Вимірювання штангенінструментом 4 страница

Рисунок 8 – Розрахунок дійсних розмірів

 

 

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ЛР03 МВ

5.3 Ознайомлення з принципом роботи скобиіндикаторної

 

5.3.1 Для вимірювання зовнішніх розмірів деталей застосовуються індикаторні скоби (рисунок 9). Індикаторну скобу настроюють за блоком плоскопаралельних кінцевих мір потрібного розміру. Якщо розмір, що контролюється, виявляється близьким до верхнього діа­пазону вимірювання індикаторної скоби, то попередньо відгвинчу­ють ковпачок 5, відпускають затискач 10. Переставляють п'ятку 6 і встановлюють її на розмір менше контрольованого.

 

1 - індикатор; 2 - відводка; З - теплоізоляційна накладка; 4 - корпус;

5 - ковпачок; 6 - переставна п'ятка; 7-рухома п 'ятка; 8 - пружина;

9 - гвинт; 10 - затискач

Рисунок 17 - Індикатора скоба

Для зручності відліку при контакті переставної 6 і рухомої 7 п'яток з кінцевими мірами повертають ободок індикатора до співпадання великої стрілки з нульовим штрихом циферблату. По­тім визначають відхилення і підраховують дійсний розмір деталі.

5.3.2 Підготовка і процес виміру індикаторною скобою

Індикаторну скобу набудовуютьпо блоці площиннопаралельних кінцевих мір необхідного розміру. Якщо контрольований розмір близький до верхньої межі виміру індикаторної скоби, то попередньо відгвинчують ковпачок, відпускають затиск переставної п'яти і від руки встановлюють її на розмір менше контрольованого (при цьому рекомендується враховувати нормовану ділянку, що знаходиться на початку другого обороту.

 

 

5.3.3 Настроювання індикаторної скоби (рисунок 10)

 

Відкріплення переставної п'яти Переміщення переставної п'яти

 

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ЛР03 МВ

 

 

Рисунок 10 - Установка індикаторної скоби по плоскопаралельним кінцевим мірам

 

 

Рисунок 11 – Визначення правильного положення

вимірювальної поверхні

 

5.3.4 Деталь (рисунок11) злегка притискають до переставної п'яти. Погойдуванням усувають перекіс, тобто визначають правильне положення вимірювальних

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ЛР03 МВ

поверхонь відносно перевіряємих. Маса скоби не повинна передаватися на рухому п'ятку

5.3.5 Підрахунок дійсних розмірів

Після установки індикаторної скоби щодо деталі визначають знак і величину відхилення (рисунок 12). Позитивні відхилення, отримані при прямому ході, долають до розміру, по якому була встановлена скоба, а негативні від нього віднімають.

 

 

Рисунок 12 - Підрахунок дійсних розмірів

 

5.4 Ознайомлення зприладами для контролю шорсткості поверхні

5.4.1 На поверхнях деталей, оброблених різанням (точінням, шліфуванням тощо) залишаються сліди різальних кромок інструмента у вигляді нерівностей.

Поверхні деталей не можна виконувати ідеально гладенькими, так як існує багато різних факторів, що визивають на поверхнях деталей появу нерівностей. Одним з таких факторів є сам процес різання, тобто ріжучі кромки інструмента і зерно абразивних матеріалів залишають на поверхні свої сліди. Нерівності з'являються також від струсів, вібрацій ріжучого інструменту, від вириву частинок металу при різанні, від тертя задньої частини ріжучого інструменту по поверхні, що обробляються.

Ці нерівності можна визначити за допомогою профілометрів та сучасних електронних приладів.

5.4.2 Профілометр (від профіль і... метр), (рисунок 13) прилад для вимірювання нерівностей поверхні з відліком результатів вимірювання на шкалі у вигляді значень одного з параметрів, використовуваних для оцінки цих нерівностей, - шорсткості поверхні. Перші профілометри з'явилися майже одночасно з профілографами. У профілометра сигнал виходить від датчика з алмазною голкою, яка переміщується перпендикулярно контрольованої поверхні.

 

 

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ЛР03 МВ

Після електронного підсилювача сигнал інтегрується для видачі усередненого параметра, що кількісно характеризує поверхневі нерівності на певній довжині. Найбільш поширені профілометра з постійною трасою інтегрування, рівної робочій довжині траси обмацування, і відліком свідчень за шкалою після завершення обмацування. Випускають також профілометра з ковзаючою трасою інтегрування, меншої довжини траси обмацування, і відліком свідчень в процесі переміщення голки по поверхні. Похибка свідчень профілометра знаходиться в межах від ± 10 до ± 25%. Перетворення коливань діамантової голки в електричну напругу може здійснюватися кількома способами.

 

1 - станина, 2 - привід; 3 - стійка; 4 - датчик; 5 - деталь; 6 - вимірювальний столик; 7 - електронний блок з відліковим пристроєм

Рисунок 13 - Профілометр з механотронним перетворювачем

 

 

 

Рисунок 14 – Електронний профілометр

 

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ЛР03 МВ

5.5 Ознайомлення з контактними вимірювальними системами для верстатів з ЧПК (рисунок 15)

5.5.1 Сьогодні, коли контроль якості на виробництві обов'язковий і існує незмінна тенденція до підвищенню продуктивності на автоматизованому виробництві контактні виміри стали невід'ємними частиною технологічного процесу.

5.5.2 Контактні виміри дозволяють відмовитися від використання дорогих затискних пристосувань і тривалої процедури виставляння заготівлі відносно осей верстата вручну за допомогою циферблатів індикаторів.

Датчики, що встановлюються в шпиндель і револьверну голівку, застосовуються для виміру розмірів заготівлі в процесі її обробки і для контролю першої деталі при переході на нову партію деталей

5.5.3 Контроль першої деталі

При виготовленні партії однакових виробів контроль першої деталі безпосередньо на верстаті дозволяє:

- понизити час простою верстата, пов'язаний з очікуванням результатів перевірки на додатковому пристрої поза верстатом.

- виробляти автоматичну корекцію будь-яких помилок.

5.5.4 Контроль усередині технологічного процесу

Вимір параметрів деталей після попередньої обробки з тим, щоб:

- забезпечити необхідну точність фінішної обробки.

- виявити помилки, перш ніж вони приведуть до появи бракованого виробу.

5.5.5 Періодичність вимірів визначається вартістю деталі, що виготовляється, і мірою упевненості в незмінності характеристик верстата упродовж усього процесу обробки.

5.5.6 Перевіряти основні параметри виробу в процесі автоматичної обробки зазвичай доводиться при виготовленні дорогих деталей.

5.5.6 Остаточний контроль

Контроль деталі на відповідність заданим допускам по закінченні обробки дозволяє:

- переконатися в тому, що виготовлений виріб відповідає заданим технічним вимогам.

- отримувати розміри оброблених виробів для статистичного моніторингу процесу обробки.

5.6 Після ознайомлення з приладами, одержати завдання від викладача:

- описати заданий вимірювальний засіб;

- призначення, застосування та будову;

- визначити основні метрологічні показники;

- накреслити схему.

 

 

 

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ЛР03 МВ

 

 

Рисунок 15 – Контактні датчики для контролю деталей

 

 

Висновки та пропозиції

Література

 

Змн.

Арк.

№ докум.

Підпис

Дата

Арк.

5.05050302.ЛР03 МВ

6 Контрольні питання

 

1 Що таке засоби вимірювання?

2 Що таке робочі засоби вимірювання та еталони?

3 Застосування горизонтального оптиметра

4 Основні елементи горизонтального оптиметра

5 Оптична схема трубки оптиметра

6 Застосування скоби важільної

7 Застосування скоби індикаторної

8 Прилади для контролю шорсткості поверхні

9 Контактні прилади

Зміст звіту

1 Тема роботи

2 Мета роботи

3 Довідниковий матеріал:

4 Теоретичні відомості

5 Хід роботи

5.1 Застосування приладу

5.2 Описати конструкцію приладу

5.3 Настроювання приладу на вимірювання

Висновки і пропозиції

Література

6 Контрольні питання

 

8 Інструкція до проведення практичної роботи (порядок виконання дивись аркуш 50)

 

 

Інструкція

4.1 Лабораторна робота проводиться в лабораторії «Проектування контрольно-вимірювальних інструментів, взаємозамінності, стандартизації та технічних вимірювань» - 211аудиторія, яка спеціально обладнана для проведення цієї роботи.

4.2 Учбова група розбивається на ланки по два - три студента по рішенню викладача.

4.3 Кожній ланці видається індивідуальне завдання з комплектом необхідних матеріалів та інструментів.

4.4 В ході роботи студенти знайомляться з завданням і виконують його згідно розділу 5 методичних вказівок.

4.5 Проведенню роботи повинно передувати повторення матеріалу

згідно змістовного модулю 5: Метрологія і технічні вимірювання

4.6 Перед початком заняття проводиться цільовий інструктаж з техніки безпеки з оформленням в відповідній документації, студенти повинні

знати і виконувати вимоги нормативних актів про охорону праці.

4.7 Після закінчення, теоретичного та практичного заняття, висновків студенти оформляють письмовий звіт і відповідають на контрольні запитання.

Література

 

1 Дудніков А.А. Основи стандартизації, допуски, посадки і технічні вимірювання. К.: Центр навч. літер., 2006.-352с.

2 Желєзна А. О., Кирилович В. А. Основи взаємозамінності, стандартизації та технічних вимірювань. К.: Кондор, 2004р.- 193с.

3 Зенкин А.С., Петко И.В. Допуски и посадки в машиностроении. Справочник. К.; Техніка,1990.-320с.

4 Кирилюк Ю.Е. Допуски и посадки. Справочник.К.; Вища школа,1987.-120с.

5 Конспект лекцій та лекції в електронному виді

6 Козловский Н. С., Виноградов А. Н. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения. М.: Машиностроение, 1982г.- 288 с.

7 Козловский Н. С., Ключников В. М. Сборник примеров и задач по курсу «Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения». М.: Машиностроение, 1983г. - 304 с.