Анализ точности и стабильности технологических процессов.

Качество изготовленной продукции в значительной степени определяется точностью и стабильностью технологических процессов точность технологического процесса – обеспечения рассеяния показателя качества внутри поля допуска при определенном группировании выборки в этом поле.

Стабильность технологического процесса обуславливает сохранение параметров качества в указанных границах (внутри поля допуска) в течение заданного времени применение этого тех. процесса для изготовления той или иной продукции.

Оценкой точности и стабильности любой технологической операции как основной составной части всего технологического процесса служит понятие качества рассеяния.

=

 - рассеяние параметра качества;

 - поле допуска.

Рассеяние измеряется среднеквадратическим отклонением с коэффициентом, зависящим от требуемой или заданной надежности. Обычно =2. Если < 1 для исследуемой операции, то эта операция имеет некоторый запас по точности. Это означает, что при достаточной обеспеченной стабильности тех. процесса при выполнении этой операции мы имеем хорошее гарантированное качество, т. е. брака не будет.

При > 1 не вся продукция является годной, возможное нарушение тех. процесса приведет к увеличению процентов брака. Вероятный процент брака в таком случае для нормального закона распределения количественного показателя качества определяется через нормированную функцию. Лапласа (Ф), верхнюю () и нижнюю () границы толщины допуска.

 =  - среднее арифметическое значение параметра качества , рассматриваемого как случайные величины,

 

S =  - среднеквадратическое отклонение.

Оценку вероятного процента брака выполняют по большой выборке (50 изделий или замеренных значений показателя качества). При этом, как правило, строят гистограммы или полигонраспределения случайных величин, вычисляют значения  и S.

Анализ точности и стабильности технологических процессов можно выполнять и с помощью малой выборке, когда невозможно или экономически нецелесообразно делать большую выборку. В этом случае достаточно иметь объем выборки 3-10 изделий. Их отбор должен осуществляться систематически через определенные промежутки времени.

В случае малой выборки обычно строят по времени диаграмму зависимости среднего значения и значений  + S на границе, там же наносится поля допусков. По этой диаграмме можно в динамике наблюдать смещение центра настройки технологического процесса и его рассеяния, что дает информацию для выводов о необходимости настройки наблюдения.

	3				2		4
+						-

 

Контрольные карты с нанесенными границами регулирования, полем допуска и значением среднего позволяют более точно осуществлять контроль за тех. процессом. При этом обязательно должны быть заданы поля рассеяний определяемых статистических характеристик. В некоторых случаях статистический анализ по выше упомянутой схеме оказывается недостаточным. Дополнительно бывает целесообразно оценить влияние на точность и стабильность процесса отдельных факторов (а не их суммарное совместное действие) или стохастической связи между двумя показателями качества. В этом случае по результатам большой выборки строят корреляционную таблицу. Затем по результатам обработки этой таблицы вычисляется коэффициент корреляции и составляется уравнение регрессии, которое устанавливает количественную стохастическую связь между факторами, показателями качества или другими величинами, функциональная связь между которыми неизвестна.

Коэффициент корреляции:

 = , где =

- дисперсия. Если дисперсия неизвестна, то ее значение в формуле заменяются точным отклонениями и S , определенным по данным большей выборки.

Чаще всего стохастическую связь находят в виде линейной регрессии

y () = b + b *x

здесь коэффициенты b и b определяются по формулам

b  = - b *x

b  =

Системы качества.

В последние годы все пришли к выводу, что качество не может быть обеспечено только контролем за готовыми изделиями. Гарантия качества должна обеспечиваться на более ранних стадиях: в процессе изучения требований рынка, при проектных и конструкторских разработках; выборе подрядчиков, поставляющих сырье, полуфабрикаты и комплектующие изделия.

Совокупность технических и организационных мероприятий, необходимых для обеспечения стабильного высокого качества изделий при низких расходах называется системой качества.

Любая система качества включает в себя организационные структуры, круг полномочий, способы, методы и технологию производства, а также средства обеспечения качеством.

Исходным этапом является определение потребностей рынка, затем совершенствование выкупаемой или разработке новой продукции, подготовка производства, изготовление, реализация и послепродажное обслуживание на основе эффективной системы «обратная связь» и планирование, учитывающую конъюнктуру рынка при минимальных расходах на качество.

В этом суть комплексного подхода, обеспечивающего создание замкнутого процесса.

Система качества должна:

1. Базироваться на политике предприятия в области качества;
2. Упорядочить и четко регламентировать режимы работы различных подразделений предприятия во всех областях, связанных с качеством. Установить задачи и ответственность в области качества для персонала этих подразделений и определить их вклад в совокупность качественных показателей работы предприятия;
3. Учитывать в должной степени требования и обязанности, установленные официальными регламентами и контрактами:
4. Планировать мероприятия по оптимизации соотношения между стоимостью и техническими характеристиками;
5.  Постоянно контролировать ситуацию в области качества с целью поддержания его на требуемом уровне;
6. Оперативно информировать руководство предприятие о состоянии проблемы качества при возникновении неблагоприятной ситуации рекомендовать корректирующие действия, направленные на повышение качества;
7. Постоянно отслеживать состояние системы, выявлять слабые места для того, чтобы сложно было вносить необходимые изменения и избегать кризисных ситуаций.

Внедрение и применение систем качества дают следующие результаты:

- более раннее выявление слабых мест и несоответствий производства требованием, предъявляемых качеству;

- повышение конкурентоспособности;

- сокращение риска, связанные с ответственностью за качество продукции;

- совершенствование применяемых методов проектирования, изготовления и оценки качества и накопленного опыта.

       Какова объективность причин, вызывающие необходимость внедрения на предприятиях систем качества:

1. Рекламации потребителей из-за несоблюдения их требований;
2. Недостаточная возможность контроля качества на отдельных этапах использования изделий;
3. Сложность внесения необходимых изменений во все виды документации (конструкторскую, технологическую, на проведение испытаний, сопроводительную, эксплуатационную и т. п.) Эти изменения зачастую закладываются, становятся из-за этого неактуальными, внедряются некомпетентно, не отслеживаются.
4. Требования внедрения системы со стороны заказчиков, потенциальных потребителей;
5. Необходимость инвестировать в сложившиеся, отвечающие общепринятым нормам, системы обеспечения качества.

В настоящее время без применения на предприятии систем качества, отвечающим требованием международных стандартов серии ИСО 9000, успех на рынке сбыта любой продукции невозможен.

       Опыт применения систем качества позволил сформулировать основные требования, которым эта система должна соответствовать:

1. Управление качеством на всех этапах «петли качества».
2. Участие в управление качеством всех сотрудников.
3. Полная ответственность за качество руководства.
4. Неразрывность деятельности по обеспечению качества с деятельностью по снижению затрат на производство.
5. Четко налаженная профилактическая работа по предупреждению дефектов и отклонений от нормативных и организационных требований.
6. Обязательность выявления дефектов и не допущении их в производство и особенно к потребителю.
7. Документальное оформление системы.
8. Периодические проверки, анализ и совершенствование системы.

Система качества может быть эффективной только при условии, что она функционирует одновременно и в тесном взаимодействии со всеми другими видами деятельности, определяющими и влияющими на качество продукции. Одним из основных видов такой деятельности является маркетинг, который включает поиск и изучение рынков для продвижения на них своей продукции. В петле качества первым и последним этапом, завершающим цикл, является маркетинг. Он во многом определяет и обеспечивает конкурентоспособность продукции, ибо в результате правильно и грамотно выполненного маркетинга успешно реализуетсяна рынке та или иная продукция. Изучение рынка позволяет установить и затем обязательно довести до каждого участника в цикле производства (инженера, конструктора, технолога, рабочего), какие требования потребитель предъявил к данному, конкретному изделию и какую цену он готов за него заплатить, где и когда этот продукт потребуется.

Международные стандарты на системы качества (ИСО серии 9000).

       Стандартизация управления качеством впервые была применена в США, когда был разработан военный стандарт MIL-Q-9858a для строительства АПЛ. Разработка первых стандартов ИСО серии 9000 в 1987 г., обобщила имеющийся национальный опыт создания и применения комплексных систем управления качеством, в том числе и систем серии БИП – саратовская система бездефектного изготовления продукции, СБТ – Львовская система бездефектного труда, КАНАРСПИ – система обеспечения высокого качества, надежности изделий с первых промышленных образцов; НОРМ – научная организация работ по повышению моторесурса и КСУКП – комплексная система управления качеством продукции.

       Рассмотрим назначение каждого ресурса стандарта ISO-9000 – выявить различие и взаимосвязь основных концепций в области качества, а также дать руководящие направления по выбору и MSISO 9001 – определяет модель обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании изделия. Позволяет потребителю оценить возможность поставщика на всех стадиях работ до эксплуатации. Главное назначение стандарта – способствовать предупреждению отклонений от заданных требований на всех стадиях от маркетинга до поставки. Этот вариант системы качества может быть выбран для принципиально нового, еще не скорректированного сложного изделия.

MSISO 9002 – выбирается, когда изделие спроектировано и его свойства удовлетворяют требованиям потребителя. Его назначение – способствовать предупреждению отклонений от заданных требований на стадиях производства.

MSISO 9003 – третья модель, обеспечивает технический контроль и испытания готовой продукции. Выбирается в том случае, когда производство требуемой продукции налажено. Назначение – способствовать выявлению и устранению любых несоответствий установленных требованиям, а также управлению некондиционным изделиям в процессе технического контроля и испытаний готовой продукции.

ISO 9004 - носит рекомендательный характер и может использоваться любой организацией для самостоятельной разработки и внедрения систем управления качеством. В нем все стороны рассмотрены технические, административные и человеческие факторы, влияющие на качество продукции на всех стадиях – от выявления потребностей покупателя до их удовлетворения.

надзор за требуемой поставкой с момента ее разработки.

       ИСО 9002 – «Докажите, что Ваш производственный аппарат позволит Вам выполнить требуемую поставку».

       ИСО 9003 «Предоставьте мне доказательства, что поставка отвечает сформулированным требованиям».

       Особенностью предлагаемых стандартами ИСО методов обеспечения качества является предупреждением дефектов продукции на этапах ее разработки и изготовления, а также ориентация системы на требования потребителя.

Системы качества ИСО включают в себя все элементы, способствующие предотвращению убытков с точки зрения ответственности изготовителя за качество продукции.

Документация по качеству сопровождает весь жизненный цикл изделия и ведется по всем элементам обеспечения качества. В первую очередь она регистрирует выполнение требований к качеству, а также систему обеспечения качества поставки субподрядчиками.

Необходимость фиксирования ответственность изготовителя за качество продукции затрагивает и описание изделия во всех рекламах; инструкции по эксплуатации и применению. Это требует четкого, однозначного представления характеристик изделия, полную понятность инструкций по применению, исключающую непредусмотрительное (неправильное) толкование.