Безопасность жизнедеятельности

Предприятие расположено в зоне характерного для Урала континентального климата. Средняя относительная влажность воздуха составляет 77%. Самое жаркое время - июль, со средней месячной температурой +23.1°С. Самое холодное время – январь, со средней суточной температурой -15.5°С. Характерны ветры западного направления.

Данное производство является пожароопасным, взрывоопасным, есть участки с повышенным содержанием пыли, повышенным уровнем шума и вибрации на рабочем месте. Применяемое оборудование имеет крутящиеся части, также при производстве используется подъемно-транспортное оборудование.

5.1 Негативные факторы и меры защиты от их воздействия

Класс проектируемого производства IV. Данному классу необходима санитарно-защитная зона 100 м. Объем производственного помещения предприятия на одного рабочего - 15 м, а площадь - 4,5 м. Высота - 3,2 м. Действующее оборудование установлено в соответствии с ГОСТ и СНиП. На некоторых участках повышенный уровень шума и запыленность. Средняя скорость движения воздуха в холодные периоды – 0,3-0,5 м/с, в теплые 0.5-1,15 м/с.

По опасности поражения электрическим током проектируемый цех относится к категории цехов с повышенной опасностью поражения электрическим током в соответствии с ГОСТ 12.1.019-01 «ССБТ Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты».

Электробезопасность выполнена в соответствии «Правилам устройства электроустановок» и «Правилам технической безопасности и безопасное обслуживание электроустановок промышленных предприятий».

Мероприятия по электробезопасности:

– ограждения и изоляция токоведущих частей, размещение их на недоступной высоте, использование пониженного напряжения;

– защитное заземление по ГОСТ 12.1.030-01 «ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление и зануление»;

– предусмотрены автоблокировочные устройства, ограждающие доступ посторонних лиц к электроустановкам;

– применение средств индивидуальной защиты (изолирующие штанги, изолирующие клещи и т.д.) согласно «Правилам эксплуатации электроустановок потребителей».

Основными источниками шума являются транспортирующие устройства и вентиляторы.

Предельно допустимый уровень шума на рабочем месте по СН.2.2.4/2.1.8.562-96 составляет 85 ДбА.

Для уменьшения шума предусматриваются мероприятия:

· изоляция источников шума кожухами и звуконепроницаемыми блоками по ГОСТ 12.1.003-83* «Шум. Общие требования безопасности»;

· применение для облицовки стен шумопонижающих материалов согласно СНиП 23.03.2003 «Защита от шума»;

· применение индивидуальных средств защиты в соответствии с требованиями СН 2.24.12.1.8.562-96;

· вынос особо шумных источников за пределы цеха или перенос их на большое расстояние от рабочих мест.

Технологический процесс обработки сырья и приготовления шихты сопровождается вибрацией, основными источниками которой являются электродвигатели, дробильно-помольное и транспортное оборудование.

Для снижения уровня вибрации применяются следующие меры согласно ГОСТ 12.1.012-90 «ССБТ. Вибрационная безопасность»:

· размещение каждой единицы оборудования на своей отдельной фундаментной площадке;

· исключить соприкосновение фундаментных площадок с металлоконструкциями цеха.

Соблюдение требований СН 2.2.4/2.1.8.566-96 позволит уменьшить уровень вибрации до допустимых величин.

Проектом предусмотрены следующие мероприятия согласно ГОСТ 12.3.002-75 «ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности»:

- соблюдены требуемые проходы и расстояния между производственным оборудованием и строительными конструкциями;

- подъёмно-транспортное оборудование применено согласно ГОСТ 12.3.009-76 «ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности»;

- вращающиеся и подвижные части оборудования ограждены согласно ГОСТ 12.2.007.1-75 «ССБТ. Машины электрические вращающиеся. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.3.020-80 «ССБТ. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности»;

- ограждение площадок, лестниц и проёмов в соответствии с ГОСТ 12.2.062-81 ССБТ;

- оборудование, расположенное выше отметки пола оснащено, площадками для обслуживания;

- блокировка технологического оборудования с аспирационными системами;

- наличие сигнальной окраски и знаков безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026-01 «ССБТ. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная».

Изделие из плавленого периклаза в процессе производства проходит термическую обработку (обжиг). Обжиг проводится при высоких температурах (1700°С). Поэтому имеет место тепловое излучение. Профилактика вредного воздействия осуществляется с помощью следующих мероприятий:

- автоматизация процессов обжига;

- теплоизоляция горячей поверхности печи;

- экранирование рабочих мест;

- кондиционирование воздуха.

По СНиП 23.05.95 «Естественное и искусственное освещение» норма освещенности для данного производства составляет 300 лк при общей системе освещения.

На участке максимально используется естественное освещение через оконные проемы.

Применение естественного освещения недостаточно из-за непрерывности технологического процесса, поэтому предусмотрено искусственное освещение, т.е. применяется комбинированное освещение согласно СанПиН 2.2.1/2.1.1.1278-03 «Гигиенические требования к естественному, искусственному и совмещенному освещению жилых и общественных зданий».

Также предусмотрено аварийное освещение на случай внезапного отключения рабочего освещения, а также эвакуационное освещение в производственных помещениях с постоянно работающими людьми. В таких помещениях эвакуация людей в случае аварийного отключения рабочего освещения связана с опасностью травмирования из-за продолжения работы оборудования. Эвакуационное освещение предусматривается в местах, опасных для прохода людей, в основных проходах производственных помещений и должно составлять не менее 0,5 лк в соответствии с требованиями СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03.

Технологический процесс на предприятии сопровождается значительными пылевыделениями, которые образуются при обработке сырьевых материалов.

Решения по уменьшению пыли, принятые в проекте согласно ГОСТ 12.1.005-88 «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»:

- герметизация технологического оборудования согласно СП 2.2.2.1327-03;

- применение ограничивающих устройств, предотвращающих перегрузку оборудования (питатели, затворы);

- применение кондиционного сырья значительно сокращающего поточно-транспортные линии и тем самым, уменьшающего количество источников выделения пыли;

- использование пневмотранспорта (герметичной системы) для подачи кондиционных компонентов в силоса;

- хранение кондиционного сырья в герметичных силосах;

- оборудование силосов и бункеров сигнализаторами уровня, исключающими переполнение или полную разгрузку;

- увлажнение шихты;

Во всех производственных помещениях предусмотрена установка приточно-вытяжной общеобменной вентиляции в соответствии со СНиП 41-01-2003.

В связи с тем, что во вспомогательных помещениях отсутствует выделение пыли, в них предусматривается естественная вентиляция.

Охрана окружающей среды

Проектируемое производство будет находиться непосредственной близости от территории ОАО «Комбинат «Магнезит», поэтому рассмотрим экологическую обстановку в данном районе.

В целом по району в атмосферу выбрасывается 93,65 тыс. т/год вредных веществ, из них газообразных - 66,3 тыс. т/год, в том числе окислы азота; сернистый ангидрид, углеводороды, сероводород и др. (всего 37 видов вредных веществ).

ОАО «Комбинат Магнезит» выбрасывает 26,4 тыс. т/год, из них: твердых (в основном магнезитовая пыль) — 22,1.т/год и газообразных веществ - 4,3 тыс. т/год.

Акционерное общество открытого типа «Комбинат «Магнезит» - крупнейшее предприятие в России по производству высокоогнеупорных изделий и материалов с полным технологическим циклом производства.

Главным производственным выбросом является пыль, содержащая оксид магния. Магнезитовая пыль, которая образуется при дроблении, помоле, транспортировке материала, отлагаясь в органах дыхания, вызывает медленно развивающиеся патологические изменения типа хронических катаров верхних дыхательных путей, хронических бронхитов.

Попадание пыли в органы дыхания вызывает образование таких профессиональных заболеваний, как пылевой бронхит, пневмокониоз. Наиболее распространённым заболеванием является силикоз, который возникает при действии пыли свободного диоксида кремния, содержание которого нормируется в соответствии с ГОСТ 12.1.005.-88.

Пыли, к которым относится SiO₂, оказывают вредное воздействие на организм человека, засоряя верхние дыхательные пути и вызывая лёгочные заболевания. Аэрозоли оказывают не только местное воздействие на верхние дыхательные пути, но и проникают в лёгкие и желудочно-кишечный тракт, вызывают общее отравление организма: вызывают хронические, бронхит, внелёгочный туберкулёз, бронхиальную астму, заболевания диафрагмы, заболевания сердечно-сосудистой системы и так далее.

Газообразными продуктами горения природного газа являются: углекислый газ, окись углерода и так далее. Для уменьшения выбросов за печами предусматривается отделение газоочистки. Очистка газов осуществляется системой пылеулавливания, состоящей из циклонов и электрофильтров. Уловленная пыль вновь используется в технологических процессах.

В дробильных отделениях вместе с вентиляционным воздухом в атмосферу выбрасывается небольшое количество пыли. Чтобы не допустить загрязнения атмосферы, вентиляционный воздух проходит фильтрацию.

Вода в цехах используется в основном на нужды трудящихся и на охлаждения оборудования и не токсична, поэтому производится биологическая очистка воды, которая затем идет на технические нужды. Вредные выбросы в водные источники практически отсутствуют.

Для обеспечения санитарно-гигиенических условий труда рабочих, на территории предусмотрено:

- искусственное насаждение деревьев и кустарников;

- устройство газонов.

В производственных и бытовых помещениях постоянно производится уборка. Бытовые отходы складируются в контейнеры и периодически вывозятся.

Для поддержания чистоты воздуха в производственных помещениях проводятся следующие мероприятия:

- установлены аспирационные установки, снабженные рукавными фильтрами, для очистки воздуха от периклазовой пыли;

- в помещениях присутствует приточно-вытяжная вентиляция;

- в бункерах установлены местные отсасывающие устройства, из которых запыленный воздух по магистралям попадает в рукавные фильтры;

- осуществляется уборка осевшей пыли.

Контроль за соблюдением ПДВ и ПДС ведет общезаводская лаборатория и отделение по безопасности окружающей среды. Ежемесячно лабораторией берутся образцы почвы, воды, выбросов для проверки их на допустимые концентрации. В таблице 5.1 приведены данные по отходам производства.

Мощность проектируемого предприятия на много меньше ОАО «Комбинат «Магнезит». Отсутствует такой этап, как обжиг магнезита во вращающихся печах. Следовательно исключается особо загрязняющий атмосферу фактор. Остальные выбросы и отходы производства также будут во много раз меньше и не превысят существующих норм. Отходы производства для действующего предприятия указаны в таблицы 20

Таблица 20 – Отходы производства для действующего предприятия

	Наименование отхода	Класс опасности	Количество отхода, т
Отходы автопарка	Аккумуляторы списанные		-
Покрышки отработанные		-
Фильтры масляные отработанные		-

 

Продолжение таблицы 20

	Наименование отхода	Класс опасности	Количество отхода, т
	Нефтешламы (отработанные масла)		15,4
Материалы, загрязненные нефтепродуктами	Грунт, загрязненный нефтепродуктами		147,82
Замасленная обтирочная ветошь		-
Текстиль, загрязненный нефтепродуктами		0,24
Макулатура, загрязненная нефтепродуктами		3,72
Отходы производства по технологии	Лента транспортерная отработанная		-
Брак огнеупорных изделий		8,58
ЛСТ жидкие в пересчет на твердые		206,18
ЛСТ твердый осадок (при зачистке емкостей)		-
Рукавные фильтры		0,24
Лом метала нержавейки		0,4
Лом метала черный		225,52

 

Окончание таблицы 20

	Наименование отхода	Класс опасности	Количество отхода, т
Прочие отходы производства	Ртутьсодержащие лампы		-
Пластмассовые материалы		-
ТБО (мусор)	-	1210,86
Металлическая обрезь		5,0
Шлак, пыль		-
Древесные отходы
Макулатура		3,08

 

В результате распространения (рассеивания) выбросов концентрация вредных веществ, попавших в атмосферу, уменьшается при удалении от дымовой трубы. На процесс рассеивания влияют следующие факторы:

1. Геометрические характеристики источника выброса (высота и диаметр устья дымовой трубы).

2. Свойства выбрасываемой газовоздушной смеси (объем выброса, температура газов и концентрация вредных веществ в них).

3. Метрологические и географические условия в зоне выброса.

Максимальная приземная концентрация загрязнителя устанавливается на некотором расстоянии от источника выброса при наиболее неблагоприятных для рассеивания метеоусловиях.

Анализ рассеивания вредных веществ в атмосферном воздухе выполняется в три этапа:

Определение величины концентрации вредного вещества в точке максимального загрязнения слоя воздуха вблизи земной поверхности (до высоты 2 м).

Определение расстояния от источника выброса до места, где наблюдается максимальная концентрация вредного вещества.

5.3 Предупреждение и ликвидация чрезвычайных ситуаций

На любом производстве есть вероятность возникновения чрезвычайных ситуаций.

Проектируемый цех находится в г. Сатка, где сейсмическая опасность отсутствует. Возможность наводнения также исключена. Основной же причиной возникновения чрезвычайных ситуаций является техногенная деятельность человека.

Проектируемое здание относится к категории «Г» по степени взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности согласно НПБ 105-03. В промышленном здании сооружены внутренний и наружный противопожарные водопроводы, а также установлены пожарные краны.

Здания производственных участков относятся ко ІІ категории огнестойкости. Помещения обеспечены первичными средствами пожаротушения в соответствии с ППБ-04-03 МЧС РФ.

Установка системы пожаротушения и насосной станции соответствует ГОСТ 12.4.009-85 «Пожарная техника для защиты объектов. Общие требования».

Для сигнализации устанавливаются извещатели пожарной сигнализации типа ИДР, реагирующие на дым. При пожаре автоматически отключаются приточные и вытяжные вентиляционные системы. Внутри помещений расположены пожарные краны, а также углекислые и пенные огнетушители.

Объемно-планировочные и конструкционные решения приняты по СНиП 21-01-97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений». В случае возникновения пожара безопасная эвакуация персонала из помещений осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ.

Все мероприятия по обеспечению безопасности соответствуют ГОСТ 12.2.037-89.

Мероприятия по уменьшению вероятности появления чрезвычайных ситуаций проводятся по ГОСТ Р 22.0.01-94 «Безопасность в чрезвычайных ситуациях. Основные положения»:

- точное соблюдение требований технологического регламента производства;

- выполнение нормативных документов по обеспечению безопасности персонала в случае чрезвычайных ситуаций техногенного и природного характера в соответствии с федеральным законом РФ;

- повышение общей технической культуры персонала;

- профилактические мероприятия по гражданской обороне и чрезвычайным ситуациям.

Оказание медицинской помощи проводится в соответствии с ГОСТ Р22.3.02.

При возникновении внешних чрезвычайных ситуаций, а также при организации и проведении аварийно-спасательных работ необходимо руководствоваться требованиями ГОСТ Р 22.3.01-94, ГОСТ Р 22.3.03-94, ГОСТ Р 22.8.01-96, ГОСТ Р 22.9.02-95 – ГОСТ Р 22.9.05-95

Вывод по разделу:

1) Уровень запыленности и содержание вредных веществ на рабочих местах соответствует нормам.

2) Мероприятия по электробезопасности, проводимые в цехе, считать достаточными.

3) Уровень шума в цехе удовлетворителен.

4) Помещение цеха достаточно просторно, что создает хорошие условия для циркуляции воздуха и своевременного удаления тепла, влаги, вредных веществ.

5) Освещение цеха считать достаточным.

6) Мероприятия по пожаро-, взрывоопасности считать достаточными при условии постоянного контроля за исправностью средств, предупреждающих или борющихся против этих опасностей.

7) Защита рабочих от последствий различных чрезвычайных ситуаций достаточно надежна.

 

6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

6.1 Организация работ

6.1.1 Режим работы

 

Режим работы - это установленный порядок и продолжительность производительной деятельности предприятия, отделения, участка и цеха во времени. Режим работы предприятия определяет время производительной работы и время перерывов в часах, продолжительность рабочей недели (число рабочих дней и выходных) и общее время работы в течении календарного периода (месяца, года).

Режим работы является существенной частью организации производства и труда. Режим работы отдельных цехов, отделений как правило индивидуальный. Наиболее важной задачей режима является создание условий для рационального использования режима рабочего времени персонала и оборудования.

Различают годовой и суточный режим работы предприятий и участков. Годовой режим в зависимости от числа рабочих дней в недели бывает прерывным и непрерывным. Выходные дни работающим предоставляются равномерно по дням и неделям.

Принимаем непрерывный режим работы.

 

6.1.2 График выходов

 

Графики выходов рабочих на работу обеспечивают соблюдение установленной длительности смены и рабочей недели; правильное чередование работы и отдыха; установление единого для всех рабочих количества дневных, вечерних и ночных смен; создание необходимых условий для ликвидации обезлички в обслуживании рабочего места, а также постоянный состав производственных бригад в сменах и руководство каждой сменой.

Для составления графиков выходов, как правило используется ежегодный производственный календарь, приводится норма рабочего времени на месяц, квартал и год в целом. Эта норма (баланс рабочего времени по календарю) является единой для разработки графиков работы в условиях всех режимах труда и отдыха.

Для работы отделения принимаем трех сменный четырех бригадный график выходов. Работа производится четырьмя бригадами, каждая бригада после четырех дней работы имеет отдых продолжительностью 48 часов. После отдыха бригада переходит в другую смену в прямом порядке.

Примечание: Обязательное количество часов работы по календарю 2096 часов. Переработка по графику за год составит у бригад А В Г по 96 часов и у бригады Б – 88 часов, которые оплачиваются как за сверх урочное время работы либо предоставляется отгул.

А – первая бригада

Б – вторая бригада

В – третья бригада

Г - четвертая бригада

Таблица 21 – График выходов

 

 

6.2 Планирование себестоимости

 

6.2.1 Расчет численности рабочих

Численность рабочих планируется по рабочим местам, профессиям, основному и вспомогательному производству.

Численность рабочих рассчитывается по нормам выработки, обслуживанию рабочих мест, машин и механизмов и по штатному расписанию. При планировании численности персонала сначала определяют явочный, а затем списочный состав.

Явочный состав представляет собой количество рабочих, необходимых для ведения производственного процесса в каждую смену. Списочный состав – это количество рабочих с учетом подмены на выходные, праздничные, больничные и прочие неявки.

Определяем явочное число рабочих, Ч_яв, чел.

(76)

Где А - число агрегатов или рабочих мест.

ч - численность рабочих, необходимых для одного агрегата или рабочего места.

п_см – число рабочих смен в сутки.

Явочная численность крановщиков 4 разряда.

чел

Явочная численность бегунщиков 4 разряда.

чел

Явочная численность прессовщиков 5 разряда.

чел

Явочная численность помощников прессовщиков 4 разряда.

чел

Явочная численность дозировщиков 5 разряда.

чел

Явочная численность электрослесарей 6 разряда.

 

чел

Явочная численность электрослесарей 4 разряда.

чел

Списочный состав- это количество рабочих с учетом подмены на выходные, праздничные больничные и прочие неявки.

Определяем списочный состав рабочих по формуле, чел

(77)

где К_сп - коэффициент списочного состава принимается в зависимости от годового режима работы.

Коэффициент списочного состава находится по формуле.

(78)

где Т_год – количество дней работы в году,Т_год = 365;

П_пр - число праздничных дней, П_пр = 12;

П_вых - число выходных дней, П_вых = 104;

П_отп – число отпусков дней в году, П_отп = 28.

Списочная численность крановщиков 4 разряда.

чел

Списочная численность бегунщиков 4 разряда.

чел

Списочная численность прессовщиков 5 разряда.

чел

Списочная численность помощников прессовщиков 4 разряда.

чел

Списочная численность дозировщиков 5 разряда.

чел

Списочная численность электрослесарей 6 разряда.

чел

Списочная численность электрослесарей 4 разряда.

чел

Таблица 22- Штатное расписание

Наименование профессии.	Разряд	Часовая тарифная ставка.	Явочный штат	В том числе по сменам	Коэффициент списочного состава.	Списочный состав.
1 Крановщик							1,65
2 Бегунщик							1,65
3 Прессовщик		83,50					1,65
4 Помощник прессовщика							1,65
5 Дозировщик		83,50					1,65
6 Электрослесарь		89,70					1,65
7 Электрослесарь							1,65

 

6.3 Расчет себестоимости

 

6.3.1 Расчет фонда заработной платы

Рассчитывает фонд рабочего времени для каждой профессии, чел∙час

(79)

где Т_р – число рабочих дней в году Т_р =365;

n_см – число смен в сутки;

T_см – продолжительность смены;

Ч_яв - явочное число работающих в смене.

ФРВ₁ = 365*3*8*1=8760 чел∙час

 

 

ФРВ₂ = 365*3*8*1=8760 чел∙час

ФРВ₃ = 365*3*8*2=17520 чел∙час

ФРВ₄ = 365*3*8*2=17520 чел∙час

ФРВ₅ = 365*3*8*2=17520 чел∙час

ФРВ₆ = 365*3*8*1=8760 чел∙час

ФРВ₇ = 365*3*8*1=8760 чел∙час

Фонд рабочего времени, отработанного сдельно, определяется в процентах от ФРВ, чел∙час.

(80)

ФРВ_сд1 = 0,8 * 8760 = 7008 чел*час

ФРВ_сд1 = 0,8 * 8760 = 7008 чел*час

ФРВ_сд2 = 0,8 * 17520 = 14016 чел*час

ФРВ_сд2 = 0,8 * 17520 = 14016 чел*час

ФРВ_сд2 = 0,8 * 17520 = 14016 чел*час

ФРВ_сд1 = 0,8 * 8760 = 7008 чел*час

ФРВ_сд1 = 0,8 * 8760 = 7008 чел*час

Фонд рабочего времени отработанного повременно, чел∙час

(81)

ФРВ_повр1 = 8760 – 7008 = 1752 чел*час

ФРВ_повр1 = 8760 – 7008 = 1752 чел*час

ФРВ_повр2 = 17520 – 14016 = 3504 чел*час

ФРВ_повр2 = 17520 – 14016 = 3504 чел*час

ФРВ_повр2 = 17520 – 14016 = 3504 чел*час

ФРВ_повр1 = 8760 – 7008 = 1752 чел*час

ФРВ_повр1 = 8760 – 7008 = 1752 чел*час

Фонд рабочего времени отработанного в ночь, чел∙час

(82)

чел∙час

чел∙час

чел∙час

чел∙час

чел∙час

чел∙час

чел∙час

Фонд рабочего времени отработанного в праздничные дни, чел∙час.

(83)

где Т_пр – число праздничных дней в году, Т_пр = 12.

ФРВ_празд1 =12 *3 * 8 * 1 = 288 чел*час

ФРВ_празд2 =12 *3 * 8 * 1 = 288 чел*час

ФРВ_празд3 =12 *3 * 8 * 2 = 576 чел*час

ФРВ_празд4 =12 *3 * 8 * 2 = 576 чел*час

ФРВ_празд5 =12 *3 * 8 * 2 = 576 чел*час

ФРВ_празд6 =12 *3 * 8 * 1 = 288 чел*час

ФРВ_празд7 =12 *3 * 8 * 1 = 288 чел*час

Рассчитываем сдельную заработную плату, руб.

З_сд = Т^ч_ст * ФРВ_сд * К_сд (84)

где -часовая тарифная ставка;

К_сд – коэффициент сдельного заработка.

З_сд1 = 75* 1,2 * 7008 = 630720 руб

З_сд2 = 75 * 1,2 * 7008 = 630720 руб

З_сд3 = 83,50* 1,2 * 14016 = 1404403.2 руб

З_сд4 = 75 * 1,2 * 14016 = 1261440 руб

З_сд5 = 83,50* 1,2 * 14016 = 1404403.2 руб

З_сд6 = 89,70* 1,2 * 7008 = 754341.12 руб

З_сд7 = 75 * 1,2 * 7008 = 630720 руб

Рассчитываем сдельно-премиальную заработную плату.

Зарплата сдельно-премиальная, помимо заработка по прямым сдельным расценкам выплачивается премия за выполнение плана и за каждый процент перевыполнения, руб.

(85)

где П₁ – Процент премии за выполнение плана, П₁ = 40%;

П₂ – процент премии за каждый процент перевыполнения, П₂ = 2%;

В_ф – фактический процент выполнения, В_ф =5%.

руб

руб

руб

руб

руб

руб

руб

Рассчитываем зарплату повременно-премиальную.

Повременная форма основана на учете количества отработанного времени. Различают простую повременную систему оплаты труда, руб.

(86)

руб

руб

руб

руб

руб

руб

руб

Повременно-премиальная система оплаты труда, когда помимо заработка за фактически отработанное время выплачивается премия за хорошую работу.

(87)

руб

руб

руб

руб

руб

руб

руб

Рассчитываем доплат, руб.

За ночные:

(88)

руб

руб

руб

руб

руб

руб

руб

За праздничные:

(89)

руб

руб

руб

руб

руб

руб

руб

Рассчитываем основную заработную плату, руб.

(90)

руб

руб

руб

руб

руб

руб

руб

Рассчитываем основную заработную плату с районным коэффициентом, руб.

(91)

руб

руб

руб

руб

руб

руб

руб

Расчет фонда дополнительной заработной платы, руб.

(92)

где %=10.

руб

руб

руб

руб

руб

руб

руб

Рассчитываем фонд заработной платы, руб.

(93)

руб

руб

руб

руб

руб

руб

руб

Начисления на заработную плату берется в размере 0,264 от общего ФЗП, руб:

НЗП=0,264*ФЗП (94)

НЗП = 0,264 * 16168565.66= 4268501.33руб

 

 

Таблица 23 - Фонд заработной платы

Наименование профессии	Разряд	Час. тарифная ставка, руб	Кол. работников в смену,чел	Число смен в сутки	Фонд рабочего времени
Всего чел час	в том числе
Сдельно	Повременно	Ночные	Праздничные
Крановщик	IV
Бегунщик	IV
Прессовщик Пом. прессовщика	V IV	83,50
Дозировщик	IV
Электрослесарь Электрослесарь	VI IV	89,70

Крановщик
Бегунщик
Прессовщик Пом.прессовщика
Дозировщик
Электрослесарь Электрослесарь
Итого						11564825.36	1469869.51	16168565.66

 

 

 

6.3.2 Расчет затрат на материалы

 

Таблица 24- Расход и стоимость материалов

Наименование материала	Норма расхода	Потребляемое количество т/год	Цена за единицу Руб.	Сумма, руб.
Плавленый периклазовый порошок фр.3-1 мм	0,32
Плавленый периклазовый порошок Фр. 1-0 мм	0,40
Плавленый периклазовый порошок фр. 0,063-0 мм	0,28
ЛСТ	0,05
Итого:

 

6.3.3 Расчет затрат на электроэнергию

 

(95)

где а – плата за 1 кВт установленной мощности, руб.;

N – установленная мощность, кВт;

в – плата за 1 кВт·час, руб.;

W – потребляемая активная энергия, кВт/час;

К – коэффициент скидки, К = 0.

(96)

где К_з – коэффициент загрузки, К_з = 0,8;

кпд – коэффициент полезного действия, кпд = 0,85;

Т – время работы двигателя в год.

(97)

Для пресса фирмы «Laies»

час.

кВт/час

Для смесителя СМ-15104М

Таблица 25 – Затраты на электроэнергию

Наименование оборудования	Кол-во	Установленная мощность	Суммарная мощность	Плата за установленную мощность	Потребляемая активная энергия	Плата за активную энергию	Всего
Пресс «Laies»				2256968,4	1589414,4	56828,52	3378704.61
Смеситель СМ-15104М				806060,1		20295,9	15185727.64
Итого:				3063028,5		77124,4	18564432.26

 

6.3.4 Расчет затрат на амортизацию

 

Амортизация – возмещение стоимости износа путем постепенного переноса на готовую продукцию в соответствии с нормами амортизации.

Норма амортизации – годовой процент возмещения стоимости износа. В общем случае амортизация определяется по формуле:

(98)

где С – общая стоимость основных фондов, руб;

Н_а – норма амортизации, %.

Для пресса фирмы «Laies»

Для смесителя СМ-15104М

Для крана

Таблица 26 – Затраты на амортизацию

Наименование оборудования	Кол-во	Стоимость единицы, руб	Общая стоимость, руб.	На	Амортизация
Пресс «Laies»				6,7	1524268,1
Смеситель СМ-15104М				6,7
Кран
Итого:					1671719,1

 

6.3.5 Расчет затрат на ремонт основных фондов

 

(99)

где С_оф – стоимость основных фондов;

Н_рф – норматив ремонтного фонда.

 

Прочие затраты

 

Расчет затрат на охрану труда

 

(100)

Расчет затрат на заработную плату административно-управленческого персонала с начислениями

 

Годовой фонд заработной платы определяется по формуле:

(101)

где ч_сп – списочный штат по каждой должности, чел;

Д_о – должностной оклад по каждой должности, руб/мес;

Расчет будем производить при заполнении таблицы.

Таблица 27 – Штат и фонд зарплаты АУП

Наименование должности	Должностной оклад, руб/мес.	Годовой фонд заработной платы, руб.	Списочный штат, чел.
Начальник отделения
Мастер
Всего:

 

(102)

руб.

 

Составление сводной сметы затрат и расчет себестоимости единицы продукции

 

Таблица 28 – Сводная смета затрат и себестоимость единицы продукции по первому варианту

 

Статьи затрат	Годовые затраты, руб	Объем производства, т/год	Затраты на 1 т готовой продукции
ОЗП	11564825.36		578.24
ДЗП	1469869.51		73.49
НЗП	4268501.33		213.42
Материалы			41925.05
Электроэнергия	18564432.26		928.22
Амортизация	1671719,1		83.58
РФ	3413971,4		170.69
ЗП АУП			119.34
Охрана труда.	346944.76		17.34
Итого:	882188063.72		44106.06

 

6.4 Расчет экономической эффективности от внедрения нового оборудования

 

При данной технологии производства ППЛУ изделий также можно использовать вместо пресса фирмы «Laeis» типа ХПФ-1600 пресс марки ДО-542Н.

Сравним пресс фирмы «Laeis» с выбранным мною прессом марки ДО-542Н.

Расчет затрат на электроэнергию для пресса марки ДО-542Н.

кВт/час

 

Таблица 29 – Затраты на электроэнергию

Наименование оборудования	Кол-во	Установленная мощность	Суммарная мощность	Плата за установленную мощность	Потребляемая активная энергия	Плата за активную энергию	Всего
Пресс ДО-542Н				2256968,4	1589414,4	56828,52	3378704,61
Смеситель СМ-15104М				806060,1		20295,9	15185724,64
Итого:				3063028,5		77124,4	18564429.25

 

Расчет затрат на амортизацию

Для пресса марки ДО-542Н Н_а = 6,7

 

Таблица 30 – Затраты на амортизацию

Наименование оборудования	Кол-во	Стоимость единицы, руб	Общая стоимость, руб.	На	Амортизация
Пресс ДО-542Н				6,7
СмесительСМ-15104М				6,7
Кран
Итого:

 

Расчет затрат на ремонт основных фондов.

Таблица 31 – Сводная смета затрат и себестоимость единицы продукции по второму варианту

Статьи затрат	Годовые затраты, руб	Объем производства, т/год	Затраты на 1 т готовой продукции
ОЗП	11564825.36		578.24
ДЗП	1469869.51		73.49
НЗП	4268501.33		213.42
Материалы			41925.05
Электроэнергия	18564432.26		928.22
Амортизация	1671719,1		83.58
РФ	1160495.37		58.02
ЗП АУП			119.34
Охрана труда.	346944.76		17.34
Итого:	879934587.69		43418.46

Экономия по себестоимости, руб.

∆С = (С₁ – С₂)·Q_год (103)

где С₁ и С₂ – себестоимости единицы продукции до внедрения и после внедрения, руб.

∆С = (44106.06– 43418.46) ·20000 = 13752000руб.

 

Годовой экономический эффект

Э_год = (С₁ – С₂)·Q_год – (К₁ – К₂)·Е_н·Q_год (104)

К₁ и К₂ – удельные капитальные затраты до внедрения и после внедрения

Е_н – нормативный коэффициент экономической эффективности,
Е_н = 0,15

К₁ = (105)

К₁ =

К₂ = (106)

К₂ =

Э_год = (44106.06– 43418.46) ·20000 – ( – ) · 0,15 · 20000 =11539470 руб.

Вывод.

Применение отечественного пресса марки ДО-542Н вместо пресса фирмы «Laeis» типа ХПФ-1600 снижает затраты на амортизацию и на ремонт основных фондов, а следовательно снижается и себестоимость