Анализ полученных результатов и расчет срока окупаемости системы

Анализируя полученные данные можно сделать вывод о том, что расчет нормативного расхода топлива с использованием поправочных коэффициентов не всегда максимально близок к реальному, и не всегда практического опыта и теоретических знаний достаточно для правильного выбора процентных соотношений, применяемых при теоретическом расчете нормативного расхода топлива.

Приказом начальника на основании акта замера расхода топлива с применением системы нормативный расход топлива в зимний период снижен с 0,377 до 0,353 литров на каждый километр пробега для автомобилей, работающих на маршруте, пережженное топливо по итогам месяца взыскивается с каждого водителя по рыночной цене.

В настоящее время в цехе вследствие практического применения системы достигнуты следующие результаты:

- снижен нормативных расход топлива, уменьшающий вероятность и количество его хищений;

- заправка топливом на АЗС, по распоряжению руководства, снижена со 110 до 100 литров на смену, что уже сейчас позволило снизить затраты цеха на топливо на сумму около 25 880,31 рублей ежегодно, таким образом можно сделать вывод о целесообразности приобретения и применения.

- получены практические результаты применения автоматизированной системы контроля и учета расхода топлива, показавшие необходимость ее применения на современном предприятии, позволяющей выявить как финансовые, так технические резервы;

Существующая на предприятии система учета расхода топлива – расчет нормативного расход топлива с применением поправочных коэффициентов, и расчет расхода топлива с учетом пробега, контроль остатков топлива, заявляемых водителями на основании собственной субъективной оценки, показала свою полную неэффективность, неспособность ликвидировать или уменьшить пережоги и хищения топлива.

Возможность совершенствования системы контроля и учета расхода топлива на предприятии получила в ходе эксперимента свое практическое подтверждение. Для современного автотранспортного предприятия применение автоматизированных систем управления является способом повышения увеличения прибыльности за счет мобилизации внутренних резервов.

Общая стоимость оборудования, включая стоимость основного блока с оборудованием для подключения, офисного устройства считывания, датчика уровня жидкости, затраты на установку и НДС составляет:

Стобщ = (Стfms + Стдуж + Стустр.сч.) × Нндс + Стуст, (2)

где Стобщ – общая стоимость оборудования, р.;

Стfms - стоимость системы, р.;

Стдуж – стоимость датчика уровня жидкости, р.;

Стустр.сч. – стоимость офисного устройства считывания, р.;

Нндс – НДС, в размере 18 %;

Стуст – стоимость установки, р.;

Стобщ = (12 354,65 + 4 118,22 + 1 470,79) × 18% + 5 000 = 26 173,52 р.

Разница в количестве топлива, списанного по путевым листам и количеством топлива реально израсходованного топлива за девять аналогичных смен составляет:

Ртопл = Кп.л. – Кизр

где Ртопл – разница количестве топлива, списанного по путевым листам и количеством топлива реально израсходованного топлива, л.;

Кп.л. – топливо, списанное по путевым листам л,;

Кизр - реально израсходованное топливо, л.;

Ртопл = 987 – 885,7 = 101,3 л.;

Принимая среднерыночную стоимость дизельного топлива равную 26 рублям, стоимость выявленной разницы по топливу составляет:

Стр = Ртопл × Стл. топл.

где Стр – стоимость выявленной разницы по топливу, р.;

Стл. топл., - среднерыночная стоимость одного литра топлива, р.;

Стр = 101,3 × 26 = 2 633,8 р.;

Стоимость выявленной разницы составила 2 633,8 рублей за девять смен, для вычисления предполагаемой экономии, необходимо рассчитать стоимость разницы за каждую смену, так стоимость выявленной разницы по топливу за каждую смену составит:

Стр см = Стр / Ксм,

где Стр см – стоимость выявленной разницы за смену, р.;

Ксм – количество смен;

Стр см =2 633,8 / 9 = 292,6 р.;

Среднее количества рабочих смен (автомобиле-дней в работе) всех водителей:

Авт.-дни = Дн × Nавт × αв,

где Дн – количество рабочих дней в месяц;

Nавт – количество автомобилей, работающих на маршруте;

αв – коэффициент выпуска на линию, равный 0,84;

Авт.-дни = 26 × 9 × 0,84 = 196;

Таким образом можно предположить, что размеры ежемесячной экономии топлива на маршруте, выраженной в денежной форме составляют:

Ст = Ксм ср × Стр см (8)

Ст = 196 × 292,6 = 57 358,31 р.;

или каждым водителем:

Ств = Ксм ср × Стр см / Nавт, (9)

Ств = 57 358,31 / 9 = 6 373,15 р.;

Таким образом экономия топлива в цехе в рассмотренном случае составили приблизительно 57 358,31 рублей ежемесячно, без учета пережогов топлива, заявленных водителями других автомобилей.

Учитывая предполагаемую экономию затрат на топливо, срок окупаемости оборудования в месяцах составляет:

Срок = Стобщ / Ств, (10)

Срок = 26 173,52 / 6 373,15 = 4;

Предполагаемый срок окупаемости составляет 4 месяца, что соответствует сроку окупаемости, заявленному предприятием изготовителем.

Средний расход топлива за смену, согласно данным полученным с помощью системы составляет 98,4 литра, на основании чего ежесменная заправка топливом на АЗС, по распоряжению руководства, снижена со 110 до 100 литров на смену, то есть 10 литров ежесменно.

Реальная ежемесячная экономия затрат на топливо, полученная благодаря практическому использованию системы, уже в настоящее время составляет:

Эк = Эксм × Стл. топл., × Ксм ср,

где Эк – реальная экономия затрат на топливо, р.;

Эксм – экономия количества заправляемого топлива, л;

Эк = 10 × 26 × 196 = 50 960 р.;

Практическим результатом приобретения, установки и использования системы стали снижение норм расхода топлива и объема заправок. Экономия предприятия в размере 50 960 р. за период с 06.12 по 17.12 позволяет сделать вывод о целесообразности проведения эксперимента по практическому применению системы.

Срок окупаемости системы в месяцах в данном случае составила:

Срок = Стобщ / Эк

Срок = 26 173,52 / 50 960 = 0,5;

 

Вывод:

Окупаемость подобного оборудования происходит за счет использования информации, которую оно приносит. Оптимизация расходов на топливо позволяет достичь существенной экономии при использовании данных о фактически потраченном топливе вместо норм. Оптимизация простоев позволяет увеличивать оборачиваемость машин и за этот счет увеличить объем перевозок.

Опыт работы показал, что результат, получаемый от применения системы, многоступенчатый. Первая ступень - получение экономии от прекращения махинаций со стороны водителей. Вторая ступень - повышение эффективности использования парка за счет повышения качества вождения, анализа выполнения рейса по топливу, отслеживание и оптимизация непроизводительных простоев. И, наконец, третья ступень - косвенный контроль исправности топливной аппаратуры через расход топлива и анализ общей загруженности транспорта. Получаемая экономия внушительна, но для получения этой экономии и ее поддержания необходимо уделять внимание данным, выдаваемым системой. Как уже было сказано, эффективность вложения денег в оборудование зависит от использования получаемой информации.