Процес охолодження триває 20...25 хв. За цей час відбувається кристалізація какаової олії і затвердіння шоколадної маси. При виході із охолоджувальної шафи форми перевертаються, плитки виймаються на транспортер і подаються на загортання.

Нормування пористого шоколаду доповнюється операцією оброблення шоколадної маси під вакуумом після розподілу її по формі з одночасним незначним охолодженням. Нормування шоколаду з начинкою складається з утворення шкірочки, введення в неї начинки із суворо визначеною температурою і утворення дна плитки. Шоколад з начинкою формується на спеціально призначених для цього автоматах. Шоколадна маса заливається у форми, які обробляються на вібротранспортері, потім перевертаються і частина маси з них витікає, залишаючись на стінках форми.

Потім форми знову перевертаються і потрапляють в охолоджувальну шафу. Загусла на поверхні форми шоколадна маса є обгорткою, в яку заливаються дозувальними пристроями різні начинки. Форми проходять через другу шафу для охолодження начинки і потрапляють під пристрій, який заповнює форму шоколадною масою для утворення дна плитки. Після цього форми проходять через третю охолоджувальну шафу і готові плитки з начинкою виймаються із форм. Всі плитки шоколаду загортаються на машинах в алюмінієву фольгу та етикетку. Загорнені плитки складають в картонні футляри або ящики з гофрованого картону. Шоколад є продуктом тривалого зберігання. Шоколад без добавок має гарантійний термін зберігання 6 місяців при температурі (18±3)° С, а шоколад з добавками – 3 міс.. Термін збері-гання какао-порошку за цих самих умов – 6 міс. У процесі зберігання шоколад особливо чутливий до дій тепла. Тому підтримання необхідної температури зберігання суворо обов’язкове.

Технологія цукерок

 

Цукерками називаються кондитерські вироби, що отримані із однієї або кількох цукерних мас, виготовлених на цукровій основі з різноманітними добавками. Цукерки відрізняються за формою, обробкою, смаком. На відміну від карамелі вони мають більш м’яку консистенцію. Цукерки займають перше місце у виробництві кондитерських виробів. Асортимент цукерок різноманітний. Залежно від виду цукерних мас, із яких виготовляється внутрішня частина (корпус), цукерки поділяються на: помадні, пралінові, лікерні, грильяжні, молочні, збивні, кремові, марципанові. Корпуси цукерок можуть виготовлятися з двох або більше шарів цукерних мас, в цьому разі вони називаються двошаровими або багатошаровими. Найбільшу питому вагу в асортименті цукерок займають помадні та пралінові і найменшу – лікерні, збивні і грильяжні. Таке співвідношення значною мірою пояснюється високою трудомісткістю останніх.

У технологічних процесах виробництва цукерок здебільшого можна виділити такі загальні операції: приготування маси, формування корпусів, охолодження, глазурування з охолодженням і пакування. Помадні цукерки отримують із напівфабрикату помади, що є продуктом кристалізації висококонцентрованих цукро-патокових сиропів. Помада являє собою структуровану пластично-в’язку систему, що складається із двох фаз: твердої і рідкої. Тверда фаза складається із найдрібніших частинок цукрози, рідка являє собою насичені розчини цукрів: цукрози, фруктози мальтози і декстринів. Метою виготовлення помади є викристалізування із цукро-патокового розчину дрібних фракцій цукрози з розмірами частинок 20...30 мкм.

Для приготування цукрової і молочної помади призначені помадозбивальні агрегати, що складаються із відкритого варильного котла, ванни-фільтра, двоплунжерного насоса, двошнекової варильної колонки і двошнекових помадозбивальних машин.

У варильному котлі готують цукро-патоковий або молочно-цукро-патоковий сироп за тією самою технологією, що і для карамелі. Потім сироп через ванну-фільтр подають за допомогою двоплунжерного насоса в змійовикову варильну колонку, де уварюють за тиску 400…600 кПа до вмісту вологи 10…12 %. Уварений сироп при температурі 109…115° С надходить у паровіддільник, а тоді самопливом – у лійку помадозбивальної машини.

Помадозбивальні машини складаються із 4…6 секцій-циліндрів і шнека. Помада кращої якості отримується на машинах із охолоджувальним шнеком. Температура помади на виході із машини 65…70° С. Цукерки із цієї помади формуються методом екструзії. Помада, виготовлена «холодним» способом, не потребує вистоювання для отримання корпусів цукерок, оскільки немає потреби в охолодженні і утворенні скоринок. Строк зберігання цукерок збільшується.

Пралінові цукерки відрізняються більшим вмістом горіхів і мають високі харчові показники. Асортимент пралінових цукерок різноманітний, але в основному їх можна поділити на дві підгрупи: з одношаровим корпусом із пралінової маси («Білочка», «А-ну відніми!», «Кара-Кум» та ін.) і багатошаровим корпусом, у якому поряд з праліновим шаром є і вафельні шари («Ведмедик клишоногий», «Ведмедик на Півночі», «Червона шапочка» та ін.). Горіхові маси, із яких готують пралінові корпуси цукерок, за структурою, фізико-хімічними властивостями і способами виготовлення дуже подібні до шоколадної маси. Принципова технологічна схема і устаткування не відрізняються від застосовуваних для готування шоколадних мас.

Збивні цукерки отримують збиванням піноутворювачів із цукро-патоковим сиропом і драглеутворювачем. До них належать «Пташине молоко», «Суфле» тощо, що відрізняються високими смаковими якостями і особливою харчовою цінністю в зв’язку з легким засвоєнням завдяки їх піноутворювальній структурі.

Піну отримують двома способами: збиванням маси цукро-патокового розчину з піноутворювачем у періодично діючих машинах під атмосферним тиском і насиченням маси повітрям при надлишковому тиску в безперервно діючій машині. Цукерні маси готують в періодично діючих збивальних машинах на попередньо приготованому агаро-цукро-патоковому сиропі. Під час збивання бульбашки повітря подрібнюються на дрібні частинки і в’язкість маси підвищується.

Лікерні цукерки виготовляють на рідких цукрових сиропах з добавкою смакових речовин. Під час формування їх у карамель утворюється корпус із дрібнокристалічною кірочкою з цукрози на поверхні. В середині міститься насичений розчин цукрози у водно-спиртовому або більш складному розчині.

Формування і охолодження корпусів цукерок. Найбільшого поширення набув спосіб відливання цукерної маси в крохмаль; він є найбільш універсальним, оскільки дає можливість формувати помадні, фруктові, молочні, лікерні і збивні цукерки. Відливання відбувається завдяки плинності цих мас в гарячому стані і затвердіння їх під час структурування. Спосіб потребує тривалого вистоювання і охолодження корпусів цукерок перед глазуруванням. Для формування використовують кукурудзяний крохмаль, який періодично просіюють і підсушують. Він не тільки утворює форму для корпусів, але і поглинає вологу з поверхні корпусу.

Консистенція цукерної маси має велике значення для процесу відливання. З підвищенням температури маси зменшується її в’язкість і вона легше відливається. Найкращі температури цукерних мас для відливання такі, ^оС: помадні – 65...75, фруктові – 96...100, молочні – 100...115, лікерні – 90...95. Цукерні маси у крохмаль відливають на цукерковідливальних машинах, куди із підігріваної відливальної лійки за допомогою поршневих насосів відбивається маса. Для отримання багатошарових цукерок відливальних механізмів може бути кілька. Помадні, фруктові, желейні і молочні маси перекачують у лійку відливальної машини шестеренчастими насосами. Лікерні і збивні маси завантажують вручну. Щоб уникнути руйнування структури, у лотках за допомогою спеціального механізму виштамповуються комірки, різні за формою і розмірами. Для прискореного структурування і охолодження корпусів цукерок з метою зміни їх консистенції в кондитерській промисловості використовують спеціальні камери вистоювання. В них помадні лікерні цукерки твердіють з утворенням кірочки на поверхні, фруктові і желейні набувають драглеподібної структури, лотки із відлитими корпусами надходять у камеру безперервного вистоювання колискового або шахтного типу.

Час вистоювання залежить від виду корпусу і параметрів камери (температура навколишнього повітря, крохмалю). Вистоювання помадних корпусів проводиться протягом 32...40 хв. при температурі повітря в камері 4...10° С, фруктових – 40...50 хв. при 4...10° С, молочних типу «Старт» – 60...90 хв. при 25...28° С (спочатку) і 8...10° С (в кінці), лікерних масою 12...14 год. при 18...20° С, збивних масою 6...8 год. при 18...20° С.

Лотки із камери безперервного вистоювання повертаються у відливальну машину, де корпуси відокремлюються від крохмалю, проходять через щітковий механізм, у якому поверхня корпусів очищається від залишків крохмалю. Очищені корпуси придатні або на глазурування, або на обгортання. Формування цукерок у крохмаль має значні недоліки. Крохмаль погіршує санітарні умови виробництва: розпилювання крохмалю під час очищення корпусів цукерок, трудомісткі операції з очищення і сушіння крохмалю, збільшення браку через осипання, вистоювання тощо.

Найбільш перспективним методом є екструзія, при якій охолоджені маси вичавлюються через насадки на стрічковий конвеєр. Метод дає можливість зберегти рядність корпусів цукерок від формування і до глазурування виробів. Формування методом вичавлювання здійснюється на потоково-механізованих лініях виробництва пралінових цукерок. Добре вимішану і відтемперовану горіхову масу завантажують у воронку формувальної машини і вичавлюють через мундштучну насадку на стрічковий конвеєр у вигляді безперервних джгутів круглого або прямокутного перерізу. Відформовані джгути або цукерні пласти охолоджуються на цій самій стрічці. Різальна машина ділить цукерний пласт на окремі корпуси. Передбачено регулювання різання за довжиною в межах 38...40 мм.

Різновидом екструзійного методу формування є метод відсадки корпусів цукерок типу «Трюфелі». Для цукерок «Трюфелі» маса із завантажувальної лійки надходить при температурі 27...28° С у шнеки, які подають її безперервно в спеціальні камери. Нижня частина камер має 12 отворів, через які вичавлюється маса. Отвори періодично перекриваються відсічною планкою. Відсаджування цукерок проводиться на стрічку конвеєра з безперервним рухом. Після цього вироби надходять до камери, куди подається охолоджене до 6...8° С повітря протитечією до руху конвеєра з виробами. Тривалість охолодження – 7 хв. Охолоджені корпуси цукерок надходять на глазурування і охолодження.

Метою глазурування є збереження стійкості цукерок проти висихання, а також надання їм кращого смаку і зовнішнього вигляду. Застосовують шоколадну або жирову глазур. Жирову глазур виготовляють на гідрожирі або кондитерському жирі з наповнювачами. Продуктивність глазурувальних машин визначається шириною сітки, яка змінюється від 400 до 1000 мм. Охолодження після глазурування здійснюють в агрегатах, тривалість процесу в яких залежить від виду корпусу і конструкції агрегату.