Характеристика систем складування

 

Загальна концепція вирішення складської системи, у першу чергу, має бути економічною. Економічний успіх можливий, якщо планування і реалізація складської системи розглядаються з точки зору інтересів усієї фірми і є лише частиною загальної концепції складу, а рентабельність складу зрештою основним критерієм обраної загальної концепції.

Система складування (СС) передбачає оптимальне розміщення вантажу на складі і раціональне управління ним. У процесі розробки системи складування необхідно враховувати взаємозв’язки та взаємозалежності між зовнішніми (що входять на склад та виходять з нього) та внутрішніми (складськими) потоками об’єкта та пов’язані з ними фактори (параметри складу, технічні засоби, особливості вантажу тощо).

Розробка СС базується на виборі раціональної системи з усіх технічно можливих систем для вирішення поставленого завдання методом кількісного і якісного оцінювання. Процес вибору та оптимізації передбачає виявлення пов’язаних між собою факторів, систематизованих у декількох основних підсистемах. Отже, система складування містить такі складські підсистеми:

- складована вантажна одиниця;

- вид складування;

- обладнання з обслуговування складу;

- система комплектації;

- управління переміщенням вантажу;

- обробка інформації;

- «будова» (конструктивні особливості будов і споруд).

Вибір раціональної системи складування має здійснюватись у наступному порядку:

1) визначається місце складу у логістичному ланцюжку та його функції;

2) визначається загальна спрямованість технічної оснащеності складської системи (механізована, автоматизована, автоматична);

3) визначається завдання, якому підпорядкована розробка системи складування;

4) обираються елементи кожної складської підсистеми;

5) створюються комбінації обраних елементів усіх підсистем;

6) здійснюється попередній вибір конкурентоспроможних варіантів з усіх технічно можливих;

7) проводиться техніко-економічна оцінка кожного конкурентоспроможного варіанту;

8) здійснюється альтернативний вибір раціонального варіанту.

Елементи складських підсистем вибирають, застосовуючи схеми та діаграми чи завдяки розробленим на ЕОМ програмам. Цей методичний підхід враховує усі можливі варіанти.

Визначення місця складу у логістичній системі і загальна спрямованість його технічної оснащеності

Місце складу в логістичній системі та його функціональна спрямованість впливають на технологічну оснащеність складу.

Склад є частиною різноманітних функціональних галузей логістики (постачальницької, виробничої та розподільчої).

Необхідно пам’ятати, що незалежно від спрямованості технічної оснащеності переробки вантажу обробка інформаційних потоків має бути автоматизованою. Тим більше що сучасним логістичним системам властива єдина інформаційна система для всіх її учасників.

Оптимальна система складування передбачає раціональність технологічного процесу на складі. Основною умовою тут є мінімальна кількість операцій з переробки вантажу. Саме тому важливо визначити оптимальний вид і розмір товароносія, на якому формується складська вантажна одиниця. Такими товароносіями можуть стати: стоїчні, сітчасті, ящичні, пласкі піддони та напівпіддони, а також касети, ящики для дрібних вантажів тощо.

Складський товароносій пов’язує номенклатуру перероблюваного вантажу, зовнішні та внутрішні матеріальні потоки і всі елементи системи.

На вибір товароносія впливають:

- вид та розміри упаковки та транспортної тари;

- система комплектації замовлення;

- оборотність товару;

- застосоване технологічне обладнання для складування вантажу;

- особливості підйомно-транспортних машин та механізмів, що обслуговують склад.

Основним критерієм правильного вибору товароносія є те, що при формуванні замовлення покупців складські вантажні одиниці не повертаються із зони комплектації до зони зберігання.

Обладнання для обслуговування складу. Для обслуговування складів використовують різноманітні види підйомно-транспортних машин та механізмів. Їх вибір тісно пов’язанийз уже перерахованими підсистемами і залежить від характеристик самих технологічних засобів і загальної спрямованості технічної оснащеності складу. При цьому високий рівень механізації і автоматизації складських робіт, а отже і використання високопродуктивних технічних засобів доцільне на великих складах з великою складською площею та стійким однорідним матеріальним потоком. На складах, використовуваних для різних роздрібних підприємств, можуть застосовуватися і засоби малої механізації, особливо при комплектації замовлення. Найбільш поширеними на механізованих складах є такі види підйомно-транспортних засобів, як електронавантажувачі та електроштабелери, а на автоматизованих складах — міжстелажні крани-штабелери.

Комісіонування чи система комплектації. Процес комплектації переробки вантажу проходить у три етапи:

1 етап — відбирання товару за замовленнями покупця;

2 етап — комплектація повного замовлення покупця відповідно до його заяви;

3 етап — комплектація партій відправки покупцям для централізованої чи децентралізованої доставки.

Існує декілька схем системи відбору, які складаються з різноманітних сполучень таких позицій:

- вихідне положення вантажу по відношенню до відбиральника (статичне та динамічне) при підготовці матеріалу;

- переміщення вантажу у просторі при відбиранні (одномірне, двомірне);

- виконання відбирання вантажу (з використанням технічних засобів та без них);

- ступінь комплектації замовлення (централізована — відбирання вантажу одночасно для декількох клієнтів та децентралізована — для одного клієнта).

Формування партій постачання. Мета формування оптимальних партій постачань полягає у визначенні нормативної, рівномірної поставки і перевезення з мінімальними сукупними витратами на процес товароруху. Розрахунки, які передбачають мінімізацію визначених витрат при постачанні продукції в необхідних обсягах і термінах, випливають з характерних умов товароруху.

Зі збільшенням партії одноразової поставки зростають запаси продукції на складах, поточні витрати на її збереження і відповідні одноразові витрати. Разом з цим зменшуються при незмінній відстані перевезень питомі витрати на транспортування, навантаження продукції, прискорюється її доставка і, як наслідок, звільнюються запаси переміщуваної продукції.

Тобто виникає явище «губки витрат»: зникають витрати в одному місці і з’являються в іншому, або «губки часу»: скорочується час перевезень, однак збільшується час складування. Для розрахунків використовують алгоритм витрат, за яким визначають оптимальний розмір партії разової поставки, що відповідає мінімуму сукупних витрат для окреслених умов товароруху.

Оптимальним буде такий обсяг одноразових постачань продукції, при якому порівняно з іншими можливими обсягами забезпечуються мінімальні витрати на товарорух.

На основі цих розрахунків можливо скласти нормативи оптимальних партій постачань.

Значення нормування одноразових постачань не обмежується тільки економією. Розробка і втілення нормативів постачання впливає і на інші розрахунки, котрі виконуються як в системі комерційної діяльності, так і на транспорті. Вони можуть стати основою для багатьох господарчих рішень. Виходячи з нормативів можуть виконуватися розрахунки потреб в автомобілях різної вантажопідйомності, котрі необхідні для удосконалення структури парку автомобілів, підвищення в ньому питомої ваги машини великої вантажопідйомності, спеціалізованих і інших автомобілів.

Логістичний процес на сучасних складах (і в першу чергу автоматизованих) складах, передбачає наявність керуючих інформаційними потоками систем, які здійснюють: управління прийманням та відправкою вантажів; управління запасами на складі; обробку документації, що одержується; підготовку супроводжувальних документів при відправці вантажів тощо.