Багатоелектродна зварювальна машина

Деталей

Виготовлення арматурних конструкцій і закладних деталей здійснюється, як правило, в арматурних цехах або майстернях, що входять до складу заводу ЗБВ.

Арматурний цех, за звичай, складається з заготівельного, зварювального і збирального відділень та відділення захисту арматури від корозії.

У заготівельному відділенні виконують правку, різання та стикування арматурної сталі, зачистку стиків, різку на потрібні розміри. У цьому ж відділенні гнуть прутки, виготовлюють монтажні петлі, а також зміцнюють стрижні.(Рис.4.8).

 

 

Загальний вигляд арматурного цеху

Подача арматури

Пост зварювання арматурного каркасу

Рис 4.8. Виготовлення арматури для з.-б. виробів

 

У відділенні зварювання зварюють сітки і каркаси на одно точкових та багато електродних машинах, На багато електродних машинах передбачені ножиці для поздовжнього різання широкої сітки.(рис.4.8а).

 

Багатоелектродна зварювальна машина

 

 

Виготовлення арматурної сітки

 

Готова арматурна сітка

Рис. 4.8-а. Виготовлення арматурної сітки методом контактного зварювання

 

Залізобетонні вироби армуються звичайною і попередньо напруженою арматурою. Вироби армують попередньо напруженою арматурою трьома способами: укладанням у вироби, що формуються попередньо натягнутої арматури з фіксованим напруженням; протяжкою арматури в канали готового виробу з наступним натягуванням ії, фіксуванням і замонолічуванням; армуванням виробу, що формується попередньо напруженими залізобетонними виробами – брусками, плитами з дрібнозернистого бетону.

Попереднє напруження арматури виконують в основному механічним або електротермічним способом. При механічному способі застосовують гідродомкрати з допомогою яких здійснюють лінійне натягування стрижневої арматури, дроту або дротяних пучків.

При електротермічному способі арматурні заготовки нагріваються електричним струмом до потрібної довжини, і фіксуються у розтягнутому стані на жорстких упорах форми.

 

4.4. Формування виробів

Точність розмірів виробів, вигляд поверхні, у багатьох випадках залежать від якості форм і їх змащування, Форми виготовляють з металу, рідше з деревини, пластмаси, залізобетону(рис.4.9).

 

 

 

 

Рис.4. 9. Форми для виготовлення залізобетонних виробів

 

Для змащування форм використовують емульсійні склади на основі кислого синтетичного емульсора, відпрацьованого трансмісійного автотракторного мастила (нігролу), тощо.

Надання необхідної форми залізобетонному виробу і ущільнення бетонної суміші здійснюють різноманітними способами в залежності від виду виробу, зручності укладання в нього бетонної суміші, вибраного методу ущільнення (вібрування з привантажуванням, вібровакуумування, силове прокатування, центрифугування, пресування)

За способом передачі віброколивань з бетонною сумішшю розрізнюють зовнішнє вібрування (поверхневими вібраторами, віброрейками, тощо)(рис.4.10),

 

Віброплощадка

 

 

Віброрейка

Глибинний вібратор

Рис.4.10. Пристрої для вібрування бетону при виготовленні

з.-б. виробів

 

об’ємне (на віброплощадках), внутрішнє(з допомогою глибинних вібраторів, віброосердь, вібруючих перегородок).

 

4.5. Прискорення тужавіння бетону.

Для скорочення тривалості виробничого циклу, пов’язаного з виготовленням залізобетонних виробів застосовують різноманітні способи прискорення тужавіння бетонної суміші.

Технологічні способи передбачають інтенсифікацію процесів тужавіння суміші за рахунок використання цементів, що швидко твердіють, застосування більш ефективних способів ущільнення (повторне вібрування, віброактивація бетонної суміші до укладання).

Хімічні способи – передбачають активізацію твердіння бетонної суміші шляхом введення в неї хімічних добавок – прискорювачів тужавіння.

Однак частіше всього на заводах застосовують способи тепловоговпливу - обробку виробів паром у ямних або тунельних камерах (рис 4.11),

 

 

 

 

Рис.4.11. Камера пропарки ямного типу

Затвор;

2- траншея для магістралі пару;

Кришка;

Цементна стяжка;

5- залізобетонна плита;

Шлак;

Бетон;

у формах з порожнинами для подачі в них пара, під ковпаками з брезенту або жорстких матеріалів; електропрогрів виробів; прогрів в розплавленому петролатумі (нафтовий вазелін); нагрів інфрачервоним промінням, тощо.

В останній час широко використовується гаряче формування бетону, що прискорює процес теплової обробки виробів.

Бетонну суміш попередньо підігрівають у бетонозмішувачах або спеціальних бункерах до температури 80 – 90⁰ С. Розігріту суміш вивантажують зі змішувача у термоформи, підігріті паром, і ущільнюють вібраторами.

Висока температура суміші сприяє інтенсивному росту міцності бетону. За 7-8 годин виріб набирає 70% проектної міцності замість 16- 20 годин необхідних при звичайній термообробці.

 

Тема 5. Виготовлення виробів та конструкцій з

легких, силікатних та чарункових бетонів

План

1. Виготовлення виробів з легких бетонів.

2. Виготовлення виробів з силікатних бетонів.

3. Виготовлення виробів з чарункових бетонів.

 

5. 1. Виготовлення виробів з легких бетонів

 

Технологія виготовлення деталей і конструкцій з легких бетонів на пористих заповнювачах багато у чому аналогічна технології виготовлення збірних конструкцій з важкого бетону.

На легких заповнювачах виготовлюють різноманітні типи бетонів: шлакобетони, керамзитобетони, шлакопемзобетони, перлітобетони, керамзитоперлітобетони.

Як в’яжучий матеріал при виготовленні легких бетонів не автоклавного тужавіння, використовують головним чином портландцемент і його різновиди. Вапно - шлаковий, вапно – пуцолановий цемент використовують при виготовленні виробів автоклавного твердіння. Легко бетонна суміш виготовлюється у проти плинних бетонозмішувачах примусової дії. Для формування дрібного каменю з шлакобетонної суміші застосовуються спеціальні формувальні станки. Крупні шлакобетонні блоки формуються на віброплощадках. (Рис.5.1.).

 

 

Рис. 5.1. Формування виробів з легких бетонів

 

Сформовані вироби проходять термічну обробку у камерах пропарювання при t = 60 – 70 ⁰C на протязі 10 – 12 год. (рис.5.2).

 

Рис. 5.2. Камера пропарки для прискорення тужавіння виробів з легких бетонів.

 

Для прискорення процесу твердіння і економії цементу пропарювання виробів може виконуватися в автоклавах під тиском пару д 12 атм.

Виготовлення панелей з керамзитобетону може здійснюватися за агрегато – поточною або конвеєрною технологією, у формах – вагонетках, а також на вібропрокатних станах і у касетах. Відформовані панелі піддаються термообробці при t= 80 – 95⁰ на протязі 14 – 15 год.

Виготовлення виробів з полімер бетонів(матеріал на основі раціонально підібраної суміші поліефірних смол і мінеральних заповнювачів) здійснюється з допомогою вібро- ливарної технології, яка не потребує додаткових витрат електроенергії або пару. Пластикові багаторазові форми, що використовуються для виготовлення продукції мають ідеальну геометрію і високу міцність (одна форма витримує більше ніж 300 відливів).

 

5.2. Виготовлення виробів з силікатних бетонів

З силікатних бетонів можуть виготовлюватися армовані (армосилікатні) і неармовані дрібні і крупні стінові блоки для зовнішніх і внутрішніх стін, перемички, сходові марші і площадки, цокольні та фундаментні блоки, тощо.

У якості в’яжучого для виготовлення силікатного бетону використовується попередньо гашене вапно або змолоте негашене вапно. Можливо застосовувати в якості в’яжучого молотий шлак, золу і т.п. Заповнювачем для силікатних бетонів служить кварцовий пісок, шлаки золи від згоряння різних видів твердого палива.

Технологічний процес виготовлення виробів з силікатного бетону складається з наступних операцій: приймання і зберігання сировини, підготовка сировини і готування бетонної суміші, формування виробів, термообробка в автоклавах, зберігання готових виробів на складі.

При готуванні силікатного бетону на негашеному вапні, останнє проходить дроблення на щоковій дробарці і у кульовому млині (рис.5.4),

 

Рис. 5.4. Кульовий млин

 

після чого поступає у витратний бункер. З витратного бункера розмолоте вапно і пісок поступають в дозатори і далі у герметичний барабан змішувача, де під тиском 5 атм здійснюється перемішування компонентів і гашення вапна. Потім бетонна суміш додатково перемішується у бетонозмішувачі примусової дії, зволожується і поступає у формувальне відділення де з допомогою бетоновкладальника заповнюються форми (рис.5.3).

 

Рис. 5.3. Технологічна схема виготовлення виробів

з силікатного бетону

1- критий склад вапна;

2- живитель;

3- стрічковий транспортер;

4- щокова дробарка;

5- елеватор;

6- склад піску;

7- витратний бункер піску;

8- віброгрохот;

9- склад гіпсу;

10-витратний бункер вапна;

11-витратний бункер піску;

12-витратний бункер гіпсу;

13- бетонозмішувач;

14-бункер суміші;

15-кульовий млин;

16-живильник;

17-бункер в’яжучого;

18-склад піску;

19-витратний бункер піску;

20-дозувальний бачок для води;

21-бетонозмішувач;

22-витратний бункер силікатобетонної суміші;

23-бетоноукладач;

24-пост формування;

25-пост витримки;

26-автоклав.

 

Ефективним є також спосіб готування вапно піскової суміші на спеціальних змішувальних машинах – дезінтеграторах. При цьому способі грудкове вапно не піддається попередньому розмелу, а зразу після дроблення гаситься у гасильному барабані, а потім у заданих вагових пропорціях разом з піском подається у дезінтегратор де відбувається одночасно механічна обробка і перемішування сухої суміші.

Оброблена в дезінтеграторі суміш надалі додатково перемішується у бетонозмішувачі і поступає у формоване відділення. Отриманий таким чином силікатний бетон має підвищену міцність і більш однорідну структуру.

Процес формування силікатних виробів здійснюється звичайним способом на віброплощадках або штампуванням(рис.5.6).

 

 

Рис.5.6. Формування силікатобетонних виробів

 

Термообробка відформованих виробів здійснюється в автоклавах при t= 180 і тиску перенасиченого пару 8 – 10 атм (рис.5.5).

 

 

 

 

 

Рис. 5.5. Автоклави промислові

 

5.3. Виготовлення виробів з чарункових бетонів.

 

Процес виготовлення виробів з чарункових бетонів включає готування бетонної суміші і формування виробів з наступною їх термообробкою.

За способом створення повітряних пор чарункові бетони поділяються на пінобетон і газобетон. Пінобетон отримують в результаті тужавіння суміші з попередньо підготовленої піни і розчину, що складається з в’яжучого, тонкомелених кременєземлистих добавок і дрібнозернистих заповнювачів.

Для отримання газобетону в будівельний розчин добавляють газо утворювач.

У якості в’яжучих матеріалів при виготовленні чарункових бетонів використовують портландцемент, шлакопортландцемент, суміш портландцементу з вапном, гашеним вапном, шлакове в’яжуче, сланцеву золу, а в якості тонкомелених кременєземлистих добавок – кременевий пісок зола ТЕЦ.

Для створення піни використовують різноманітні піноутворювачі: клеєканіфольний, смолосапаніновий, алюмосульфонафтеновий, тощо. Як газоутворювач – алюмінієвий порошок – пудру.

В залежності від виду в’яжучих що використовуються розрізнюють наступні види чарункових бетонів: пінобетон, піношлакобетон, піносилікатобетон, газобетон, газошлакобетон, газосилікатобетон.

Формування виробів з чарункових бетонів зазвичай здійснюється на віброплощадках в металевих формах, підвищеної міцності, що необхідно для запобігання утворення тріщин у виробах в процесі тужавіння бетону і транспортування виробів у автоклави. Перед заливанням форми очищуються і змащуються, потім в них закладається арматура і закладні деталі. При цьому усі металеві деталі покриваються антикорозійним матеріалом. Відформовані вироби витримують у формі 3-4 години, після чого здійснюється зрізання нерівностей. Тепловологісна обробка виробів здійснюється в автоклавах під тиском насиченого пару 8 – 12 атм. Після обробки в автоклаві вироби витримують на протязі 2-4 год. в теплому приміщення, потім розпалублюють і транспортують у відділення оздоблення, де лицьова сторона виробів шліфується, фарбується, тощо.

У даний час має розповсюдження віброрізальна технологія виготовлення крупно розмірних виробів дрібних блоків з чарункових бетонів. Якість виробів у цьому випадку дякуючи поліпшення процесу формування шляхом вібраційного впливу на суміш в процесі ії виготовлення, різання залитого масиву на вироби необхідних розмірів з допомогою спеціальної різальної машини, оптимального режиму термообробки в автоклавах на багато вища(рис.5.7).

 

 

 

 

Рис. 5.7. Установки для виготовлення виробів

з чарункових бетонів.

Тема 6. Заготівельні підприємства будівельних

організацій.

План

1. Типи заготівельних підприємств.

2. Організація виготовлення монтажних заготовок.

3. Виготовлення монтажних вузлів і деталей зі сталевих труб D_у ≤ 50 мм.

4. Комплектування і перегрупування радіаторів.

5. Ревізія, підготовка та випробування арматури.

6. Виготовлення вузлів і деталей з пластмасових труб.

7. Виготовлення вентиляційних заготовок.

 

6.1 Типи заготівельних підприємств.

 

Заготівельними підприємствами монтажних організацій є:

центральний заготівельний завод (ЦЗЗ), центральна заготівельна майстерня(ЦЗМ) і дільнична заготівельна майстерня (ДЗМ). ЦЗЗ є заготівельною базою, яка постачає продукцією монтажні організації, що працюють на території одного або декількох економічних районів.

В склад заготівельних підприємств входять також склади для зберігання матеріалів, виробів та інструментів, необхідних для виконання заготівельних і монтажних робіт.

В монтажних фірмах організується служба виробничо – технологічної комплектації (СВТК). Комплектується обладнання і прилади санітарно – технічних систем в СВТК безпосередньо на території складів або в спеціально обладнаних для цього невеликих за площею виробничих приміщеннях. СВТк є з’єднувальною ланкою між заводом і монтажною організацією. СВТК щодо заводу монтажних заготовок виконує функцію замовника, а щодо монтажних організацій постачальника.

Для максимального укрупнення трубних вузлів та блоків, що виготовлюються заводом виникає необхідність комплектування приладами основними і допоміжними матеріалами вже на перший стадії матеріально - технічного забезпечення. Комплектуванням займається СВТК.

У комплектування входять також роботи із з’єднання насосів і вентиляторів з електродвигунами, трубного обв’язування котлів і насосів, оснащення контрольно – вимірювальною апаратурою і засобами автоматизації, трубні заготовки, зварювання ємностей і дрібних металоконструкцій, перегрупування радіаторів і обв'язування їх трубопроводами, тощо.

 

6.2.Організація виготовлення монтажних заготовок

Виготовлення монтажних заготовок здійснюється наступними методами: операційним, потоково – операційним, агрегатним або конвеєрним.

При операційному методі вироби або їх окремі частини (вузли, деталі) обробляють на верстатах, механізмах чи іншому обладнанні по операціях, (різання і згинання труб, нанесення різьби, зварювання, тощо). Робітник,як правило, виконує не одну, а декілька операцій, переходячи з деталлю від одного верстата до іншого.

При потоково – операційному методі виготовлення всі операції з обробляння виробу здійснюється у певній послідовності. Робітник здебільшого виконує одну або дві – три послідовні операції на постійному робочому місці, а потім виріб чи деталь передається ним самим або допоміжним робітником на інше робоче місце (часто у тарі – скрині, візочку, контейнері) для виконання наступної операції.

Агрегатний метод доцільно застосовувати для виготовлення типових монтажних вузлів і деталей із сталевих труб, насамперед для житлового будівництва, де ці вузли і деталі багаторазово повторюються.

Агрегат (коротку потокову лінію) обладнують і налагоджують на випуск тільки одного типу виробів (поверхостояка, нижнього опуску стояка, тощо). Агрегат обслуговують один – два робітника, частина робочих операцій може бути автоматизована.

У конвеєрному методі виготовлення строга послідовність виконання операцій стає обов’язковою, оскільки виріб рухається на конвеєрі від одної операції до іншої, робочі місця постійні і строго фіксовані.

До складу заготівельного підприємства зазвичай входять такі цехи і відділення:

1- трубозаготівельний цех монтажних вузлів із сталевих труб D_у ≤ 50 мм з лініями типових і нетипових вузлів;

2- цех або відділення перегрупування і обв’язування радіаторів;

3- котельно – зварювальний цех з лінією зварювання трубних вузлів ≥ 50 мм, і лінією виготовлення ємностей та металоконструкцій;

4- трубозаготівельний цех або відділення виготовлення монтажних вузлів з чавунних каналізаційних труб;

5- відділення виготовлення заготовок з пластмасових труб;

6- відділення складання котлів;

7- цех вентиляційних заготовок;

8- відділення групування готових виробів;

9- трубоізоляційний цех;

10-механічний цех або майстерня(виготовлення засобів кріплення, опор, фланців, ремонт інструменту та обладнання);

11-ковальско – пресове відділення (виготовлення поковок, штампованих виробів);

12-допоміжні і складські приміщення.

 

6.3. Виготовлення монтажних вузлів і деталей зі сталевих труб D_у ≤ 50 мм.

Під час виготовлення трубних заготовок діаметром до 50 мм послідовність виробничих така: розмічання труб за монтажними кресленнями або ескізами, різання труб, нарізання або накочування різі, згинання труб свердління отворів, комплектування трубних деталей з’єднувальними деталями і арматурою, збирання трубних вузлів на різьових або зварних з’єднаннях, випробування на щільність, маркування і вкладання у транспортабельні пакети або контейнери, для виконання цих операцій ЦЗЗ і ЦЗМ обладнують необхідними верстатами, пристроями та інвентарем. Обладнання здебільшого групується навколо конвеєра, утворюючі конвеєрну лінію. Приклад станка для гнуття труб і деталей трубопроводів наведений на рис. 6.1 і 6.2.

Рис. 6.1. Станок для гнуття труб

Рис. 6.2. Зігнуті деталі трубопроводів: а) круто зігнутий відвід;б) складчастий відвід; г) відступ; д) скоба; є) калач; ж) компенсатор

6.4. Комплектування і перегрупування радіаторів.

Готують радіатори для кожного об’єкту окремо відповідно до замовлення. У замовленні повинні бути вказані: назва об’єкту

для якого готують радіатори, типи радіаторів, матеріал з якого вони виготовленні, вимоги до матеріалу ущільнень, тиск за якого будуть працювати радіатори, кількість радіаторів з однаковою кількістю секцій, з поділом житлових будинків по під’їздах, для промислових будівель з поділом на блоки, для невеликих об’єктів без поділу (рис.6.3).

Радіатори алюмінієві

 

Радіатори сталеві

Радіатори чавунні

Рис. 6.3. Типи радіаторів

 

В ЦЗЗ і ЦЗМ готують радіатори не більше ніж з 16 секцій.

Перегрупування радіаторів і отримання радіаторів з 4-16 секцій здійснюється шляхом збирання секцій, що постачаються заводами – виробниками.

На робочому місці перегрупування радіаторів всі радіатори, які призначені для групування, доповню вальні радіатори і окремі секції складаються у штабелі. Прокладки, ніпелі, різьові глухі і прохідні пробки повинні знаходитися у окремих ящиках. Гідравлічні випробування радіаторів виконують на спеціальному верстаті.

Коли радіатор перебуває під тиском, його оглядають і відмічають місця протікання води. Після скидання тиску і випускання води ліквідують усі дефекти, або замінюють секції і повторно випробовують радіатор.

Випробувані радіатори вкладають згідно з замовленням у контейнери або піддони для подальшого транспортування на об’єкт.

 

 

6.5. Ревізія, підготовка та випробування арматури.

Під час ревізії здійснюють огляд арматури, перевіряють комплектність (наявність маховичків, штурвалів, ручок, тощо), очищення від консерванту, промивання деталей, гідравлічні або пневматичні випробування в закритому і відкритому положеннях (Рис.6.4,6.5).

 

Кульовий кран

 

Вентиль радіаторний

 

 

 

 

Рис. 6.4. Арматура для систем теплогазопостачання

 

 

Рис. 6.5. Засувки різних конструкцій

 

Деталі повинні мати гладку поверхню без свищів, виїмок, тріщин, сколів, їх внутрішні поверхні повинні бути чистими. Профіль різі повинен бути повним, без зірваних ниток і задирок, шпинделі засувок відполіровані, хід запірних органів арматури - повним без заїдань.

Треба слідкувати, щоб риски на торцях пробкових і кульових кранів відповідали напрямку руху речовини, що транспортується.

Сальникова набивка повинна бути просочена змащувальними матеріалами і ущільнена так, щоби не створювався значний опір під час відкривання та закривання арматури.

Для перевірки міцності корпуса і інших деталей, герметичності запірного органу, сальникової набивки та інших ущільнень здійснюють гідравлічні або пневматичні випробування арматури.

Арматуру систем опалення, холодного і гарячого водопостачання випробовують гідравлічним тиском 1 МПа протягом 120 с, або пневматичним тиском 0,15 МПа протягом 30 с, падіння тиску не припустимо.

Арматуру для газопроводів низького тиску випробовують на міцність гідравлічним або пневматичним тиском 0,2 МПа, а на щільність запірного органу, сальника та інших елементів – пневматичним тиском що в 1,25 рази перевищує робочий тиск.

Пробкові крани для газопроводів низького тиску випробовують на щільність: з насухо притертими ущільнювальними поверхнями протягом 5 хвилин, падіння тиску не повинно перевищувати 0,1 кПа. З нормально змащеними ущільнювальними поверхнями падіння тиску не допускається.

Для випробування арматури використовують спеціальні пристрої, ванни і стенди (Рис. 6.6).

 

Рис. 6.6. Стенди для випробування арматури

 

6.6.Виготовлення вузлів і деталей з

Пластмасових труб

Для виготовлення різноманітних деталей, вузлів і фасонних частин(рис6.7) використовують відрізки труб з поліетилену, поліпропілену, полівінілхлориду, тощо.

 

 

 

 

 

Рис. 6.7 Пластмасові фасонні частини

 

Для різання пластмасових труб використовують верстати з дисковими пилами, розмічувально - відрізні верстати, верстати гільйотинного типу для тонкостінних труб; електропровідні ножівки, труборізи з пневмоприводом, ручні ножівки (Рис.6.8).

 

 

Стрічково – відрізний станок

 

 

Ручний інструмент для різання пластмасових труб

Рис. 6.8. Пристрої для різання пластмасових труб

 

Отвори D до 50 мм висвердлюють на свердлильних верстатах перовими і спіральними свердлами, отвори d більшим за 50 мм, вирізають циркульними різцями або трубними свердлами.

Під час формування труби відбуртовують, калібрують, формують потовщені буртики, гладкі з жолобом під гумове кільце розтруби і витягують відростки на трубах для трійників і хрестовиків.

Нагрівають і розм'якшують труби у ваннах з гліцерином, гліколем, трансформаторною оливою, у нагрівачах інфрачервоного випромінювання і повітряних печах.

Вигнуті деталі пластмасових труб (відводи, відступи, скоби, компенсатори, тощо) виготовляють з труб у розм'якшеному стані на трубозгинальних верстатах

З’єднують труби з поліетилену і поліпропілену контактним стиковим, контактним розтрубним і розтрубно – стиковим зварюванням, з допомогою різноманітних пристроїв (рис. 6.9).

 

Установка для зварювання труб у стик

 

 

 

Установка для зварювання труб у розтруб

Ручний апарат для зварювання труб у розтруб

Рис. 6.9. Пристрої для зварювання пластмасових труб

 

Труби з ПВХ з’єднуються між собою і з фасонними частинами склеюванням в розтруб.

Готові вузли безнапірних трубопроводів випробовують пневматичним способом під водою на міцність і герметичність тиском 0,02 МПа, напірних трубопроводів – тиском Р_випр = 1,5 Р_р, але не меншим за 0,2 МПа. Тривалість випробовування 2 хв.

 

6.7. Виготовлення вентиляційних заготовок

Повітропроводи залежно від умов роботи і властивостей повітря, що транспортується, виготовляють з покрівельної та тонколистової сталі, чорної та оцинкованої.

Повітропроводи мають круглий або прямокутний поперечний перетин (Рис.6.10,6.11).

 

Гнучкі спиральновиті повітропроводи з алюмінієвого та

сталевого листа

 

 

 

Гнучкій повітропровід з алюмінієвої фольги

 

Рис.6.10. Різні типи повітропроводів.

 

 

Повітропровід круглого перетину зі сталевого листа

Повітропроводи з вініпласту

Рис. 6.11 Типи повітропроводів.

 

Повітропроводи загального призначення для транспортування незапиленого повітря з t≤ 80⁰ виготовлюють зі сталевого листа 0,55…1,0 мм завтовшки. Для повітря з більшими температурами і вологістю, а також запиленого повітря використовують сталеві листи товщиною 1,4…3,9 мм.

Найчастіше для виготовлення повітропроводів використовують тонколистову сталь, пластичну декаповану сталь, тонколистову рулонну холоднокатану вуглецеву сталь, корозійно стійки хромисті та хромонікелеві сталі, листи алюмінію і алюмінієвих сплавів, титан, металопласт, вініпласт, поліетилен, склопласт, тощо.

Випуск повітропроводів здійснюється на спеціалізованих механізмах і верстатах.

 

Тема 7. Організація виготовлення конструкцій з

алюмінієвих сплавів

План

1. Склад підприємства.

2. Ливарне виробництво.

3. Пресове виробництво.

4. Відділення гальванічних покриттів.

5. Механо – збиральне виробництво.

6. Інструментальне виробництво.

 

7.1. Склад підприємства.

 

В сучасних умовах на всіх без виключення об’єктах промислового і цивільного будівництва широко використовуються вироби з алюмінієвих профілів.

Як правило, заводи будіндустрії, що займаються випуском алюмінієвих профілів і виробів з них мають замкнутий цикл виробництва, заснований широкому використанні безвідходних технологій.

Загальний цикл виготовлення алюмінієвих виробів складається, зазвичай, з п‘яти виробництв:

- ливарне виробництво;

- пресове виробництво;

- відділення гальванозахисних покриттів;

- механо - збиральне виробництво;

- інструментальне виробництво.

 

Ливарне виробництво

Наявність власного ливарного виробництва забезпечує необхідну гнучкість при використанні вихідної сировини.

Профілі, що використовуються для виготовлення будівельних конструкцій повинні мати цілий ряд різноманітних властивостей: механічних – для забезпечення міцності конструкцій, хімічних для нанесення захисних покриттів, тощо. Для забезпечення цих властивостей профілі виготовляються зі сплавів.

Наявність необхідних домішок у сплавах забезпечується ливарним виробництвом і контролюється центральною заводською лабораторією. Окрім контролю хімічного складу зразки профілів з відлитого сплаву перевіряються на розривне зусилля з метою контролю механічної міцності.

Ця технологія дозволяє використовувати сировину з різним початковим складом домішок, що складає основу безвідходності – відходи, що неминуче виникають при обробці профілів, використовуються повторно, так як і алюмінієвий брухт або первинний алюміній.

Ливарне виробництво повністю забезпечує потреби заводу у зливках з алюмінієвих сплавів різного діаметру, що необхідні для роботи пресового виробництва(рис.7.1).

 

 

Рис. 7.1. Ливарні машини для виготовлення зливків

з алюмінієвих сплавів.

 

Пресове виробництво

Пресове виробництво є наступною ланкою в технологічному циклі підприємства. Зливки, що проступають з ливарного виробництва, розпилюються на заготовки і, після попереднього розігріву,, пресуються. Відпресовані профілі витягуються це знімає остаточне напруження в металі, що виникає під час пресування. Потім профілі розпилюються на заготовки стандартної довжини і піддаються гомогенізації (розігріву, якій змінює властивості металу, уповільнює його старіння). Це покращує механічні властивості профілів.

Пресування здійснюється на горизонтальних гідравлічних пресах з різними показниками робочих зусиль, що дає можливість виробляти різні види алюмінієвих профілів від звичайного дроту, до складних профілів з багато порожнинними перетинами(Рис.7.2).

 

 

 

 

Рис.7.2. Гідравлічний прес для випуску алюмінієвих

профілів.

 

 

7.4. Відділення гальванічних покриттів.

Конструкції, що виготовленні з алюмінієвих профілів та змонтовані на будівельних об’єктах, з плином часу піддаються впливу зовнішнього середовища і, у тому числі, хімічно активних речовин, які можуть викликати корозію. Щоби попередити це, профілі піддаються електрохімічній обробці – анодному оксидуванню, мета якого – збільшити товщину оксидної плівки, що покриває алюміній.

Для реалізації цього технологічного процесу служить відділення гальванічних покриттів (Рис.7.3).

 

 

 

Рис. 7.3. Відділення гальванічних покриттів

 

При додаванні спеціальних реактивів до гальванічного розчину покриття може змінювати колір. Це явище використовується при обробці профілів – під дією таких розчинів вони можуть набувати колір золотіння, старої бронзи, тощо. Профілі з нанесеним прозорим покриттям можуть бути пофарбовані порошковими емалями у різні кольори.

 

7.5. Механіко – збиральне виробництво.

 

Заключним етапом технологічного циклу виготовлення алюмінієвих конструкцій є механо – збиральне виробництво.

Для виготовлення «теплих» серій конструкцій на йому здійснюють збирання комбінованих профілів: між алюмінієвими складовими комбінованого профілю запресовують вставки зі склонаповненого поліаміду, які розділяють зовнішню і внутрішню сторони конструкції. Цім досягається зниження теплопровідності конструкцій і, відповідно, підвищення коефіцієнту опору теплопередачі

Для виготовлення «холодних» серій конструкцій, що монтуються, як правило в середині приміщень, використовують системи звичайних закритих профілів без термовставок.

Типові елементи конструкцій (вікна, двері, тощо) і готові елементи невеликих розмірів збирають безпосередньо на заводі, на них встановлюється фурнітура. Для збирання крупно габаритних конструкцій, що монтуються на будівельних об’єктах, механо – збиральне виробництво забезпечує розрізання стандартних заготовок профілів на елементи для наступного збирання (Рис.7.4, 7.5).

 

 

 

Рис.7.4. Виготовлення конструкцій на механіко – збиральному

виробництві