Тема 2.4 Допуски форми та розташування поверхонь

Л.Л. Шевцова

 

ВЗАЄМОЗАМІННІСТЬ, СТАНДАРТИЗАЦІЯ

ТА ТЕХНІЧНІ ВИМІРЮВАННЯ

 

Навчально-методичний посібник

для студентів спеціальностей:

5.-0050204 «Експлуатація та ремонт підйомно-транспортних,

будівельних і дорожніх машин і обладнання»

5.05060201 «Монтаж і експлуатація гідроенергетичних установок»

 

 

Запоріжжя

2018

ЛІТЕРАТУРА

1 Железна А.О., Кирилович В.А. Основи взаємозамінності, стандартизації та технічних вимірювань: Навчальний посібник. – К.: Кондор, 2009. – 796 с.

2 Боженко Л.І. Стандартизація, метрологія та кваліметрія у машинобудуванні. Львів: Світ. 2003 – 328 с

3 Козловский Н.С. Виноградов А.Н. Основьі стандартизации. допуски, посадки и тсхничсские измерения – М.: Машиностроение. 1982 г.

4 Болдин Л.А. Основы взаимозамсняемости и стандартизации в машиностроение М.: Машиностроение. 1984. – 282 с.

5 Ганевский Г.М.. Гольдин И.И. Допуски, посадки и техническис измерения в машиностроении. – М.: Вьісшая школа. 1987. – 270 с.

6 Козловский Н.С.. Ключников В.М. Сборник примеров и задач по курсу. Основы стандартизации. допуски, посадки и техническис измерения. - М.: Машиностроение. 1983. – 304 с.

7 Таныгин В. А. Основы стандартизации и у правлення качсством. -М.. Издательство стандартов. 1988.

8 Васильев А.С. Основы метрологии и техническис измерения. М.: Машиностроение, 1982. – 240 с

9 Зинин Б.С.. Ройтснбсрг Б.М. Сборник задач по допускам и гехническим измсрсниям М: Высшая школа. 1983. – 111с.

10 Мягков В.Д.. Палей М.А., Романов А.В.. Брагинский Б. А. Допуски и посадки. Справочник в 2-х томах – М.; Машиностроение, 1982.

11 ГОСТ 25347-82. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки.

12 ГОСТ 25670-83. ОНВ. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками.

13 ГОСТ 2.308-79.ЕСКД. Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей.

14 ГОСТ 23360-78. ОНВ. Шпонки призматические. Размеры. допуски и посадки.

15 ГОСТ 1139-80. ОНВ. Соединения зубчатые (шлицевые) прямобочные. Размеры и допуски.

16 ГОСТ 16093-81 Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором.

17 ГОСТ 1643-81. ОНВ. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.

 

Зміст

 

Вступ………………………………………………………………………………... 6

 

1 ЛЕКЦІЙНИЙ МАТЕРІАЛ ……………………………………………………..8

 

Розділ 1. ОСНОВИ СТАНДАРТИЗАЦІЇ ……………………………………….8

 

Тема 1.1 Основні поняття та визначення в області стандартизації …8

1.1.1 Сутність стандартизації………………………………………..8

1.1.2 Нормативні документи зі стандартизації та види стандартів.9

1.1.3 Стандартизація міжгалузевих систем………………………...9

 

Тема 1.2 Роль стандартизації в забезпеченні якості продукції ……..10

1.2.1 Поняття про якість та показники якості продукції………….10

1.2.2 Сертифікація. Основні терміни і поняття…………………… 11

 

Розділ 2. ОСНОВИ ВЗАЄМОЗАМІННОСТІ ………………………………… 13

Тема 2.1 Поняття про взаємозамінність та її види …………………... 13

2.1.1 Поняття про взаємозамінність та її види……………………. 13

 

Тема 2.2 Основні поняття та визначення по допускам і посадкам... 14

2.2.1 Лінійні розміри, граничні відхилення та допуски………….. 14

2.2.2 Посадки та допуски посадок…………………………………. 16

 

Тема 2.3 Допуски та посадки гладеньких циліндричних з’єднань... 18

2.3.1 Системи допусків і посадок…………………………………..  18

2.3.2 Позначення на кресленнях полів допусків і посадок………. 21

2.3.3 Незазначені граничні відхилення розмірів…………………. 22

 

Тема 2.4 Допуски форми та розташування поверхонь ……………… 23

2.4.1 Відхилення та допуски форми……………………………….. 23

2.4.2 Види відхилень та розташування поверхонь……………….. 24

2.4.3 Правила позначень на кресленнях допусків форми та розташування поверхонь……………………………………..                 26

 

Тема 2.5 Шорсткість поверхонь ………………………………………...28

2.5.1 Шорсткість та її параметри згідно з ДСТУ 2413 – 94……… 28

2.5.2 Позначення шорсткості поверхні на кресленнях…………… 29

 

Тема 2.6 Допуски і посадки підшипників кочення …………………..   32

2.6.1 Загальні відомості…………………………………………….. 32

2.6.2 Класи точності підшипників кочення………………………..  32

2.6.3 Посадки підшипників кочення……………………………….  34

2.6.4 Позначення посадок підшипників кочення на кресленнях... 35

 

Тема 2.7 Основні норми взаємозамінності шпонкових з’єднань …... 38

2.7.1 Види шпонкових з’єднань……………………………………  38

2.7.2 Розміри елементів шпонкових з’єднань…………………….. 39

2.7.3 Допуски і посадки шпонкових з’єднань……………………. 39

2.7.4 Схеми контролю шпонкових з’єднань……………………… 42

2.7.5 Позначення шпонкових з’єднань……………………………. 42

 

Тема 2.8 Основні норми взаємозамінності шліцьових з’єднань …… 44

2.8.1 Види шліцьових з’єднань…………………………………….. 44

2.8.2 Шліцьові з’єднання з прямобічним профілем……………… 45

2.8.3 Допуски і посадки прямобічних шліцьових з’єднань……… 46

2.8.4 Позначення прямобічних шліцьових з’єднань……………... 46

 

Тема 2.9 Допуски і посадки різьбових з’єднань ……………………... 50

2.9.1 Основні визначення та класифікація різьби………………… 50

2.9.2 Основні параметри різьби……………………………………. 50

2.9.3 Допуски і посадки різьби…………………………………….. 52

2.9.4 Позначення допусків і посадок метричної різьби………….. 53

 

Тема 2.10 Взаємозамінність, допуски та посадки зубчастих передач ………………………………………………………. 54

2.10 1 Види зубчастих передач…………………………………….  54

2.10.2 Параметри зубчастих передач……………………………... 54

2.10.3 Точність і види спряжень зубчастих коліс………………… 56

2.10.4 Позначення параметрів зубчастих коліс на кресленнях….. 57

 

Тема 2.11 Основні положення розрахунку розмірних ланцюгів ….   59

2.11.1 Основні поняття, терміни, визначення, позначення………  60

2.11.2 Пряма і зворотна задачі……………………………………... 61

 

Розділ 3. ОСНОВИ МЕТРОЛОГІЇ ТА ТЕХНІЧНІ ВИМІРЮВАННЯ …... 62

Тема 3.1 Метрологія. Основні поняття та визначення …………….     62

3.1.1 Сутність метрології…………………………………………..   62

3.1.2 Фізичні величини як об’єкти вимірів……………………….   62

3.1.3 Засоби технічних вимірювань……………………………….   64

3.1.4 Основні метрологічні характеристики вимірювальних засобів……………………………………………………….. 64

 

Тема 3.2 Кінцеві міри довжини ………………………………………..     66

3.2.1 Застосування кінцевих мір……………………………………66

3.2.2 Конструкція наборів кінцевих мір…………………………... 66

3.2.3 Методика складання блоків………………………………….. 68

3.2.4 Методика розрахунку кінцевих мір блоку………………….. 68

 

Тема 3.3 Калібри ………………………………………………………...     69

3.3.1 Призначення калібрів………………………………………… 69

3.3.2 Калібри – скоби……………………………………………….. 69

3.3.3 Калібри – пробки…………………………………………….. 71

3.3.4 Калібри для перевірки гладеньких циліндричних деталей… 73

 

Тема 3.4 Штангенінструменти ………………………………………...     74

3.4.1 Види штангенінструментів…………………………………..   74

3.4.2 Методика відліку розміру……………………………………  74

 

Тема 3.5 Мікрометричні інструменти ……………………………….. 78

3.5.1 Види та призначення мікрометричних інструментів………  78

3.5.2 Методика відліку розміру……………………………………. 80

 

 

2 ПРАКТИЧНІ РОБОТИ ……………………………………………………….82

 

2.1 Допуски і посадки гладеньких циліндричних з’єднань в системі

ЄСДП (ISO)……………………………………………………………..82

2.2 Точність форми та розташування поверхонь згідно ГОСТ 24642-81.85

2.3 Допуски і посадки шпонкових з’єднань………………………………86

2.4 Допуски і посадки шліцьових з’єднань……………………………….89

2.5 Допуски і посадки різьбових з’єднань………………………………...92

                         

3 ЛАБОРАТОРНІ РОБОТИ..................................................................................95

 

3.1 Контроль деталей універсальними вимірювальними інструментами..95

 

Література…………………………………………………………………………..97

ВСТУП

    В сучасних умовах корінне підвищення якості продукції є одним з ключових економічних і політичних завдань, найважливішим фактором інтенсифікації економіки.

    Проектування і виробництво нових машин як в Україні, такі за кордоном ґрунтується на принципі функціональної взаємозамінності, для забезпечення якої необхідно враховувати умови роботи кожної деталі, складальної одиниці та механізму в цілому.

    Для тривалого збереження заданих функціональних параметрів машин необхідно правильно регламентувати відхилення форми поверхонь деталей, їх взаємне розташування, хвилястість, шорсткість, а також забезпечувати взаємозамінність деталей за цими параметрами. Функціональна взаємозамінність за геометричними параметрами вимагає визначеної методики розрахунку допусків та посадок.

    Граничні відхилення і допуски, розраховані для забезпечення функціональної взаємозамінності, будуть мати реальне значення тільки при наявності досить точних і надійних методів вимірювання і вимірювальних засобів. Технічні вимірювання повинні бути органічно зв’язані з технологічним процесом і спрямовані головним чином на профілактику браку.

    Особлива роль у здійсненні взаємозамінного виробництва деталей і вузлів машин належить стандартизації, як діючому засобу поліпшення якості продукції, її надійності і довговічності.

    Стандарт являє собою первісний документ, на підставі якого створюється продукція із заздалегідь заданими властивостями, що перешкоджають випускати нестандартну продукцію. Закріплюючи в стандартах і технічних умовах вимоги, що пред’являються до якості продукції, держава здійснює науково обґрунтоване управління рівнем якості. Усе це сприяє розвитку спеціалізації виробництва на окремих підприємствах і в міжнародному масштабі.

    Основна мета вивчення курсу – навчитися користуватися стандартами, правильно визначати допуски і посадки на спроектовані деталі машин відповідно до їх службового призначення, правильно призначати технічні засоби вимірювання для контролю деталей при їх виготовленні і складанні.

    В процесі вивчення курсу передбачено виконання практичних робіт. Вони допомагають засвоїти теоретичний матеріал і виробити практичні навички, необхідні для професійної інженерної діяльності.

    Для закріплення знань, отриманих при вивченні даного курсу передбачена комплексна контрольна робота.

 

Історія розвитку стандартизації

 

    Принципи стандартизації і взаємозамінності використовувались з давніх часів. Так, у Древньому Римі водопровід будували з труб строго визначеного діаметру; у Древньому Єгипті для будівництва пірамід використовували уніфіковані блоки високої точності. На початку ХVІІІ століття за указом Петра І було побудовано серію судів з якорями, озброєнням і знаряддям однакових розмірів. В метало оброблювальній промисловості вперше в світі взаємозамінне виробництво було здійснено у другій половині ХVІІІ століття при масовому виготовленні рушниць на Тульському, а далі на Іжевському заводі.

    Інтенсивний розвиток стандартизації, взаємозамінності і метрології почався після 1917 року. У 1918 році був прийнятий декрет «Про введення Міжнародної метричної десятинної системи мір та ваги», що поклав основу розвитку робіт зі стандартизації в області вимірювальної техніки і приладобудування. У 1925 році було створено Комітет стандартизації при Раді Труда і Оборони. У 1931 – розроблені і затверджені стандарти на гладкі калібри, допуски різьб, далі стандарти на допуски зубчастих коліс, шорсткість поверхні. Розробки в галузі стандартизації були поставлені на наукову основу.

    У 1940 році введено категорію державних стандартів (ГОСТ), обов’язкових до використання в усіх галузях народного господарства СРСР.

    З 1947 р. ведучою організацією міжнародної стандартизації є Міжнародна організація зі стандартизації (ІSО).

    У 1993 році прийнята нова редакція комплексу державних основних стандартів «Державна система стандартизації України» (ДССУ). Зміни і доповнення до неї наближають організацію стандартизації в Україні до міжнародних правил і враховують реалії ринкової економіки. Оновлені положення, що стосуються державного контролю і нагляду за дотриманням обов’язкових вимог стандартів і правил сертифікації. Відповідні зміни внесені в термінологію, і гармонують з рекомендаціями ІSО/МЄК.

Нова система стандартизації надає можливість для широкої участі в процесі створення стандарту всіх зацікавлених сторін.

 

1 ЛЕКЦІЙНИЙ МАТЕРІАЛ

РОЗДІЛ 1. ОСНОВИ СТАНДАРТИЗАЦІЇ

 

Тема 1.1 Основні поняття та визначення в області стандартизації

 

1.1.1 Сутність стандартизації

 

Сутність і задачі стандартизації, характеристика видів категорій і об’єктів стандартизації, порядок розробки, затвердження і перегляду стандартів, система органів і служб стандартизації, визначення основних термінів викладено у стандартах ДСТУ 1.0-93 «Основні положення» та ДСТУ 1.1-2001 «Стандартизація та суміжні види діяльності».

Стандартизація це діяльність, спрямована на розробку і встановлення вимог, норм, правил, характеристик як обов’язкових для виконання, так і тих, що рекомендуються, яка забезпечує право споживача на придбання товарів належної якості за прийняту ціну, а також право на безпеку і комфортність праці.

  Мета стандартизації – досягнення оптимального степеня упорядкування в тій чи іншій галузі за допомогою широкого і багаторазового використання встановлених положень, вимог, норм.

Стандартизація пов’язана з такими поняттями як об’єкт стандартизації та область стандартизації.

Об’єктом стандартизації називають продукцію, процес чи послугу, для яких розробляють ті чи інші вимоги, характеристики, параметри, правила тощо. Стандартизація може стосуватися об’єкта в цілому, або його окремих складових.

Областю стандартизації називають сукупність взаємозалежних об’єктів стандартизації. Наприклад, машинобудування є областю стандартизації, а об’єктами стандартизації в машинобудуванні можуть бути технологічні процеси, типи двигунів, безпека і екологічність машин тощо.

Стандартизація здійснюється на різних рівнях.

Міжнародна стандартизація – діяльність відкрита для відповідних органів будь-якої країни.

Регіональна стандартизація – діяльність відкрита для відповідних органів держав одного географічного, політичного чи економічного регіону світу.

Національна стандартизація – стандартизація в одній конкретній державі. Національна стандартизація може здійснюватись на різних рівнях: державному, галузевому.

Адміністративно - територіальна стандартизація – стандартизація, що проводиться в адміністративно-територіальній одиниці (провінції, краї тощо).

 

 

1.1.2 Нормативні документи з стандартизації та види стандартів

Стандарт – це нормативний документ, розроблений на основі консенсусу, затверджений визнаним органом, спрямований на досягнення оптимального степеня упорядкування у визначеній області. Стандарт повинен бути заснований на узагальнених результатах наукових досліджень, технічних досягнень і практичного досвіду, тоді його використання принесе оптимальну вигоду для суспільства.

Нормативні документи по стандартизації в Україні установлені Законом України «Про стандартизацію». До них відносяться: Державні стандарти України (ДСТУ); стандарти підприємств; галузеві стандарти. Дотепер діють ще і стандарти колишнього СРСР, якщо вони не суперечать законодавству України.

Крім стандартів, нормативними документами є також ПР – правила по стандартизації, Р – рекомендації зі стандартизації і ТУ – технічні умови.

Державні стандарти розробляють на продукцію, роботи і послуги, потреби в якій носять міжгалузевий характер. Стандарти цієї категорії приймає Держстандарт України, а в області будівництва – Держбуд України.

В державних стандартах містяться як обов’язкові для виконання вимоги(безпека продукту, технічна й інформаційна сумісність і взаємозамінність виробів, єдність методів контролю) до об’єкта стандартизації, так і рекомендаційні.

Галузеві стандарти розробляються стосовно до продукції визначеної галузі. Приймають такі стандарти державні органи керування(міністерства).

Стандарти підприємств (ДСТУ 1.4 - 93) розробляються і приймаються самим підприємством. Об’єктами стандартизації в цьому випадку є складові організації і керування виробництвом або продукція, що виробляється на цьому підприємстві.

Правила із стандартизації (ПР) і рекомендації із стандартизації (Р) за своїм характером відповідають нормативним документам методичного змісту. ПР і Р розробляються організаціями і підрозділами, підвідомчими Держстандарту України чи Держбуду України.

 

1.1.3 Стандартизація міжгалузевих систем

 

Мета цієї стандартизації – створення систем взаємопов’язаних стандартів, що забезпечують найвищу ефективність проведення робіт загального призначення. До таких систем належать:

Єдина система технологічної підготовки виробництва (ЕСТПВ) призначена для створення необхідних умов для підготовки виробництва до освоєння випуску виробів вищої категорії якості при мінімальних витратах та у мінімальний термін; організація виробництва, що допускає його безперервне вдосконалення та швидку переналадку на випуск нових виробів. Нумерація стандартів ЕСТПВ починається з цифри 14.

Єдина система конструкторської документації (ЕСКД) встановлює порядок розробки, оформлення, урахування, зберігання, розмноження, змінювання креслень та іншої конструкторської документації, що розробляється підприємствами та організаціями. ЕСКД забезпечує взаємний обмін конструкторської документації без будь яких переробок, завдяки обов’язковим правилам оформлення і дотримання комплектності документів. ЕСКД сприяє  зниженню трудомісткості проектування тому, що допускає деякі спрощення при розробці креслень. Нумерація стандартів ЕСКД починається з цифри 2.

Єдина система технологічної документації (ЕСТД) встановлює обов’язковий порядок розробки, оформлення і обертання всіх видів технологічної документації на машино та приладобудівних підприємствах для виготовлення, транспортування, монтажу і ремонту виробів. На основі технологічної документації здійснюється планування, підготовка та організація виробництва. На технологічній документації базується виготовлення, експлуатація і ремонт. Нумерація стандартів ЕСТД починається з цифри 3.

 

Тема 1.2 Роль стандартизації в забезпеченні якості продукції.

 

1.2.1 Поняття про якість та показники якості продукції

 

Якість продукції – сукупність властивостей продукції, які зумовлюють її здатність задовольнити встановлені та передбачені потреби згідно з її призначенням (ДСТУ 3230-95)

Галузь, що розробляє теоретичні основи та методи кількісної оцінки якості продукції називають кваліметрією.

ДСТУ 2925-94 встановлює оцінювання показників якості будь яких видів продукції: показники призначення, показники надійності (довговічності), показники технологічності, ергономічні показники, показники стандартизації та уніфікації, патентно-правові показники, економічні та показники безпеки.

Для машинобудування та приладобудування найбільш ефективними показниками якості машин і механізмів є їхні експлуатаційні характеристики.

Згідно ДСТУ 3230-95 система якості – це сукупність організаційної структури, методик, процесів та ресурсів необхідних для здійснення управління якістю.

Рівень якості залежить від конструкторсько-технологічного відділу стандартизації, головним завданням якого є здійснення нормо контролю з метою перевірки відповідності розробленої конструкторської та технологічної документації нормам та вимогам діючих стандартів. Нормо контроль забезпечує якість продукції на стадії проектування.

Відділ технічного контролю (ВТК) – слідкує за недопущенням випуску продукції, що не відповідає вимогам стандартів та технічних умов.

Відділ головного метролога здійснює метрологічний нагляд за станом та правильністю робочих засобів вимірювання

 

1.2.2 Сертифікація. Основні терміни і поняття.

 

ДСТУ 3410-96 встановлює основні принципи, структуру та правила Української державної сертифікації.

Сертифікація – процедура, за допомогою якої третя сторона дає письмову гарантію, що продукція, процес чи послуга відповідають заданим вимогам.

Орган із сертифікації проводить атестацію будь-якого виробництва для підтвердження наявності необхідних і достатніх умов виробництва певної продукції, які забезпечують стабільність виконання завдання.

В Україні введена обов’язкова та добровільна сертифікація.

Обов’язкова сертифікація проводиться на відповідність до обов’язкових вимог нормативних документів, які зареєстровані, а також аналогічних вимог міжнародних та національних стандартів інших держав, введених в дію в Україні.

Добровільна сертифікація проводиться відповідно до вимог, які погоджені з постачальником або споживачем.

За результатами сертифікації проводиться акредитація на правомірність виконання конкретних робіт.

Уразі відповідності видається ліцензія – документ за допомогою якого орган з сертифікації надає право застосовувати сертифікати або знаки відповідності для своєї продукції.

Згідно ДСТУ 2462-94 сертифікат відповідності – документ, виданий згідно з правилами системи сертифікації, який вказує, що забезпечується необхідна впевненість тому, що продукція відповідає конкретному стандарту чи іншому нормативному документу.

Після отримання сертифікату відповідності підприємство має право використовувати знак відповідності. Форму, розміри, технічні вимоги національного знаку відповідності встановлює ДСТУ 2296- 93.

Встановлені два знаку відповідності:

- для продукції, яка відповідає обов’язковим вимогам нормативних документів, за якими встановлено обов’язкову сертифікацію      (рис. 1.2, а);

- для продукції, яка відповідає всім вимогам нормативних документів, що поширюються на дану продукцію, а також для продукції, яка не підлягає обов’язковій сертифікації, але сертифікованої добровільно   (рис. 1.2, б).

 

а)      б)

                                                                  

Рис. 1.2. Національні знаки відповідності

 

 

РОЗДІЛ 2 ОСНОВИ ВЗАЄМОЗАМІННОСТІ

Тема 2.1Поняття про взаємозамінність та її види

2.1.1 Поняття про взаємозамінність та її види

Кожна машина складається з великої кількості деталей, що іноді виготовляються і на різних заводах. При складанні кожна з них встановлюється на своє місце без доопрацювання тому, що ці деталі є взаємозамінними.

Взаємозамінність – це властивість незалежно виготовлених виробів рівноцінно замінювати при використанні будь які деталі або частини без додаткової механічної або ручної обробки.

Взаємозамінність може бути:

Повна взаємозамінність забезпечує можливість складання без додаткового припасування на 100%. Повна взаємозамінність можлива у тих випадках, коли розміри, форма, механічні, електричні та інші характеристики деталей та складальних одиниць знаходяться в заданих межах, а зібрані вироби задовольняють технічні вимоги.

Неповна або обмежена взаємозамінність допускає при складанні додаткові роботи або груповий підбір деталей (селективне складання).

Зовнішня взаємозамінність це взаємозамінність куплених або кооперованих виробів, що монтують в інші більш складні, і складальних одиниць за експлуатаційними показниками, за розмірами та формою приєднувальних поверхонь. Наприклад у підшипниках кочення зовнішню взаємозамінність забезпечують за зовнішнім діаметром зовнішнього кільця, внутрішню - за діаметром внутрішнього кільця та за точністю.

Внутрішня взаємозамінність розповсюджується на деталі, складальні одиниці і механізми, які входять до виробу. Наприклад у підшипниках кочення внутрішня групова взаємозамінність існує між кільцями та тілами кочення.

Функціональна взаємозамінність потребує забезпечення взаємозамінності по механічним та іншим експлуатаційним показникам, що забезпечують працездатність, надійність і довговічність машини.

Геометрична взаємозамінність пов’язана із взаємозамінністю деталей та складальних одиниць за геометричними розмірами і формою, розташуванням поверхонь і шорсткості.

Взаємозамінність базується на стандартизації. Нормування допусків та посадок здійснюється двома системами стандартів:

1 ЄСДП – «Єдина система допусків та посадок», яка поширюється на:

- допуски розмірів гладких елементів деталей;

- посадки, що утворюються при з’єднанні цих деталей.

2 ОНВ – «Основні норми взаємозамінності», що встановлюють допуски та посадки на:

- шпонкові;

- шліцьові;

- різьбові з’єднання;

- зубчасті передачі, колеса тощо.

Найбільша ефективність взаємозамінності досягається за принципом функціональної взаємозамінності.

 

Тема 2.2 Основні поняття та визначення по допускам і посадкам

2.2.1 Лінійні розміри, граничні відхилення та допуски

На кресленні деталі проставляють розміри, які називають номінальними, та граничні відхилення розмірів чи умовні позначення допусків.

Термін «отвір» використовують для позначення внутрішніх (охоплюючих) циліндричних та плоских поверхонь. Номінальний розмір отвору позначають D (Ǿ).

Термін «вал» означає зовнішні (охоплювані) циліндричні та плоскі паралельні поверхні. Номінальний розмір валу позначають d (Ǿ).

Номінальні розміри вибирають з рядів нормальних лінійних розмірів за ГОСТ 6636 – 69, що обмежує число розмірів, які використовуються.

ГОСТ 6636 – 69 передбачає 4 основних ряди розмірів Ra5; Ra10; Ra20; Ra40 і один ряд додатковий. Ряди лінійних розмірів являють собою десяткові ряди геометричних прогресій зі знаменником для рядів.(Ra5 = ⁵ 10 =1,6) Наприклад для ряду Ra20 встановлені наступні лінійні розміри:

10, 11, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100.

Розміри поверхонь обробленої деталі відрізняються від заданих розмірів через численні помилки, що мають місце в процесі обробки. Тому розміри деталі обмежують двома граничними розмірами:

- Найбільший граничний розмір D_max та d_max

- найменший граничний розмір D_min та d_min

- Дійсний розмір отримують вимірюванням розміру обробленої деталі з допустимою похибкою D _Д та d _Д.

Деталь є придатною, якщо

D_min ≤ D _Д ≤ D_{m ах}

d_min ≤ d _Д ≤ d_{m ах}

На кресленнях замість граничних розмірів вказують два граничних відхилення, наприклад 10_{_ 0,013}^{+ 0,028}.

Відхиленням називається алгебраїчна різниця між розміром (дійсним, граничним тощо) і відповідним номінальним розміром.

Номінальний розмір слугує початком відліку відхилень та визначає положення нульової лінії.

Дійсне відхилення – алгебраїчна різниця між дійсним та номінальним розмірами.

Граничне відхилення – алгебраїчна різниця між граничним та номінальним розмірами.

Одне з граничних відхилень називають верхнім, а інше нижнім. Вони можуть бути додатними, від’ємними чи дорівнювати нулю, тобто співпадати з номінальним розміром чи нульовою лінією.

ES - верхнє відхилення отвору

ES = D_max – D;

EI –  нижнє відхилення отвору

EI = D_min – D;

es - верхнє відхилення валу

es = d_max – d;

ei –  нижнє відхилення валу

ei = d_min – d

T_D (T_d) – допуск розміру отвору (вала) - це різниця між найбільшим та найменшим граничними розмірами отвору (вала)

T_D = D_max – D_min;

T_d = d_max – d_min

Або допуск – це абсолютна величина алгебраїчної різниці між верхнім та нижнім відхиленнями отвору (вала)

T_D = ES – EI;

T _d = es – ei;

Допуск характеризує точність виготовлення деталі: чим менше допуск, тим складніше оброблять деталь.

Зону обмежену верхнім та нижнім відхиленнями називають полем допуску. Схеми розташування полів допусків вала та отвору представлена на рисунках 2.1 та 2.2.

 

 

 

 

2.2.2   Посадки та допуски посадок.

Посадкою називається характер з’єднання деталей, що визначається величиною отриманих в ньому зазорів чи натягів.

Посадка характеризує свободу відносного переміщення деталей.

Зазор S – різниця розмірів отвору і вала, якщо розмір отвору більше розміру вала.

Натяг N – різниця розмірів вала і отвору до складання, якщо розмір вала більше розміру отвору.

Посадкою з зазором називається посадка, при якій забезпечується зазор у з’єднанні. В цій посадці поле допуску отвору T_D розміщене над полем допуску вала T_{d /} (рис. 2.3).

 

Посадкою з натягом називається посадка, при якій забезпечується натяг у з’єднанні. При цьому поле допуску отвору T_D розміщене під полем допуску вала T_{d /} (рис. 2.4).

Перехідна посадка – посадка, при якій можливе отримання як зазору S так і натягу N. В цьому випадку поля допусків отвору і валу перекриваються частково чи повністю (рис.2.5)

Найменший та найбільший зазори – два граничних значення між якими повинен знаходитися зазор.

S_max = D _max - d_min;    S_min = D _min - d_max

 

Найменший та найбільший натяги – два граничних значення між якими повинен знаходитися натяг.

N _max = d_max- D_min;    N_min = d_min- D_max

 

Допуск зазору (допуск посадки з зазором) T_S – різниця між найбільшим S_max та найменшим зазорами S_min:

 

T_S = S_max - S_min,

або сума допусків отвору T_D і валу T_d:

T_S = T_D + T_d

Допуск натягу (допуск посадки з натягом) T_N – різниця між найбільшим N_max та найменшим зазорами N_min:

T_N = N_max - N_min

або сума допусків отвору T_D і валу T_d:

T_N = T_D + T_d

Тема 2. 3 Допуски та посадки гладеньких циліндричних з’єднань

2.3.1 Системи допусків і посадок

 

Існує система отвору та система валу.

Посадки в системі отвору – посадки, в яких зазори та натяги отримуються з’єднанням різних за розміром валів з основним отвором.

Основний отвір – отвір, у якого поле допуску T_D розміщено незмінно відносно нульової лінії так, що нижнє відхилення ЕІ =0, а верхнє відхилення Е S дорівнює допуску основного отвору зі знаком «+» (рис.2.6).

Посадки в системі валу – посадки, в яких зазори S та натяги N отримуються з’єднанням різних за розміром отворів з основним валом.

Основний вал – вал, у якого поле допуску T_d розміщено незмінно відносно нульової лінії так, що верхнє відхилення es =0, а нижнє відхилення ei дорівнює допуску основного вала зі знаком «-» (рис.2.7).

 

На виробництві системі отвору віддають перевагу тому, що обробка зовнішніх поверхонь більш проста та дешева.

Сукупність допусків, які відповідають одному рівню точності для всіх номінальних діаметрів називається степінь (квалітет) точності.

Степені точності позначають порядковими номерами. В ЄСДП встановлено 19 квалітетів:

01, 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17

де 01 має найвищу точність, а 17 – найнижчу.

Для визначення допуску розміру в кожному квалітеті всі розміри розбивають на інтервали. Для кожного інтервалу встановлюють постійне значення допуску. Допуск квалітету умовно позначається латинськими літерами ІТ та номером квалітету, тобто ІТ6, ІТ16, …

Встановлено 4 діапазони номінальних розмірів:

- до 1 мм;

- від 1 до 500 мм;

- від 500 до 3150 мм;

- від 3150 до 10000 мм.

Діапазон найбільшого застосування – від 1 до 500.

Основне відхилення – це одне з двох відхилень, що використовується для визначення положення поля допуску відносно нульової лінії (основне відхилення розташоване ближче до нульової лінії).

Згідно ГОСТ 25346-89 для валів встановлено 28 основних відхилень та стільки ж для отворів, які позначаються для вала маленькими літерами від а до zc, а для отвору великими літерами від А до ZC. Схеми розташування полів допусків валів та отворів і визначені основні відхилення для кожного з них показано на рис.2.8 та рис. 2.9

2.3.2  Позначення на кресленнях полів допусків і посадок

Допуски розмірів на кресленнях вказують безпосередньо після номінального розміру за наступними варіантами (ГОСТ 2. 307-68):

- умовним позначенням основного відхилення з додаванням номера квалітету:

Ǿ 50Н7, Ǿ 150р6, Ǿ 15е8;

 

- числовим значенням верхнього і нижнього відхилення (мм) з їхніми знаками, при цьому верхнє відхилення записується над нижнім:

  Ǿ 150 ( _{+ 0,043}^{+ 0,068}); Ǿ 15 (_{_0,059}^_0,032);

 

- якщо верхнє чи нижнє відхилення дорівнює нулю, воно не вказується:

Ǿ 60^+0,030; Ǿ 18_{- 0, 18};

- літерним позначенням поля допуску з вказуванням у дужках числових значень граничних відхилень:

 

Ǿ 150р6 ( _{+ 0,043}^{+ 0,068}); Ǿ 15е8 (_{_0,059}^_0,032);

- при симетричному розташуванні відхилень, їхнє значення наносять зі знаком ±:

Ǿ 15 Js7 (± 0, 015).

Варіанти позначення полів допусків і посадок на кресленнях приведено на рис.2.10.

 

 

2.3.3 Незазначені граничні відхилення розмірів

Якщо верхнє і нижнє відхилення не зазначені безпосередньо після номінального розміру, а обговорені загальним записом у технічних вимогах креслення, то вони називаються незазначеними граничними відхиленнями.

Для лінійних розмірів вони призначаються:

- в квалітетах 11, 12, 13 для розмірів < 1 мм;

- в квалітетах 11 – 17 для розмірів від 1 до 10 000 мм;

- або за спеціальними класами точності, умовно названими:

- «точний»           - t ₁           IT12

- «середній»         - t₂           IT1 4

- «грубий»            - t₃           IT1 6

- «дуже грубий»  - t₄      IT 1 7

Незазначені граничні відхилення призначають у «тіло» деталі, тобто однобічними (∑ від номінального розміру в мінус для вала й у плюс для отвору). Наприклад:

- IT 14 відповідає граничним відхиленням основного вала 14-го квалітету – h 14;

+ IT 14 відповідає граничним відхиленням основного отвору 14-го квалітету +Н 14.

Для розмірів елементів, що не відносяться до валів і отворів, таких, як:

- уступи;

- глибини;

- відстані між осями;

- відстані від торців деталі до осей отворів тощо призначають тільки симетричні незазначені граничні відхилення, наприклад, ±ІТ14/2

ГОСТ 25670-82 передбачає 4 варіанти призначення граничних відхилень лінійних розмірів для класу точності «середній» (табл.2.1).

Приклад запису на кресленні: Н14; h 14; ±ІТ14/2 або Н14; h 14; ± t₂/2

Тема 2.4 Допуски форми та розташування поверхонь

2.4.1 Відхилення та допуски форми

Відхиленням форми ∆ поверхні чи профілю називається відхилення реальної поверхні або реального профілю від форми номінальної поверхні чи номінального профілю.

Реальна поверхня – це поверхня, що обмежує деталь.

Реальний профіль – це профіль,що отримується при перетині реальної поверхні площиною (переважно перпендикулярною до поверхні).

Номінальна поверхня – це ідеальна поверхня, номінальна форма якої задана кресленням.

Номінальний профіль – це профіль номінальної поверхні (поздовжній або поперечний).

Відлік відхилень форми здійснюється від прилеглої поверхні.

Параметром для кількісної оцінки відхилення форми ділянки згідно ГОСТ 24642-81 є найбільша відстань від точок реальної поверхні в межах заданої ділянки до прилеглої поверхні.

Числові значення відхилень форми та розташування поверхонь встановлює ГОСТ 24643-81.

Прилегла пряма – пряма, що доторкається до реального профілю та розміщена поза матеріалом деталі так, що відхилення її від найбільш віддаленої точки реального профілю в межах нормованої ділянки, довжина якої L є мінімальним.

Прилегла площина – це площина, що доторкається до реальної поверхні та розміщена поза матеріалом так, що відхилення від неї до найбільш віддаленої точки реальної поверхні має мінімальне значення.

Прилегле коло вала (отвору) – це коло мінімального (максимального) діаметру, що описане навколо реального профілю зовнішньої (вписане в реальний профіль внутрішньої) поверхні обертання.

Прилеглий циліндр для вала (отвору) – це циліндр мінімального (максимального) діаметру, описаний (вписаний) навколо реальної поверхні (в реальну поверхню).

Допуском форми Т називається найбільше допустиме значення відхилення форми.

Поле допуску форми – це область в просторі або на площині, всередині якої повинні розташовуватись всі точки реальної поверхні або реального профілю.

Розрізняють такі відхилення форми:

1 Відхилення від площинності:

- випуклість;

- ввігнутість

2 Відхилення від прямолінійності:

- випуклість;

- ввігнутість

3 Відхилення від циліндричності

4 Відхилення профілю поздовжнього перерізу:

- конусоподібність;

- бочкоподібність;

- сідлоподібність

5 Відхилення від круглості:

- овальність;

- огранка.

Числові значення допусків форми та розташування поверхонь стандартизовані і призначаються на основі стандартних рядів, степенів точності.

 

а)                                                          б)

Рис. 2. 11 Схеми визначення: а – прилеглої прямої; б – прилеглого кола

 

2.4.2 Види відхилень форми та розташування поверхонь

Овальність – це відхилення від круглості, при якому реальний профіль є овалоподібною фігурою.

Огранка – це відхилення від круглості, при якому реальний профіль є багатогранною фігурою з парним або непарним числом граней.

а)                                       б)

Рис. 2.12 Відхилення від круглості: а – овальність; б – огранка

 

Конусоподібність – це відхилення профілю поздовжнього перерізу, при якому твірні прямолінійні, але не паралельні.

При бочкоподібності твірні не прямолінійні і діаметри збільшуються від крайніх точок профілю до середини.

При сідлоподібності  твірні не прямолінійні і діаметри зменшуються від крайніх точок профілю до середини.

 

а)                                б)                          в)

Рис.2.13 Відхилення профілю поздовжнього перерізу:

а – конусоподібність; б – бочкоподібність; в – сідлоподібність

 

Відхилення профілю поздовжнього перерізу – це найбільша відстань ∆ від точок твірних реальної поверхні до відповідного боку прилеглого профілю в межах нормованої ділянки L. Відхилення профілю поздовжнього перерізу характеризується відхиленням від паралельності та прямолінійності твірних.

Рис. 2.14 Відхилення від циліндричності: а – зовнішньої поверхні;

б – внутрішньої поверхні

 

Радіальне биття поверхні обертання відносно базової осі є результатом сумісного проявлення відхилення від круглості профілю перерізу, що розглядається, і відхилення його центру відносно базової осі.

Кількісно воно дорівнює різниці найбільшої та найменшої відстані від точок реального профілю поверхні обертання до базової осі в перерізі, перпендикулярному цій осі.

Торцеве биття – це різниця ∆ найбільшої та найменшої відстаней від точок торцевої поверхні до площини, перпендикулярної до базової осі. Торцеве биття часом визначається на заданому діаметрі d

Рис.2.15 Радіальне і торцеве биття

 

2.4.3 Правила позначень на кресленнях допусків форми та розташування поверхонь

 

Умовні позначення на кресленнях допусків форми та розташування поверхонь здійснюють згідно з ГОСТ 2.308 – 79. Для кожного виду допуску встановлюється відповідний знак (Табл. 2.2). Умовне позначення допуску містить знак, числове значення, та при необхідності літерне позначення бази вимірювання (А,В, …). Ці позначення вписують у прямокутну рамку, що поділена на два або три поля. Рамку поєднують з контурною або з виносною лінією. Допуски можуть бути задані на всій поверхні і на ділянці, що нормується (0,02 мм на 100 мм довжини). Бази зазвичай позначають закресленим рівностороннім трикутником з висотою, що дорівнює розміру шрифту розмірних чисел та поєднують з рамкою, що містить літерне позначення бази або умовне позначення допуску. Залежні допуски вказують умовним знаком М, розміщеним у другому і (або) у третьому полі рамки. Приклади умовного позначення допусків приведені на рис.2.15.

 

Рис.2.15 Приклади умовного позначення допусків на кресленні

Таблиця 2.2

Тема 2.5 Шорсткість поверхонь

2.5.1 Шорсткість та її параметри згідно з ДСТУ 2413-94

 

На поверхнях деталей, оброблених різанням (точінням, шліфуванням тощо) залишаються сліди різальних кромок інструмента у вигляді нерівностей. Ці нерівності можна побачити при сильному збільшенні (до 2000).

Терміни та визначення шорсткості поверхні встановлює ДСТУ 2413-94, параметри та характеристики – ГОСТ 2189- 82.

Шорсткістю поверхні називають сукупність нерівностей з відносно малими кроками, що виділена на базовій довжині l.

Базова довжина l – це довжина базової лінії, яка використовується для виділення нерівностей.

Числові значення шорсткості поверхні визначаються від єдиної бази, за яку прийнята середня лінія профілю m, що має форму номінального профілю і проведена так, що в межах базової довжини середнє квадратичне відхилення профілю до цієї лінії буде мінімальним.

 

Рис.2.17 Параметри шорсткості поверхні

 

Встановлені параметри шорсткості можна підрозділити на 3 групи:

- висотні (R_z; R_a; R_max), пов’язані з висотними властивостями нерівностей;

- крокові (S_m; S), пов’язані з властивостями нерівностей у напрямку довжини профілю;

- опорні (t_p), пов’язані з формою нерівностей профілю.

R_z – висота нерівностей за 10 точками – це сума середніх абсолютних значень 5 найбільших виступів профілю і глибин 5 найбільших западин профілю в межах базової довжини.

R_a – середнє арифметичне відхилення профілю – це середнє арифметичне з абсолютних значень відхилень профілю в межах базової довжини.

R_max – найбільша висота нерівностей профілю – це відстань між лінією виступів профілю і лінією западин профілю в межах базової довжини.

S_m – середній крок нерівностей профілю – це середнє значення кроку нерівностей в межах базової довжини.

S – середній крок місцевих виступів – це середнє значення кроків місцевих виступів профілю, що знаходяться в межах базової довжини.

t_p – відносна опорна довжина профілю – відношення опорної довжини профілю до базової довжини:

 

t_p= ƞ _p  / l

ƞ _p – опорна довжина профілю, що представляє собою суму довжин відрізків, які відтинаються на заданому рівні р у матеріалі профілю.

Шорсткість поверхні нормують і оцінюють одним чи декількома з перерахованих параметрів, а при виборі базової довжини керуються таблицею 2.3

 

Таблиця 2.3 – Співвідношення значень параметрів R_z; R_a; R_max та базової довжини l

Ra, мкм	Rz = Rmax, мкм	l, мм
До 0,025	До 0,10	0,08
Понад 0,025	Понад 0,10 до 1,6	0,25
До 0,4
Понад 0,4 до 3,2	Понад 1,6 до 12,5	0,8
Понад 3,2 до 12,5	Понад 12,5 до 50	2,5
Понад 12,5	Понад 50 до 400	8
До 100

Параметри шорсткості вибирають в залежності від експлуатаційних властивостей поверхні деталі, наприклад:

- при забезпеченні нерухомості з’єднаних деталей параметр - R_a(R_z);

- при забезпеченні герметичності з’єднання деталей - R_a(R_z); t_p.

Вимірювання параметрів шорсткості встановлює ДСТУ 2409-94

 

2.5.2 Позначення шорсткості поверхні на кресленнях

 

Шорсткість поверхонь позначається на кресленні для всіх поверхонь виробу, крім тієї, шорсткість якої не зумовлена вимогами конструкції.

Структура позначення шорсткості поверхні приведена на рис. 2.18, а.

При вказуванні двох чи більше параметрів шорсткості поверхні в позначенні шорсткості значення параметрів записують зверху донизу в наступному порядку:

- параметр висоти нерівностей R_a(R_z);

- параметр кроку S_m;

- відносну опорну довжину профілю t_p.

На поличці знаку шорсткості вказують вид обробки поверхні тільки в тих випадках, коли він є єдиним, що застосовується для одержання необхідної якості поверхні.

Під поличкою вказують базову довжину тільки тоді, коли висотні параметри R_a і R_z визначають в межах базової довжини, що відрізняється від рекомендованої в таблиці.

Умовні позначки напрямку нерівностей наступні:

- паралельне                =;

- перпендикулярне    ;

- довільне                    М;

- колоподібне              С;

- радіальне                   R;

- що перехрещуються Х

В залежності від обраного виду обробки встановлено 3 знаки позначення шорсткості поверхні:

- переважний знак, коли вид механічної обробки не встановлений рис.2.18, б;

- знак утворення поверхні засобами видалення шару матеріалу, наприклад точінням, фрезеруванням, шліфуванням тощо рис.2.18, в;

- знак поверхні, отриманої без видалення шару матеріалу (литтям, куванням, штампуванням тощо) рис. 2.18, г.

а)

Рис.2.18 Структура позначення шорсткості поверхні

 

Значення параметрів шорсткості вказують після відповідного символу, наприклад: R_a 0,4; R_z 50; R_max 6,3; S_m 0,63; t₅₀ 70. Тут вказані найбільші допустимі значення параметрів шорсткості, їх найменші значення не обмежуються. У прикладі t₅₀ 70 вказана відносна опорна довжина профілю t_p = 70% при рівні перетину профілю 50%.

Позначення шорсткості поверхні на зображенні деталі розміщують на лініях контуру, виносних лініях (по можливості ближче до розмірної лінії), на рамці допуску форми, а також допускається розривати виносну лінію. При зображенні виробів з розривом позначення шорсткості виставляється тільки на одній частині зображення, по можливості ближче до місця вказування розмірів.

а)  

Рис.2.19 Приклад позначення шорсткості на лініях контуру, виносних лініях,

на рамці допуску форми

 

При однаковій шорсткості для всіх поверхонь позначення шорсткості розміщують у правому верхньому куті і на зображенні деталі не наносять (рис.2.20,а).

При вказуванні однакової шорсткості для частини поверхонь деталі в правому верхньому куті розміщують позначку шорсткості і знак, зображений на рис.2.18, б (рис.2.20, б).

Коли частина поверхонь деталі не обробляється за даним кресленням, у правому верхньому куті креслення розміщують знаки, вказані на рис.2.20, в.

Коли шорсткість поверхні різна на окремих ділянках, ці ділянки розмежовують тонкою сполошною лінією з позначенням відповідних розмірів і позначенням шорсткості (рис.2.20, г).

а)                               б)                                        в)

 

г) д)

Рис.2.20 Приклади специфічних випадків позначення шорсткості

 

Шорсткість залежить від інструменту, яким оброблена поверхня, а також від технологічного процесу та режимів виконання тих чи інших операцій (рис.2.21)

 

Рис.2.21 Числові значення параметрів шорсткості поверхонь, що отримані деякими способами обробки

 

Шорсткість при виконанні курсових та дипломного проекту вибирають орієнтовно, згідно з рекомендаціями:

- для посадкових поверхонь отворів та валів за табл. 2.4;

- для інших поверхонь за табл. 2.5

 

 

2.6 Допуски і посадки підшипників кочення

 

2.6.1 Загальні відомості

 

Підшипники кочення є найбільш розповсюдженими стандарт­ними складальними одиницями, які виготовляють на спеціалі­зованих заводах. Вони мають повну зовнішню взаємозамінність за приєднувальними поверхнями, що визначаються зовнішнім діаметром D зовнішнього кільця та внутрішнім діаметром d внутрішнього кільця. Між кільцями та тілами кочення існує не­повна взаємозамінність (кільця та тіла кочення складають селек­тивним методом). Зношені підшипники кочення легко заміню­ються та демонтуються новими в корпусах та на валах.

 

2.6.2 Класи точності підшипників кочення

 

Точність підшипників кочення характеризується точністю їхнього виготовлення і складання. Допуски на виготовлення посадкових поверхонь підшипників не збігаються з допусками за квалітетами, тому для градації точності підшипників кочення встановлені класи точності.

Стандартом ГОСТ 520-89 передбачено для підшипників ко­чення 5 класів точності, позначених у порядку підвищення точності: Р0, Р6, Р5, Р4, Р2. В позначенні підшипників допускається опускати літеру Р, тобто позначати    0, 6, 5, 4, 2.

Клас точності підшипника вказують перед позначенням типу (номера) підшипника, наприклад Р4 – 250. Клас "0" найбільш розповсюджений в загальному машинобудуванні, тому позначення Р0 чи 0 на підшипниках цього класу не простав­ляють. Приведений приклад позначення підшипника має вид: 205, де 2 – серія підшипника – легка (існують: середня – 3, важка – 4 тощо); дві останні цифри, помножені на п'ять, дорівнюють діаметру отвору внутрішнього кільця підшипника кочення (205 – підшипник шариковий радіальний однорядний легкої серії для посадки на вал діаметром 25 мм).

Основні розміри підшипників кочення встановлює ГОСТ 3478-79, типи та конструктивне виконання - ГОСТ 3395-89.

Найточніші підшипники класу 2 чи Р2 призначені для:

- гіроскопічних машин і приладів;

- мікроскопічних приладів, електричних мікромашин;

- прецизійних верстатів.

Підшипники класів 5 і 4 використовують при:

- високих частотах обертання;

- у випадках, коли потрібна висока точність при обертаннях (наприклад, для шпинделів шліфувальних верстатів);

- в прецизійних металорізальних верстатах.

Приєднувальними поверхнями підшипників кочення є наступні (див. рис. 2.22):

Рис. 2. 22. Приєднувальні поверхні підшипників кочення

 

D – зовнішній діаметр (зовнішнього кільця);

d – внутрішній діаметр (внутрішнього кільця);

В – ширина кілець;

D_m – середній діаметр зовнішнього кільця підшипника:

D_m = 0,5 (D_max+D_min),

 

де D_maх – найбільше значення зовнішнього діаметра, виміряне в двох крайніх перетинах;

D_min – найменше значення зовнішнього діаметра, виміряне в двох крайніх перетинах;

d_m – середній діаметр внутрішнього кільця підшипника:

 

d_m= 0,5 (d_max  - d_min),

 

де d_max – найбільше значення внутрішнього діаметра, виміряне в двох крайніх перетинах;

d_min – найменше значення внутрішнього діаметра, виміряне в двох крайніх перетинах.

Для розмірів d, d_m, D, D_m, введені граничні відхилення, що представлені у ГОСТ 3325-85.

Введення в стандарт граничних відхилень середніх діаметрів d_m і D_m викликане особливостями визначення їхньої придатності у складанні, тому що кільця малих типорозмірів підшипників легко деформуються внаслідок малої товщини. Розміри кілець підшипників до монтажу і після складання з валами і корпусами не співпадають. Наприклад, кільце підшипника, що має до складання овальність чи розміри, які вийшли за припустимі межі, після складання може прийняти правильну геометричну форму і мати розміри, що лежать у межах допуску.

Придатними є кільця підшипників, дійсні значення середніх діаметрів яких не виходять за межі значень середніх діаметрів d_m і D_m.

2.6.3 Посадки підшипників кочення

 

З'єднання підшипників кочення з валами та корпусами виконують згідно з ГОСТ 3325-85.

Діаметри зовнішнього D

---

<== предыдущая лекция | следующая лекция ==> Мемлекеттік меншікті басқарудың әлеуметтік-экономикалық мәселелері. | Организация и проведение Конкурса.

Поделиться с друзьями:

---

Дата добавления: 2018-11-12; Мы поможем в написании ваших работ!; просмотров: 536 | Нарушение авторских прав

---

Поиск на сайте:

Лучшие изречения:

Люди избавились бы от половины своих неприятностей, если бы договорились о значении слов. © Рене Декарт
==> читать все изречения...

1919 - | 1746 -

© 2015-2024 lektsii.org - Контакты - Последнее добавление