Подготовка поверхности под окраску

Окраска производится для защиты металла от коррозии и обрастания, дерева – от гниения, а также с декоративными целями.

Прочность сцепления лакокрасочных материалов (ЛКМ) с поверхно- стью в значительной степени определяется качеством подготовки поверх- ности под окраску.

При очистке с поверхности удаляют плохо держащуюся краску, грязь, масло и т.д. Удаляют, как правило, до грунта, а при плохом состоянии грунта – до металла.

Покрытие надводной части корпусов и надстроек, а также внутренних помещений не требует тщательного удаления старого покрытия (при его толщине не более 1 мм). Перед нанесением ЛКМ требуется лишь промывка старого покрытия для удаления загрязнений и обезжиривания поверхности. При отрицательных температурах промывку выполняют ветошью, смочен- ной в уайт-спирите, с последующей протиркой насухо. При температурах выше 3°С промывку осуществляют водными моющими составами.

Очистку металлического корпуса под окраску выполняют следующи- ми способами:

 

 

 

1) х и м и ч е с к и м. Заключается в обработке поверхности водными растворами серной, соляной, фосфорной и другими кислотами. При взаи- модействии с кислотой происходит растворение ржавчины и основного металла (производительность обработки – 8…30 м2/ч). Используется для очистки отдельных деталей котлов и палуб под мастичные покрытия. Технологический процесс состоит из травления кислотой, промывки, ней- трализации остатков кислоты щелочными растворами, промывка от ос- татков щелочи;

2) т е р м и ч е с к и м. Представляет из себя воздействие на поверх- ность высокой температурой, в результате которой происходит разложе- ние продуктов коррозии. Очистку выжиганием окалины, ржавчины и ста- рой краски производят газовыми горелками и паяльными лампами (про- изводительность – 3…7 м2/ч). Применяется чаще в труднодоступных мес- тах. Недостаток метода – в результате нагрева происходит коробление металлической конструкции, пожароопасный.

3) м е х а н и ч е с к и м. При этом способе происходит воздействие на очищаемую поверхность ударными и срезающими усилиями, которые создаются вручную (щетки, секачи, скребки – производительность 1…1,5 м2/ч) и с помощью приводов (пневмощетки, электрощетки, шарож- ки – производительность 3…8 м2/ч);

Кроме этого, используются также высокопроизводительные методы, которые являются разновидностью механического метода:

– дробеструйная очистка с помощью пистолетов, применяется мелкая дробь в виде нарезанной проволоки (производительность – до 20 м2/ч);

– дробеметный метод имеет более высокую производительность (до 90 м2/ч), в конструктивном исполнении производят для днища и борта (рис. 2.38);

 

 

 

Рис. 2.38. Дробеметный метод очистки корпуса судна

 

 

 

 

– гидропескоструйная очистка осуществляется смесью воды и песка (производительность до 200 м2/ч). Недостатки способа – загрязнение ста- пеля и других участков завода. Нельзя применять внутри корпуса;

– очистка ротационными агрегатами, состоящими из специальных фрез и валов (производительность – 50…100 м2/ч). Применяется в доках для очистки корпусов морских судов от продуктов обрастания (рис. 2.39).

 

 

Рис. 2.39. Ротационный агрегат

 

Последние три метода имеют высокую производительность, но во время работы много шума и пыли;

4) г и д р о д и н а м и ч е с к а я о ч и с т к а – очистка с помощью ударов гидравлической струи под давлением более 20 МПа (производи- тельность до 600 м2/ч). Недостаток – большой расход воды и неспособ- ность очистки от обрастания и старой краски. Ликвидировать этот недос- таток можно с помощью использования кавитации, которая впервые при- менена для очистки российскими учеными. Кавитированная струя образу- ется в специальном сопле-кавитаторе (до 1000 м2/ч).

Очистка поверхностей корпусов судов в целом является трудоемкой и тяжелой работой. До сих пор нет надежного снабжения судоремонтных предприятий механизмами и агрегатами для очистки.