Замену деталей одной форсунки деталями другой не допускают

Необходимость ремонта распылителей форсунок обусловливается на- рушением работоспособности плунжерной пары корпуса и иглы распыли- теля из-за увеличения зазора, зависания иглы, закоксовывания топливо- подводящих отверстий, наклепа запорного конуса, потери упругости пру- жины и т.п.

Плотность распылителей форсунок проверяют путем гидроопрессов- ки со стендовой (эталонной) форсункой профильтрованной технологиче- ской жидкостью определенной кинематической вязкости. Перед опрес- совкой распылителей контролируют герметичность технологического стенда и его работоспособность по двум эталонным парам распылителей. Для этих целей ремонтные предприятия должны располагать двумя ком- плектами эталонных пар распылителей – контрольным и рабочим.

При опрессовке качество прецизионной пары оценивают по времени падения давления, которое указывают в технических условиях на ремонт. При времени падения давления меньше допустимого распылитель заменя- ют новым, а при большем – производят притирку пары по рабочему конусу. Для доводки распылителей по диаметру сопряжения с иглой исполь- зуют пасту из глинозема, которую наносят только на цилиндрическую часть иглы. Частоту вращения шпинделя доводочного станка устанавли- вают в пределах 200–250 об/мин. После доводки и промывки сопряжения дизельным топливом проверяют плавность перемещения иглы в корпусе распылителя. При этом местные сопротивления, препятствующие пере-

мещению иглы, не допускаются.

Посадку иглы в корпусе распылителя полагают качественной в том случае, когда игла, выдвинутая на одну треть длины, под действием соб- ственного веса свободно и плавно опускается на седло.

После доводки поверхность иглы и корпуса распылителя должна иметь ровный блеск и соответствовать по микрорельефу Ra = 0,04 мкм.

Притирку распылителей по рабочему конусу производят на аналогич- ных режимах с применением корундовых доводочных паст. Качество при- тирки контролируют по ширине притертого пояска, который для новых и отремонтированных распылителей составляет соответственно 0,4 и 0,8 мм.

Доводку торца распылителя ведут на чугунной плите с нанесением на него тонкого слоя пасты из окиси хрома.

 

 

 

Подъем иглы распылителя контролируют и устанавливают в соответ- ствии с техническими условиями на ремонт. При необходимости или под- бирают новую иглу, или шлифуют рабочий конус старой.

Регулировку давления начала впрыскивания и проверку качества рас- пыливания после ремонта выполняют на специальных стендах с обкатан- ными топливными насосами.

При соответствии техническим требованиям комплекты форсунок с распылителями одной сортировочной группы направляют на регулировку топливных насосов.

 

Ремонт топливных насосов

Основной износ плунжерной пары (рис. 3.23) топливного насоса – это нарушение плотности подвижного соединения. С целью предварительной оценки этого дефекта плунжерные пары после промывки в чистом бензи- не и дизельном топливе проверяют на плавность перемещения плунжера в корпусе. Результаты проверки считают удовлетворительными только в том случае, если плунжер насоса, выдвинутый из цилиндра на половину своей длины, плавно и без заеданий опускается в него под действием соб- ственного веса при вертикальном положении цилиндра. Такую проверку выполняют для любых углов поворота цилиндра вокруг своей оси. Мест- ные сопротивления, препятствующие свободному и плавному перемеще- нию плунжера, устраняют дополнительной доводкой пары.

Окончательную пригодность плунжерной пары для дальнейшего ис- пользования контролируют опрессовыванием на специальной установке (рис. 3.24). При этом испытуемую пару 3 с помощью технологической втулки 2 закрепляют в корпусе 4 установки так, чтобы плунжер своим сферическим концом опирался на нагрузочный рычаг 5. Перед опрессо- выванием проверяемую полость плунжерной пары заполняют от специ- альной емкости смесью дизельного топлива с маслом. Для этого несколь- кими рабочими ходами плунжера тщательно удаляют воздух и полость уплотняют прокладкой 1, притертой к торцу плунжерной втулки.

Давление при опрессовывании создают плунжером, который нагружа- ется падающим грузом 6 строго определенной массы через систему рыча- гов, а качество пары оценивают по времени падения груза из начального положения до момента его быстрого перемещения, которое регламенти- руется техническими условиями на ремонт.

При получении неудовлетворительных результатов по плотности плунжерную пару перекомплектовывают и после доводки повторяют ис- пытания. Доводку обычно производят механизированным способом на доводочной бабке при частоте вращения плунжера 2,5–4,0 с-1. Выполняют при следующих способах подачи абразива в зону обработки: с непрерыв- ной подачей абразивной смеси (суспензии) на рабочие поверхности при- тиров; с нанесением (намазкой) абразивной пасты на притир: притирами, предварительно шаржированными зернами абразивных паст.

 

 

 

Рис. 3.23. Плунжерная пара

топливного насоса Рис. 3.24. Схема испытания топливного насоса

Наивысшей точности и качества поверхностного слоя достигают при доводке деталей абразивными пастами с намазкой их на притир или при- тирами, шаржированными зернами пасты. Первый из этих методов довод- ки благодаря относительной простоте чаще всего используют при ремонте деталей топливной аппаратуры на судоремонтных заводах.

Доводку прецизионных пар производят в две – четыре операции (пе- рехода) с постепенным понижением зернистости применяемого абразива для повышения точности и качества доведенной поверхности.

По размеру зерен доводочные пасты разделяют на три группы:

грубые с зернами абразива 14–40 мкм для предварительной обработки с достижением шероховатости поверхности Ra = 1,25–0,16 мкм;

средние с зернами абразива 7–10 мкм для получистовых доводочных операций с достижением шероховатости поверхности Ra = 0,16–0,04 мкм; тонкие с зернами абразива 1–5 мкм (окись алюминия, прокаленная

при температуре 1300–1500 К, алмазы синтетические и природные, эльбор) для окончательной и тонкой доводки деталей топливной аппара- туры с шероховатостью поверхности Rz = 0,05 мкм.

Окончательную доводку выполняют абразивными материалами пони- женной твердости (окись алюминия, окись хрома и т.д.) также и по той при- чине, что это позволяет устранить шаржируемость их в материал детали.

При выборе зернистости абразивов для доводки деталей из закалён- ных сталей (HRC 62–65) на чугунных притирах можно руководствоваться данными, приведенными в табл. 3.2.